CN115854811A - 用于圆筒凸块的分段式辅助检测工装及检测方法 - Google Patents

Abstract

一种用于圆筒凸块的分段式辅助检测工装及检测方法，基准板和多个检测板排布在该支撑梁上，使基准板宽度方向的对称面与各所述检测板宽度方向的对称面位于同一直线上，且该基准板的上表面与各检测板的上表面处于同一水平面。支撑梁中的各支撑段分段安装在基准板和/或检测板的上表面。各检测板分别与分布在圆筒外圆周表面的各凸块的位置对应，使位于各检测板上的检测孔分别与对应的凸块嵌合。在检测孔的内型面上均有检测线；通过检测线与圆筒凸块上的轴向中心线或周向中心线的重合度判定各凸块的精度。本发明通过对比刻度能够直接确定该凸块在轴向和周向两个方向的误差数值，一次安装即可实现圆筒上凸块形状精度的检测，操作简单、便捷，效率高。

Description

用于圆筒凸块的分段式辅助检测工装及检测方法

技术领域

本发明涉及机械加工领域，具体是一种用于检测圆筒外侧的凸块形状及位置的辅助工装及使用方法。

背景技术

机械行业中圆筒上凸块一般通过机械加工、焊接等方式实现产品外部凸块的固定，凸块最终投影形状呈多边形，常见的为四边形、六边形。圆筒外侧固定的凸块最终形状及位置精度检测一般采用角度测量尺、游标卡尺等量具逐个进行测量，适用于圆筒凸块单列排布，总数量较少(≤10)且总长度不大于1000mm的结构。当圆筒上凸块在2排以上，总数量大于10且总长度大于1000mm时采用游标卡尺测量，测量精度误差大，且检测效率低下；而采用大型三坐标检测仪、角度测量仪检测精度高，但操作过程复杂，成本高，且受制于作业空间限制。

在公开号为CN106289008A的发明创造中，公开了一种固体发动机壳体外部零件装配精度的检测工装，该工装主要用于固体发动机壳体外部零件焊接装配过程的检测，其结构特征为长条形薄钢板，利用薄板结构刚性弱特点，才能与圆柱形壳体贴合，以实现装配外部件检测。该工装的检测精度低，需要专人固定手持完成，仅适用于装配外部零件过程中使用，并通过多次复测调整、校正外部零件位置，方能达到设计要求。若壳体本身不圆或不规则，装配检测结果误差较大。

在申请号为2018115837816的发明创造中，公开了一种用于筒体外部零件外型位置精度检测的辅助工装。该工装为整体式，用于检测筒体外型位置精度。该工装最大用于外形尺寸小于5000mm零件的检测，当大于5000mm时，整体结构的检测难度极大，且不易进行检测操作及存储。

发明内容

为克服现有技术中存在的依靠千分尺逐个测量使检测误差大、不适于外形尺寸大于5000mm的圆筒的不足，本发明提出了一种用于圆筒凸块的分段式辅助检测工装及检测方法。

本发明提出的用于圆筒凸块的分段式辅助检测工装包括支撑梁、基准板、多个检测板和多个固定板。其中：所述基准板和多个检测板沿该支撑梁的长度方向排布在该支撑梁上，并使基准板宽度方向的对称面与各所述检测板宽度方向的对称面位于同一直线上，且该基准板的上表面与各所述检测板的上表面处于同一水平面。所述支撑梁由多个支撑段首尾搭接而成，并且各支撑段分段安装在基准板和/或检测板的上表面，并使相邻支撑段的端面对接。所述多个检测板的位置分别与分布在圆筒外圆周表面的各凸块的位置对应，使位于各检测板上的检测孔能够分别与对应的凸块嵌合。所述基准板与圆筒前端的螺纹基准孔紧固连接。

所述检测板的下表面为弧面，并且该弧面的半径与待检测圆筒的半径相同。在该检测板上表面的中部有所述支撑梁的安装孔，通过该固定螺钉将该支撑梁固定在该检测板上表面。在该固定螺钉安装孔的两侧分布有定位销的销孔。所述检测板的下表面为弧面。弧面的半径与圆筒的半径相同，并与该圆筒的外圆周表面贴合。该检测板上两侧分布有两个长方形的检测孔；各检测孔内的四周表面分别为内型面，并且位于各检测孔两个短边处的内型面为轴向内型面，用于检测凸块轴向的形状精度；位于各检测孔两个长边处的内型面为周向内型面，用于检测凸块轴向的形状精度。

所述各检测孔四个内边的长度分别大于所述凸块四个边的长度。当各检测孔分别与对应的凸块嵌合后，各凸块的四个侧表面分别与各所述检测孔的四个内型面之间有10mm的间隙，在各凸块的四周表面形成检测空间。

在各内型面上均有检测线。所述检测线分为周向中心线和轴向中心线，其中，各所述周向内型面长度方向的对称线处的检测线为周向中心线；各所述轴向内型面长度方向的对称线处的检测线为轴向中心线。在所述周向中心线的两侧和轴向中心线的两侧分别有刻度线，各刻度线的间距为1mm。

为判定凸块在轴向的偏差方向为正偏差还是负偏差，设定以圆筒后接头一端为正偏差，在朝向该圆筒后接头一端的刻度线处标记“+”；以圆筒前接头一端为负偏差，在朝向该圆筒后接头一端的刻度线处标记“-”。

为判定凸块在周向的偏差方向为正偏差还是负偏差，当凸块的偏差偏向于水平方向时，该偏差为正偏差，在朝向水平方向一端的刻度线处标记“+”；当凸块的偏差偏向于竖直方向时，该偏差为负偏差，在朝向竖直方向一端的刻度线处标记“-”。

各支撑段之间的配合端面均为阶梯状，并使各配合端面之间通过该阶梯相互嵌合，保证装配基准到位，并在该嵌合部位的两侧表面分别安装有固定板。

所述基准板的下表面为与待检测圆筒外圆周表面配合的弧面段，该弧面段的弧面为所述待检测圆筒的定位面。该基准板上表面长度方向的对称面上有支撑梁的安装孔；在该安装孔的两侧分别有定位销的安装孔。在所述弧面段上分布有定位螺钉的安装孔，并使各定位螺钉的安装孔与所述待检测圆筒前端的螺纹基准孔同心。

本发明提出的使用所述用于圆筒凸块的分段式辅助检测工装进行检测的方法，具体过程是：

步骤1，在分段式辅助工装检测圆筒各凸块位置精度前，利用电刻笔分别在各凸块的侧表面做出轴向中心标线和周向中心标线。

步骤2，将辅助工装支撑梁放置于圆筒外圆周表面凸块的对称母线处，使基准板的内弧面与所述圆筒外圆周表面紧密贴合，将该圆筒前接头端的4个螺纹基准孔与辅助工装上基准板的4个定位孔中心对齐。同时逐个检查、调整圆筒上的各凸块与检测孔四个内型面之间的间隙。

步骤3，通过4个定位螺钉将圆筒前接头端螺纹基准孔与基准板的定位孔对连接并使之成为紧密配合，以保证工装装配基准准确、无误差。

步骤4，观测各检测板上的检测孔中轴向内型面上的检测线和周向内型面上的检测线分别与所对应凸块上的轴向中心标线或周向中心标线的重合度。

当各所述内型面上的轴向检测线和周向内型面上的检测线分别与所对应凸块上的轴向中心标线、周向中心标线均重合时，该凸块位置精度合格，满足要求。

当各所述内型面上的轴向检测线与所对应凸块上的轴向中心标线重合，但周向内型面上的检测线与凸块上的周向中心标线不重合时，该凸块位置精度不合格，不满足要求。

当各所述内型面上的周向检测线与所对应凸块上的周向中心标线重合，但轴向内型面上的检测线与凸块上的轴向中心标线不重合时，该凸块位置精度不合格，不满足要求。

当各所述内型面上的轴向检测线和周向内型面上的检测线均与所对应凸块上的轴向中心标线、周向中心标线不重合时，该凸块位置精度不合格，不满足要求。

当判定凸块在轴向的偏差方向为正偏差还是负偏差时，若所述轴向中心标线偏向圆筒后接头一端时，表明该凸块的轴向位置比标准尺寸偏长，为正偏差；若所述轴向中心标线偏向圆筒前接头一端时，表明该凸块的轴向位置比标准尺寸偏短，为负偏差。

当判定凸块在周向的偏差方向为正偏差还是负偏差时，若所述周向中心标线偏向圆筒后接头端面的水平方向时，表明该凸块的周向位置比标准尺寸偏大，为正偏差；若所述周向中心标线偏向圆筒后接头端面的竖直方向时，表明该凸块的周向位置比标准尺寸偏小，为负偏差。

步骤5，根据所述轴向中心标线、周向中心标线在对应检测孔轴向、周向检测线的偏移位置，利用偏离刻度线的数量与“+”“-”标识，直接记录轴向、周向的偏移值。通过逐一记录各凸块在轴向和周向的偏移值，得到圆筒各凸块的检测结果。

本发明是一种用于检测圆筒上凸块精度的工装及其检测方法。所述圆筒上有4排经机械加工得到的凸块，总数量大于10，并且分别位于圆筒两端的两个凸块之间的间距大于3000mm。在机加完成后，需对各凸块的形状精度进行检测。使用本发明提出的工装无需多次测量或采用大型检测仪器测量，仅需通过利用多组外型检测板检测对应凸块的外型角度及位置精度，能够一次完成所有凸块位置精度检测。

本发明在使用时，将分段辅助工装先整体放置于圆筒上，通过定位螺钉将分段辅助工装上的基准板与所述圆筒上基准孔连接，通过检测圆筒凸块外型面的轴向中心标线和周向中心标线与所在监测孔内型面上的检测线的重合度判定各凸的块位置精度是否满足要求。

与现有技术相比较，本发明取得的有益效果是：

本发明通过安装在多段组合支撑梁的基准板上的定位螺钉与圆筒基准孔连接定位；通过各检测孔内型面上的检测线与对应的凸块的轴向中心标线和周向中心标线之间的重合度判定各所述凸块的形状及位置精度是否满足要求；通过对比刻度能够直接确定该凸块在轴向和周向两个方向的误差数值，一次安装即可实现圆筒上凸块形状精度的检测，操作简单、便捷，效率高。

在判定各所述凸块的形状及位置精度是否满足要求时：若圆筒各凸块的周向中心标线和周向中心标线与对应的检测孔的检测线完全重合，则判定圆筒各凸块位置精度合格；若某一凸块的周向中心标线和周向中心标线与对应的检测孔的检测线未重合，则判定该凸块位置精度不合格，并通过读取该凸块中心标线和/或周向中心标线与所述检测孔的检测线之间的刻度线，确定并记录该凸块在轴向或周向的实际偏差值。通过逐个查看、确认各凸块与检测孔刻度差值，即能够实现圆筒外侧全部凸块位置精度的检测，同时避免了使用游标卡尺在各个方位多次重复测量带来的测量误差，测量精度高且操作简单。

本发明采用的分段式支撑梁，能够根据实际圆筒长短，通过增加或减少若干组支撑梁以完成圆筒凸块的快速检测，尤其是在圆筒长度大于5000mm时具有明显优势。因为相对于整体式检测工装，不同长度圆筒需制作对应长度检测工装，当圆筒长度大于5000mm时，整体式工装加工难度大幅增加，同时运输、储存成本高，而分段辅助工装属于组装形式，单分支撑段加工难度低，采用简易装配方式，操作便捷，同时易储存。

分段式辅助工装通过一次安装可判断圆筒上各凸块位置精度是否合格，更重要的是能够通过目视直接、快速地得到各凸块位置精度的实际偏差数据。

附图说明

图1是本发明的主视图。

图2是图1的俯视图。

图3是分段辅助工装与筒体装配的侧视图。

图4a是分段支撑梁装配的主视图；图4b是图4a中A-A向的结构示意图。

图5是支撑梁的主视图。

图6a是基准板的剖视图；图6b是基准板的俯视图。

图7a是检测板的主视图。图7b是检测板的俯视图。图7c是图7b中A部位的局部示意图，图7d是检测孔与凸块的配合图，图7e是凸块示意图。

图8是固定板的主视图。

图9是本发明判定凸块精度正负偏差的示意图。

图中：1.支撑梁；2.定位销；3.固定螺钉；4.定位螺钉；5.基准板；6.检测板；7.装配螺栓；8.固定板；9.圆柱销；10.检测孔；11.圆筒；12.凸块；13.检测线；14.刻度线；15.轴向中心标线；16.周向中心标线。

具体实施方式

本实施例是一种用于圆筒凸块形状检测的分段辅助工装，包括支撑梁1、基准板5、多个检测板6和多个固定板8。其中：所述基准板和多个检测板沿该支撑梁的长度方向排布在该支撑梁上，并使基准板宽度方向的对称面与各所述检测板宽度方向的对称面位于同一直线上，且该基准板的上表面与各所述检测板的上表面处于同一水平面。

所述支撑梁1由多个支撑段首尾搭接而成，在检测工装中起刚性支撑作用。各支撑段均采用铝制工字型材制成，分段安装在基准板5和/或检测板6的上表面，并使相邻支撑段的端面对接组合成为该支撑梁。通过所述固定板8将相邻支撑段的端面固定连接。该支撑梁的长度根据待检测圆筒的长度确定。所述基准板5数量为1个，通过定位螺钉4与圆筒前端的螺纹基准孔紧固，实现该基准板5与圆筒固定的连接，以确定工装装配基准。

各所述检测板6的位置分别与分布在圆筒外圆周表面的各凸块12的位置对应，并使各检测孔四个内边的长度分别大于所述凸块四个边的长度。当各检测孔分别与对应的凸块嵌合后，各凸块的四个侧表面分别与各所述检测孔的四个内表面之间有10mm的间隙，在各凸块的四周表面形成检测空间。所述检测板6通过固定螺钉3和定位销2与支撑梁1固定连接。

各所述支撑段的结构相同。各支撑段的横截面均为工字型，在该支撑段下表面的通过固定螺钉3和定位销2固定在所述基准板5和检测板6的上表面。各支撑段之间的配合端面均为阶梯状，并使各配合端面之间通过该阶梯相互嵌合，保证装配基准到位，并在该嵌合部位的两侧表面分别安装有固定板8。

所述检测板6为矩形板，采用碳钢制成。该检测板的下表面为弧面，并且该弧面的半径与待检测圆筒的半径相同。在该检测板上表面的中部有所述支撑梁1的安装孔，通过该固定螺钉将该支撑梁1固定在该检测板上表面。在该固定螺钉安装孔的两侧分布有定位销2的销孔。所述检测板的下表面为弧面。弧面的半径与圆筒的半径相同，并与该圆筒的外圆周表面贴合。该检测板上两侧分布有2个长方形的检测孔10；各检测孔内的四周表面分别为内型面，并且位于各检测孔两个短边处的内型面为轴向内型面，用于检测凸块轴向的形状精度；位于各检测孔两个长边处的内型面为周向内型面，用于检测凸块轴向的形状精度。

在各内型面上均有检测线。所述检测线13分为周向中心线和轴向中心线，其中，各所述周向内型面长度方向的对称线处的检测线为周向中心线；各所述轴向内型面长度方向的对称线处的检测线为轴向中心线。在所述周向中心线的两侧和轴向中心线的两侧分别有刻度线14，各刻度线的间距为1mm。

为判定凸块在轴向的偏差方向为正偏差还是负偏差，设定以圆筒后接头一端为正偏差，在朝向该圆筒后接头一端的刻度线处标记“+”；以圆筒前接头一端为负偏差，在朝向该圆筒后接头一端的刻度线处标记“-”。

各所述轴向检测线与周向检测线两侧的“+”标识均表示相比标准尺寸偏大的趋势，“-”标识相比标准尺寸偏小的趋势。

为判定凸块在周向的偏差方向为正偏差还是负偏差，当凸块的偏差偏向于水平方向时，该偏差为正偏差，在朝向水平方向一端的刻度线处标记“+”；当凸块的偏差偏向于竖直方向时，该偏差为负偏差，在朝向竖直方向一端的刻度线处标记“-”。

使用时，通过所各述检测孔中的检测线13分别与各凸块上的轴向中心标线15、周向中心标线16之间的重合程度，直接读取偏差数值，以判断凸块的位置精度是否满足设计要求，实现对各凸块的快速检测。

所述基准板5为矩形板，采用碳钢制成。该基准板的下表面亦为与待检测圆筒外圆周表面配合的弧面段，该弧面段的弧面为所述待检测圆筒的定位面。该基准板上表面长度方向的对称面上有支撑梁1的安装孔；在该安装孔的两侧分别有定位销2的安装孔。在所述弧面段上分布有定位螺钉4的安装孔，并使各定位螺钉的安装孔与所述待检测圆筒前端的螺纹基准孔同心。

本实施例还提出一种利用所述分段式辅助工装检测圆筒凸块位置精度的使用方法，具体过程是：

步骤1，在分段式辅助工装检测圆筒各凸块位置精度前，利用电刻笔分别在各凸块的侧表面做出轴向中心标线15、周向中心标线16，标线宽度和深度均为0.1mm，便于后续目视检测判定。

步骤2，将辅助工装支撑梁放置于圆筒11外圆周表面凸块的对称母线处，使基准板5的内弧面与所述圆筒11外圆周表面紧密贴合，将该圆筒前接头端4个螺纹基准孔与辅助工装上基准板5的4个定位孔中心对齐。同时逐个检查、调整圆筒各凸块位于辅助工装检测孔内，防止因装配关系不当引起凸块与辅助工装干涉或不嵌合，导致辅助工装无法正常实施安装和检测。

步骤3，通过4个定位螺钉4将圆筒前接头端螺纹基准孔与基准板5的定位孔对连接并使之成为紧密配合，以保证工装装配基准准确、无误差。

步骤4，观测各检测板6上的检测孔中轴向内型面上的检测线13和周向内型面上的检测线13分别与所对应凸块上的轴向中心标线15、周向中心标线16的重合度。

当各所述内型面上的轴向检测线和周向内型面上的检测线13分别与所对应凸块上的轴向中心标线15、周向中心标线16均重合时，该凸块位置精度合格，满足要求。

当各所述内型面上的轴向检测线与所对应凸块上的轴向中心标线15重合，但周向内型面上的检测线与凸块上的周向中心标线16不重合时，该凸块位置精度不合格，不满足要求。

当各所述内型面上的周向检测线与所对应凸块上的周向中心标线15重合，但轴向内型面上的检测线与凸块上的轴向中心标线16不重合时，该凸块位置精度不合格，不满足要求。

当各所述内型面上的轴向检测线和周向内型面上的检测线均与所对应凸块上的轴向中心标线15、周向中心标线16不重合时，该凸块位置精度不合格，不满足要求。

当判定凸块在轴向的偏差方向为正偏差还是负偏差时，若所述轴向中心标线偏向圆筒后接头一端时，表明该凸块的轴向位置比标准尺寸偏长，为正偏差；若所述轴向中心标线15偏向圆筒前接头一端时，表明该凸块的轴向位置比标准尺寸偏短，为负偏差。

当判定凸块在周向的偏差方向为正偏差还是负偏差时，若所述周向中心标线16偏向圆筒后接头端面的水平方向时，表明该凸块的周向位置比标准尺寸偏大，为正偏差；若所述周向中心标线16偏向圆筒后接头端面的竖直方向时，表明该凸块的周向位置比标准尺寸偏小，为负偏差。

步骤5，根据所述轴向中心标线15、周向中心标线16在对应检测孔轴向、周向检测线的偏移位置，利用偏离刻度线14的数量与“+”“-”标识，直接记录轴向、周向的偏移值。通过逐一记录各凸块在轴向和周向的偏移值，得到圆筒各凸块的检测结果。

Claims (10)

1.一种用于圆筒凸块的分段式辅助检测工装，其特征在于，包括支撑梁、基准板、多个检测板和多个固定板；其中：所述基准板和多个检测板沿该支撑梁的长度方向排布在该支撑梁上，并使基准板宽度方向的对称面与各所述检测板宽度方向的对称面位于同一直线上，且该基准板的上表面与各所述检测板的上表面处于同一水平面；所述支撑梁由多个支撑段首尾搭接而成，并且各支撑段分段安装在基准板和/或检测板的上表面，并使相邻支撑段的端面对接；所述多个检测板的位置分别与分布在圆筒外圆周表面的各凸块的位置对应，使位于各检测板上的检测孔能够分别与对应的凸块嵌合；所述基准板与圆筒前端的螺纹基准孔紧固连接。

2.如权利要求1所述用于圆筒凸块的分段式辅助检测工装，其特征在于，所述检测板的下表面为弧面，并且该弧面的半径与待检测圆筒的半径相同；在该检测板上表面的中部有所述支撑梁的安装孔，通过该固定螺钉将该支撑梁固定在该检测板上表面；在该固定螺钉安装孔的两侧分布有定位销的销孔；所述检测板的下表面为弧面；弧面的半径与圆筒的半径相同，并与该圆筒的外圆周表面贴合；该检测板上两侧分布有两个长方形的检测孔；各检测孔内的四周表面分别为内型面，并且位于各检测孔两个短边处的内型面为轴向内型面，用于检测凸块轴向的形状精度；位于各检测孔两个长边处的内型面为周向内型面，用于检测凸块轴向的形状精度。

3.如权利要求1所述用于圆筒凸块的分段式辅助检测工装，其特征在于，所述各检测孔四个内边的长度分别大于所述凸块四个边的长度；当各检测孔分别与对应的凸块嵌合后，各凸块的四个侧表面分别与各所述检测孔的四个内型面之间有10mm的间隙，在各凸块的四周表面形成检测空间。

4.如权利要求2所述用于圆筒凸块的分段式辅助检测工装，其特征在于，在各内型面上均有检测线；所述检测线分为周向中心线和轴向中心线，其中，各所述周向内型面长度方向的对称线处的检测线为周向中心线；各所述轴向内型面长度方向的对称线处的检测线为轴向中心线；在所述周向中心线的两侧和轴向中心线的两侧分别有刻度线，各刻度线的间距为1mm。

5.如权利要求4所述用于圆筒凸块的分段式辅助检测工装，其特征在于，为判定凸块在轴向的偏差方向为正偏差还是负偏差，设定以圆筒后接头一端为正偏差，在朝向该圆筒后接头一端的刻度线处标记“+”；以圆筒前接头一端为负偏差，在朝向该圆筒后接头一端的刻度线处标记“-”。

6.如权利要求4所述用于圆筒凸块的分段式辅助检测工装，其特征在于，为判定凸块在周向的偏差方向为正偏差还是负偏差，当凸块的偏差偏向于水平方向时，该偏差为正偏差，在朝向水平方向一端的刻度线处标记“+”；当凸块的偏差偏向于竖直方向时，该偏差为负偏差，在朝向竖直方向一端的刻度线处标记“-”。

7.如权利要求1所述用于圆筒凸块的分段式辅助检测工装，其特征在于，各支撑段之间的配合端面均为阶梯状，并使各配合端面之间通过该阶梯相互嵌合，保证装配基准到位，并在该嵌合部位的两侧表面分别安装有固定板。

8.如权利要求1所述用于圆筒凸块的分段式辅助检测工装，其特征在于，所述基准板的下表面为与待检测圆筒外圆周表面配合的弧面段，该弧面段的弧面为所述待检测圆筒的定位面；该基准板上表面长度方向的对称面上有支撑梁的安装孔；在该安装孔的两侧分别有定位销的安装孔；在所述弧面段上分布有定位螺钉的安装孔，并使各定位螺钉的安装孔与所述待检测圆筒前端的螺纹基准孔同心。

9.一种使用权利要求1所述用于圆筒凸块的分段式辅助检测工装进行检测的方法，其特征在于，具体过程是：

步骤1，在分段式辅助工装检测圆筒各凸块位置精度前，利用电刻笔分别在各凸块的侧表面做出轴向中心标线和周向中心标线。

步骤2，将辅助工装支撑梁放置于圆筒外圆周表面凸块的对称母线处，使基准板的内弧面与所述圆筒外圆周表面紧密贴合，将该圆筒前接头端的4个螺纹基准孔与辅助工装上基准板的4个定位孔中心对齐；同时逐个检查、调整圆筒上的各凸块与检测孔四个内型面之间的间隙；

步骤3，通过4个定位螺钉将圆筒前接头端螺纹基准孔与基准板的定位孔对连接并使之成为紧密配合，以保证工装装配基准准确、无误差；

步骤4，观测各检测板上的检测孔中轴向内型面上的检测线和周向内型面上的检测线分别与所对应凸块上的轴向中心标线或周向中心标线的重合度；

当各所述内型面上的轴向检测线和周向内型面上的检测线分别与所对应凸块上的轴向中心标线、周向中心标线均重合时，该凸块位置精度合格，满足要求；

当各所述内型面上的轴向检测线与所对应凸块上的轴向中心标线重合，但周向内型面上的检测线与凸块上的周向中心标线不重合时，该凸块位置精度不合格，不满足要求；

当各所述内型面上的周向检测线与所对应凸块上的周向中心标线重合，但轴向内型面上的检测线与凸块上的轴向中心标线不重合时，该凸块位置精度不合格，不满足要求；

当各所述内型面上的轴向检测线和周向内型面上的检测线均与所对应凸块上的轴向中心标线、周向中心标线不重合时，该凸块位置精度不合格，不满足要求；

步骤5，根据所述轴向中心标线、周向中心标线在对应检测孔轴向、周向检测线的偏移位置，利用偏离刻度线的数量与“+”“-”标识，直接记录轴向、周向的偏移值；通过逐一记录各凸块在轴向和周向的偏移值，得到圆筒各凸块的检测结果。

10.一种使用权利要求9所述用于圆筒凸块的分段式辅助检测工装进行检测的方法，其特征在于：当判定凸块在轴向的偏差方向为正偏差还是负偏差时，若所述轴向中心标线偏向圆筒后接头一端时，表明该凸块的轴向位置比标准尺寸偏长，为正偏差；若所述轴向中心标线偏向圆筒前接头一端时，表明该凸块的轴向位置比标准尺寸偏短，为负偏差；

当判定凸块在周向的偏差方向为正偏差还是负偏差时，若所述周向中心标线偏向圆筒后接头端面的3点方向时，表明该凸块的周向位置比标准尺寸偏大，为正偏差；若所述周向中心标线偏向圆筒后接头端面的9点方向时，表明该凸块的周向位置比标准尺寸偏小，为负偏差。

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