CN115888552A - 一种陶瓷制备压坯粉料的均质粉料造粒机及造粒系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开一种均质粉料造粒机及其系统。该造粒机包括造粒塔和二级造粒盘；所述造粒塔上半部分整体形状为圆柱形，下半部分整体形状为倒圆台，所述上部用于干粉和造粒助剂弥散，所述倒圆台用于造粒助剂和干粉的粘合。所述造粒助剂制备系统可把染色用原料和高水分原料(占原料干基的比例<4重量％)通过湿法球磨机粗磨后在进入由水力旋流器和盘式搅拌磨组成的闭路细磨系统细磨，然后再加水调质到合适的固含量(例如40重量％以下)后通过喷枪的泵站；该均质粉料造粒机及其系统实现均质粉料制备。

Description

一种陶瓷制备压坯粉料的均质粉料造粒机及造粒系统

技术领域

本发明涉及陶瓷砖压坯粉料生产用的设备领域，具体涉及一种均质粉料造粒机及造粒系统。

背景技术

干法制粉工艺是一种发展广阔的用于干压成型陶瓷砖粉料的制造的先进工艺。在干法制粉工艺流程中，需要将通过研磨系统和除杂工序获得的干粉在造粒工序中制备成粉料，从而供压机系统使用，以在模具中压制成相应的陶瓷砖坯体来继续用于下一工序。

通过干法制粉获得的精粉料的造粒工序通常使用悬浮态过湿造粒系统，然而在实践中发现，在该系统内的进行的造粒过程存在各种问题。

首先是生产的粒料存在不均质的问题。悬浮态加水造粒过程中，精粉料和其它造粒物料易粘结在造粒机锥体及造粒盘上，粘结成块后的物料的粒度远大于想要获得的正常粒料的粒度，其由于过大的粒度而在振动流化床内长时间停留，进一步导致表面水分低于正常的粒料并且内部的水分含量高于正常的粒料。进入振动流化床之后，这些物料外表面干燥崩解，其粒度与正常粒料相近而无法被后续的筛机筛除。由于它们比正常粉料更低的水分含量以及由此带来的塑性性质方面的差异，继而在下游的坯体压制工序中，无法将此部分粒料与正常粒料压制成均质的坯体，由此造成坯体出现缺陷并因此影响瓷砖的品质和生产线最终获得的成品砖的合格率等。因此，在造粒工序中尽可能避免精粉料粘结成块是本领域技术人员持续关注和待解决的问题。

除了上述问题以外，在生产中还需考虑造粒工序的能耗和物料输送等因素。首先，就能耗方面而言，在悬浮态造粒后需要将粒料在流化床烘干机中进行烘干至一定水分含量。烘干机的热源通常采用天然气热风炉，其供热温度通常为200℃以下。但是在将下游的陶瓷砖坯体烧制成陶瓷砖工序中，辊道窑出窑瓷砖的冷却气体(100℃～150℃)通常没有得到利用而被直接排至大气中。该两个工序的这样的单独运行造成能源浪费，而且还可能造成环境污染。

因此，提供一种陶瓷制备压坯粉料的均质粉料造粒机及造粒系统以改善上述现有技术的缺陷成为本领域亟待解决的技术问题。

发明内容

为了改善上述技术问题，本发明提供一种造粒机，包括造粒塔和二级造粒盘，造粒塔包括干粉弥散部分、雾化水弥散部分、润湿成核部分，其中干粉弥散部分、雾化水弥散部分位于圆柱形壳体内，润湿成核部分位于倒圆台内。第一级造粒盘与造粒塔的润湿成核部分连接，第二级造粒盘连接于第一级造粒盘的下游。在造粒塔内润湿的成核的粉料从润湿成核部分排入第一级造粒盘，经第一级造粒盘转动滚圆后排入第二级造粒盘；出第二级造粒盘的粉料排入安装有在线水分检测仪的胶带输送机后，再进入流化床烘干机，经流化床烘干机处理的粉料输送至压机系统。

根据本发明的实施方案，在所述造粒塔的上部内设置干粉弥散部分，所述干粉弥散部分进料口设置在上部的顶部且位于中轴线上。进一步地，所述干粉弥散部分与外置的气力输送管道连接，通过气力输送管道将干粉输送至干粉弥散部分，干粉从顶部喷下，实现干粉(本领域技术人员能够理解，在本申请中，提到术语“干粉”时，其是指来自除杂工序的经除去杂质之后获得的精粉料)在气力输送加速后在圆柱形的上部的扩大空间内的弥散。

根据本发明的实施方案，所述喷枪设置在雾化水弥散部分下部的侧壁上；进一步地，所述喷枪的杆部与水平面的夹角为0°。喷头喷射方向为向上喷射，在压缩空气辅助下雾化后的造粒助剂在空气阻力及重力作用下，向上的速度逐渐减小，而后向下坠落，喷枪喷头的这种设置实现了造化助剂以向上喷射后减速及分散，从而使造粒助剂在弥散区域均匀分布及向下低速运动。

进一步地，所述喷枪采用双流体结构。

双流体结构的喷枪的杆部可以为套管结构或隔室结构，只要其提供至少两个彼此分隔开的流体通道。因此，在一个实施方案中，喷枪杆部为套管结构，其可以使两路流体分别进入喷枪，其中一路流体为造粒助剂，一路为例如空气压缩机提供的压缩空气，造粒助剂从喷枪的中心管道进入喷枪，压缩空气从喷枪中心管的外围套管内进入喷枪，两路流体在喷枪的喷头处相遇，压缩空气经导向和加速后切向与中心喷射出的造粒助剂相遇，此过程实现了造粒剂的第一次雾化破碎，并一同加速后撞击在喷枪的圆柱形撞击柱上，此过程实现了造粒剂的第二次雾化破碎，经撞击柱撞击破碎后的压缩空气和造粒助剂的混合流体沿撞击柱边缘的通道流向围在撞击柱周边通道尽头的多个喷头。

根据本发明的实施方案，所述润湿成核部分的倒圆台与上部圆柱形壳体的连接为柔性连接。

根据本发明的实施方案，所述倒圆台被支撑于气囊减震垫之上，在倒圆台形中部的外侧对称设置多台，优选两台振动电机；优选地，所述两台振动电机的旋转方向为相向转动。以实现被支撑于气囊减震垫之上的倒圆台形沿垂直方向的往复高频振动。经实际生产检验，这样的设置有效避免润湿后的干粉在坠落过程中粘附于倒圆台的内壁上，进而避免了粉料中大块料的产生而导致的粉料不均质问题的出现。

根据本发明的实施方案，所述造粒单元包括顺次连接的第一级造粒盘和第二级造粒盘。

根据本发明的实施方案，所述倒圆台与第一级造粒盘的连接为柔性连接。

根据本发明的实施方案，润湿成核部分的倒圆台内壁、第一级和第二级造粒盘的盘面(转动盘面)及侧壁均设置衬里。进一步地，所述衬里的材质可以包含聚合物，优选超高分子量聚乙烯、高密度聚乙烯或聚四氟乙烯等，从而有效地避免粉料粘附于造粒盘盘面以及造粒盘侧壁，进而产生大块料并导致的粉料不均质问题。根据本发明的实施方案，超高分子量聚乙烯具有5,000,000～15,000,000g/mol、优选8,000,000～12,000,000g/mol、更优选9,000,000～10,000,000g/mol的相对分子量。优选地，所述聚乙烯具有0.920～0.960g/cm³，更优选0.925～0.950g/cm³，最优选0.930～0.940g/cm³的密度。

根据本发明的实施方案，所述造粒盘边缘的聚合物衬里相对于水平面具有3°～5°的仰角，使物料在脱离盘边缘与侧壁接触前获得向上运行的速度，有助于在盘边缘密封空气的助推作用下沿造粒盘侧壁向上运行后再回落至盘内，形成多次翻滚，进而提高其球形度和密实度。

根据本发明的实施方案，所述造粒盘盘面的聚合物衬里根据盘径大小分解为3～8块扇形拼接制作，扇形聚合物衬里铆接或粘接在下部的造粒盘主体上。优选地，在扇形聚合物衬里拼接接缝处彼此以搭接方式连接，例如沿旋转方向的前一块扇形板的边缘安装在后一块的扇形板边缘上，由此可以防止粉料因旋转作用进入聚合物衬里接缝处，造成衬里变形及与造粒盘盘体脱落；

根据本发明的实施方案，所述第一级和第二级造粒盘的盘面(转动盘面)及侧壁之间均采用气力密封结构连接。气力密封方式可使密封气体从盘中心向盘边缘吹出沿盘体侧壁向上流动，采用该布置可以对粉料在造粒盘侧壁的粘附有很好地抑制作用。

根据本发明的实施方案，所述气力密封结构与所述流化气体出口排出的气体通过管路连接，即气力密封结构所需的密封气体来自于流化床烘干除尘后的废气，利用废气的余热对第一级和第二级造粒盘内的粉料进行预热，进而可以降低造粒工序的热耗，也可避免冬季生产气温太低造成的结冰问题。

根据本发明的实施方案，所述第一级和第二级造粒盘均包含卸料溜子，卸料溜子的内壁设置超高分子量聚乙烯或高密度聚乙烯材料的衬里。可进一步减少粉料在卸料溜子内的粘附。

进一步地，所述卸料溜子的设置方向能够使物料卸出方向呈偏心切向方向卸料，避免卸出物料因惯性撞击卸料溜子侧壁产生结块。

根据本发明的实施方案，所述造粒机与流化床烘干机之间设置胶带输送机。优选地，所述胶带输送机包含聚氯乙烯光面胶带和设置在胶带输送机上方的微波水分仪(优选为低频(2.40GHz)微波水分仪)。微波水分仪用于测定胶带断面的平均水分，此水分值作为外置的喷水泵站的输入信号，用于控制喷水泵站的喷水量，可有效地避免因加水量过大造成粉料结块的问题。

根据本发明的实施方案，所述流化床烘干机的孔板的开孔形状为鱼鳞孔，开孔方向与颗粒粉料输送方向一致。进一步地，所述孔板的开孔率为25±3％。进一步地，所述孔板的孔径为2.5±0.5mm，且单位平米产量应小于800kg，以保证辊道窑出窑冷区段的低温(100～150℃)可以作为流化床烘干机的热源。

根据本发明的实施方案，所述造粒系统还包含造粒助剂制备系统。例如，所述造粒助剂制备系统包括粗磨单元和细磨单元，所述粗磨单元包括湿法球磨机，所述细磨单元包括水力旋流器和盘式搅拌磨。

根据本发明的实施方案，所述湿法球磨机的衬里材质为橡胶。

根据本发明的实施方案，所述盘式搅拌磨的衬里材质为氧化铝。

根据本发明的实施方案，在湿法球磨机和水力旋流器的排料管道上均设置强磁除铁器，以消除料浆内含有的铁质杂质。

根据本发明的实施方案，所述造粒助剂制备系统通过泵站与造粒机内的喷枪连接。

本发明还提供上述造粒机或造粒系统在陶瓷类制品生产中的应用。

例如，所述陶瓷类制品可以为陶瓷砖、发泡陶瓷，优选为瓷质抛釉砖。

本发明的有益效果

本发明提供的造粒机/系统能够实现均质粉料的制备，流化床烘干机的废气经袋式收尘器处理后被造粒盘循环利用，充分利用了热能。

附图说明

图1为包括造粒机的上游和下游设备的造粒机系统流程图；

图2为造粒助剂制备系统流程图；

图3为造粒机平面/俯视图；

图4为图3所示造粒机的A-A和B-B平剖面图；

图5a和图5b为造粒机的内结构图。

附图中的附图标记含义分别为：

1：造粒系统；2：干粉给料系统；21：旋风收尘器；22：空气输送斜槽；23：斗式提升机；24：干粉计量仓；25：减压活化锥；26：回转卸料器；27：定量给料机；28：回转卸料器；31：在线水分检测仪；32：胶带输送机；33：流化床烘干机；34：热风炉；35：空气过滤器；36：袋式收尘器；37：空气输送斜槽；41：湿法球磨机；42：强磁管道除铁器；43：水力旋流器；44：旋振筛；45：(盘式)搅拌磨；46：渣浆泵；47：搅拌池；110：第一级造粒盘；111：干粉弥散部分；112：雾化水弥散部分；113：润湿成核部分；114：支架；114A、114B：柔性连接；115：气囊减震垫；116：振动电机；117：卸料溜子；118：衬里(高密度聚乙烯或超高分子量聚乙烯)；119：出料口中心线；120：第二级造粒盘。

1A：造粒助剂；3B：经干燥的粉料；4A：着色用原料；4B：高水分原料。

具体实施方式

本发明提供了如前所述的造粒机，其包括造粒塔和二级造粒盘；

所述造粒塔包括干粉弥散部分、雾化水弥散部分和润湿成核部分，其中干粉弥散部分、雾化水弥散部分位于圆柱形壳体内，润湿成核部分位于倒圆台内。第一级造粒盘与造粒塔的润湿成核部分连接，从造粒塔内润湿的成核的粉料从润湿成核部分卸入第一级造粒盘，经第一级造粒盘转动滚圆后排入第二级造粒盘，经第二级造粒盘转动滚圆后排入第二级造粒盘；出第二级造粒盘的粉料卸入安装有在线水分检测仪的皮带秤后，再送入流化床烘干机进行烘干，经流化床烘干机烘干后的粉料送入到压机存料仓储存。

所述造粒塔上部内设置干粉弥散部分，其进料口位于中轴线上；所述干粉弥散部分与外置的气力输送管道连接，通过气力输送管道将干粉输送至干粉弥散部分，干粉从顶部喷下，实现干粉(优选为除杂后的精粉)在气力输送加速后在圆柱(或台)形的上部的扩大空间内的弥散。

所述下部的雾化水弥散部分侧壁上设置喷枪，所述喷枪用于雾化造粒助剂；

所述喷枪倾斜设置在所述雾化水弥散部分侧壁上；所述喷枪的杆部与水平面的夹角为0°。喷头喷射方向为向上喷射，雾化后的造粒助剂在空气阻力及重力作用下，向上的速度逐渐减小，而后向下坠落，喷枪喷头的这种设置实现了造化助剂以向上喷射后减速及分散，从而使造粒助剂在弥散区域中均匀分布及向下低速运动。

所述喷枪采用双流体结构：一路流体为造粒助剂，一路为空气压缩机提供的压缩空气，造粒助剂从喷枪的中心管道进入喷枪，压缩空气从喷枪中心管的外围套管内进入喷枪，两路流体在喷枪的喷头处相遇，压缩空气经导向和加速后切向与中心喷射出的造粒助剂相遇，此过程实现了造粒剂的第一次雾化破碎，并一同加速后撞击在喷枪的圆柱形撞击柱上，此过程实现了造粒剂的第二次雾化破碎，经撞击柱撞击破碎后的压缩空气和造粒助剂的混合流体沿撞击柱边缘的通道流向围在撞击柱周边通道尽头的多个喷头。

所述润湿成核部分的倒圆台与上部圆柱形壳体的的连接为柔性连接。

所述倒圆台被支撑于气囊减震垫之上，在倒圆台形中部的外侧对称设置两台振动电机，所述两台振动电机的旋转方向为相向转动。以实现被支撑于气囊减震垫之上的倒圆台形沿垂直方向的往复高频振动，经实际生产检验有效避免润湿后的干粉在坠落过程中粘附于倒圆台的内壁上，从而避免了粉料中大块料的产生而导致的粉料不均质问题的出现。

所述造粒单元包括顺次连接的第一级造粒盘和第二级造粒盘。其中，第二级造粒盘起到强化造粒的作用。

所述倒圆台与下部的第一级造粒盘的连接为柔性连接。

润湿成核部分的倒圆台内壁、第一级和第二级造粒盘的盘面(转动盘面)及侧壁均设置衬里。所述衬里的材质为超高分子量聚乙烯、高密度聚乙烯或聚四氟乙烯，从而有效地避免粉料粘附，进而产生大块料并导致的粉料不均质问题。

所述造粒盘边缘的聚合物衬里有3°～5°的仰角，在靠近仰角前有环形凸起，以增加盘内物料的翻滚，仰角使物料在脱离盘边缘与侧壁接触前具有向上运行的速度，有助于在盘边缘密封空气的助推作用下沿造粒盘侧壁向上运行后再回落至盘内，形成多次翻滚，进而提高其球形度和密实度，同时盘面以上侧壁高度应在0.5倍的盘体直径，以避免粉料甩出侧壁粘附在顶部收尘罩上。

所述第一级和第二级造粒盘的盘面(转动盘面)及侧壁之间均采用气力密封结构连接。气力密封方式可使密封气体沿盘体侧壁向上流动，对粉料在造粒盘侧壁的粘附有很好地抑制作用。

所述气力密封结构与所述流化气体出口排出的气体通过管路连接，即气力密封结构所需的密封气体来自于流化单元的废气(优选为经袋式收尘器除尘后的废气)，可减少造粒工序的废气排放量，同时利用废气的余热对第一级和第二级造粒盘内的粉料进行预热，可降低造粒工序的热耗。

所述第一级和第二级造粒盘均包含卸料溜子，卸料溜子的内壁设置超高分子量聚乙烯或高密度聚乙烯材料的衬里。可进一步减少粉料在卸料溜子内的粘附。所述卸料溜子的设置方向能够使物料卸出方向呈偏心切向方向卸料，避免卸出物料因惯性撞击卸料溜子侧壁产生结块。

所述造粒机与流化床烘干机之间设置胶带输送机，所述胶带输送机包含聚氯乙烯光面胶带和设置在胶带输送机上方的微波水分仪(优选为低频(2.40GHz)微波水分仪)。微波水分仪用于测定胶带断面的平均水分，此水分值作为外置的喷水泵站的输入信号，用于控制喷水泵站的喷水量，可有效地避免因加水量过大造成粉料结块的问题。

所述造粒盘的盘面及侧壁均设置衬里。进一步地，所述衬里的材质为超高分子量聚乙烯或高密度聚乙烯材料。

所述造流化床烘干机的孔板的开孔形状为鱼鳞孔，开孔方向与颗粒粉料输送方向一致。进一步地，所述孔板的开孔率为25±3％。进一步地，所述孔板的孔径为2.5±0.5mm，且单位平米产量应小于800kg，以保证辊道窑出窑冷区段的低温(100～150℃)可以作为流化床烘干机的热源。

所述流化床烘干机的出口可以设置袋式收尘器，用于去除随流化气体排出的夹杂在颗粒粉料中的细粉。

下文将结合具体实施例对本发明的技术方案做更进一步的详细说明。应当理解，下列实施例仅为示例性地说明和解释本发明，而不应被解释为对本发明保护范围的限制。凡基于本发明上述内容所实现的技术均涵盖在本发明旨在保护的范围内。

各附图均为示意图，未示出所有部件。

实施例1

如图1所示，根据本发明的造粒系统包括作为主要设备的造粒机11，其由上游的干粉给料系统2提供干粉，和由造粒助剂制备系统提供造粒助剂1A。干粉与造粒助剂由各自系统所配备的风机提供送料动力，并且分别从造粒机11顶部和中部供入造粒机11中，经造粒机11造粒之后经第一级造粒盘110、第二级造粒盘120制成供下一工序使用的粉料。例如，来自斗式提升机23的干粉经空气输送斜槽22供料至干粉计量仓24中，并且与旋风收尘器21获得的干粉混合，这些干粉经减压活化锥25、回转卸料器26卸料至定量给料机27上，再经另一回转卸料器28进料至造粒系统1的造粒机11中。造粒系统1包括造粒机11，其出口依次连接第一级造粒盘110、第二级造粒盘120，在造粒机11中使干粉在来自造粒助剂制备系统经泵站提供的造粒助剂1A作用下粒化成粉料，经第一级造粒盘110、第二级造粒盘120强化粉料/粒料，最终获得的粒状粉料经胶带输送机32输送至流化床烘干机33烘干成符合下一工序要求的粉料。在烘干过程中，由在线水分检测仪31检测进料至流化床烘干机33之前的粉料水分含量，由此可以控制来自窑炉废气和热风炉34并且在空气过滤器35中汇合的烘干用空气的进风量。

如图3所示，造粒系统主要包括造粒机11及其下方的第一级造粒盘110和侧下方的第二级造粒盘120，其中造粒机包括造粒塔。

如图4(图3的剖面图)所示，造粒塔主体的主体部分主要分为干粉弥散部分111、雾化水弥散部分112和润湿成核部分113，其中上半部分的形状为圆柱形，包括干粉弥散部分111和雾化水弥散部分112，下半部分形状为倒圆台形，包括润湿成核部分113；

圆柱形侧壁下部接近润湿成核部分113水平设置双流体喷枪，用于雾化造粒助剂；双流体喷枪轴向(杆部轴向)与水平面的夹角为0°，但喷头喷射方向为向上喷射，雾化后的造粒助剂1A在空气阻力及重力彼此作用下，向上的喷射的速度会逐渐减小，而后向下坠落，喷枪喷头的这种设置实现了造化助剂以向上喷射后减速及分散，从而使造粒助剂在弥散区域中均匀分布及向下低速运动。

作为润湿成核部分113的倒圆台与上部圆柱形部分以及造粒盘的连接为柔性连接。

倒圆台被支撑于气囊减震垫115之上，在倒圆台形中部的外侧对称设置两台振动电机116，两台振动电机116的旋转方向为相向转动，以实现被支撑于气囊减震垫115之上的倒圆台形沿垂直方向的往复高频振动；经实际生产检验，能够有效避免润湿后的干粉在坠落过程中粘附于倒圆台的内壁上，从而避免了粉料聚集导致的大块料的产生以及由此带来的粉料不均质问题。

在造粒机11下方的造粒强化单元包括顺次连接的第一级造粒盘110、第二级造粒盘120。其中，倒圆台113与第一级造粒盘110的连接为柔性连接。

第一级和第二级造粒盘的转动盘面及侧壁可以设置有高密度聚乙烯衬里118或超高分子量聚乙烯衬里119(如图5a和5b所示)，从而有效地避免粉料粘附于造粒盘转动盘面以及造粒盘侧壁，进而产生大块料并导致的粉料不均质问题。

第一级和第二级造粒盘的转动盘面及侧壁之间均采用气力密封结构连接。气力密封方式可使密封气体沿盘体侧壁向上流动，对粉料在造粒盘侧壁的粘附有很好地抑制作用。

气力密封结构与流化单元的流化气体出口排出的气体通过管路连接，即气力密封结构所需的密封气体来自于流化单元的经袋式收尘器除尘后的废气，可减少造粒工序的废气排放量，同时利用废气的余热对第一级和第二级造粒盘内的粉料进行预热，可降低造粒工序的热耗。

第一级和第二级造粒盘均包含卸料溜子，卸料溜子的内壁设置超高分子量聚乙烯或高密度聚乙烯材料的衬里。可进一步减少粉料在卸料溜子内的粘附。卸料溜子的设置方向能够使物料卸出方向呈偏心切向方向卸料，避免卸出物料因惯性撞击卸料溜子侧壁产生结块。

造粒单元与流化单元之间设置胶带输送机，胶带输送机包含聚氯乙烯光面胶带和设置在胶带输送机上方的低频(2.40GHz)微波水分仪。微波水分仪用于测定胶带断面的平均水分，此水分值作为外置的喷水泵站的输入信号，用于控制喷水泵站的喷水量，可有效地避免因加水量过大造成粉料结块的问题。

流化床烘干机的的孔板的开孔形状为鱼鳞孔，开孔方向与颗粒粉料输送方向一致。孔板的开孔率为25±3％，孔板的孔径为2.5±0.5mm，且单位平米产量应小于800kg，以保证辊道窑出窑冷却段的低温(100～150℃)可以作为流化床烘干机的热源。

实施例2

本实施例涉及一种造粒系统，其包括实施例1所说明的造粒机和造粒助剂制备系统(参见图2)，造粒助剂制备系统也可以通过泵站与造粒机内的喷枪连接。

造粒助剂制备系统包括粗磨单元和细磨单元，所述粗磨单元包括湿法球磨机41，所述细磨单元包括水力旋流器43和搅拌磨45；该造粒助剂制备系统的运行过程包括：

i.染色用原料4A和小部分高水分原料4B(占原料干基的比例<4重量％)通过湿法球磨机41粗磨后在进入由水力旋流器43和盘式搅拌磨45组成的闭路细磨系统细磨，然后再加水调质到合适的固含量(例如40重量％以下)后通过喷枪的泵站；

ii.湿法球磨机41采用氧化铝陶瓷球和橡胶衬里，盘式搅拌磨45采用氧化锆球和氧化铝衬里；

iii.粉磨后的染色用原料和小部分高水分原料的细度95％以上要小于10μm，以保证其在雾化喷枪的雾化效果；

iv.在湿法球磨机41和水力旋流器43的排料管道上设置有强磁除铁器，以消除料浆内含有的铁质杂质；

v.在湿法球磨机41和水力旋流器43的接料装置均具有搅拌功能，以保证接料装置内料浆浓度的均匀。

本发明的造粒机/系统能够实现均质粉料的生产，不会出现造粒和输送环节粉料粘结成块的情况。同时，流化用气体经袋式收尘器36处理后被造粒单元循环利用，还充分利用了热能。

以上，对本发明的实施方式进行了说明。但是，本发明不限定于上述实施方式。凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种造粒机，包括造粒塔和二级造粒盘；造粒塔包括干粉弥散部分、雾化水弥散部分、润湿成核部分，其中干粉弥散部分、雾化水弥散部分位于圆柱形壳体内，润湿成核部分位于倒圆台内，第一级造粒盘与造粒塔的润湿成核部分连接，第二级造粒盘连接于第一级造粒盘的下游。

2.根据权利要求1所述的造粒机，其特征在于，所述倒圆台与第一级造粒盘的连接为柔性连接；优选地，所述倒圆台被支撑于气囊减震垫之上，在倒圆台形中部的外侧对称设置振动电机；优选地，设置两台振动电机；更优选地，所述两台振动电机的旋转方向为相向转动。

3.根据权利要求1-2任一项所述的造粒机，其特征在于，润湿成核部分的倒圆台内壁、第一级和第二级造粒盘的盘面(转动盘面)及侧壁均设置衬里，所述衬里的材质为超高分子量聚乙烯、高密度聚乙烯或聚四氟乙烯。

4.根据权利要求1-3任一项所述的造粒机，其特征在于，所述造粒盘边缘的聚合物衬里有3°～5°的仰角，在靠近仰角前有环形凸起，以增加盘内物料的翻滚，优选地，所述造粒盘盘面的聚合物衬里根据盘径大小分解为3～8块扇形拼接制作，扇形聚合物衬里铆接或粘结在下部的造粒盘上，扇形聚合物衬里拼接接缝处，沿旋转方向前一块扇形板的边缘压在后一块的扇形板边缘上。

5.根据权利要求1-3任一项所述的造粒机，其特征在于，第一级和第二级造粒盘的盘面(转动盘面)及侧壁之间均采用气力密封结构连接。

6.根据权利要求1-4任一项所述的造粒机，其特征在于，第一级和第二级造粒盘的卸料溜子的设置方向能够使物料卸出方向呈偏心切向方向卸料。

7.根据权利要求1-5任一项所述的造粒机，其特征在于，所述造粒单元与流化单元之间设置胶带输送机；优选地，所述胶带输送机包含聚氯乙烯光面胶带和设置在胶带输送机上方的微波水分仪。

8.根据权利要求7所述的造粒机，其特征在于，所述气力密封结构与所述流化床烘干机经袋式收尘器收尘后的气体通过管路连接。

9.一种造粒系统，所述造粒系统包含权利要求1-8任一项所述的造粒机；优选地，所述造粒系统还包含造粒助剂制备系统，所述造粒助剂制备系统通过泵站与造粒机内的喷枪连接；优选地，在所述造粒助剂制备系统中，染色用原料和高水分原料(占原料干基的比例<4重量％)通过湿法球磨机粗磨后在进入由水力旋流器和盘式搅拌磨组成的闭路细磨系统细磨，然后再加水调质到合适的固含量(例如40重量％以下)后引入喷枪上游的泵站。

10.权利要求1-8任一项所述的造粒机或权利要求9所述的造粒系统在陶瓷类制品生产中的应用。

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