CN115852234A - 一种常规板坯耐候钢低成本的控制方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种常规板坯耐候钢低成本的控制方法，包括如下步骤：S1、进行转炉冶炼；S2、终渣渣系目标达到[CaO]：(35‑45)％，[SiO2]：(15‑20)％，[MgO]：(6‑8)％，FeO≤14％；S3、出钢时间4‑7min；出钢口良好，出钢时间≥4min,钢流不出现散流现象,出钢挡渣；S4、出钢过程加入加顶渣石灰300Kg进行渣洗；S5、出钢合金化：仅使用高碳铬铁和烧结矿，在出钢见红后加入，转炉出钢过程不进行其余元素合金化，仅根据终点[C]进行Cr合金化，S6、在LF炉进行精炼。该技术方案以达到在质量稳定前提下以解决生产耐候钢成分控制稳定性差、钢铁料消耗及合金成本高等问题，提高产品质量、降低生产成本及提高市场竞争力的目的。
Description
技术领域
本发明涉及钢铁技术领域，尤其涉及一种常规板坯耐候钢低成本的控制方法。
背景技术
耐候钢指具有保护锈层耐大气腐蚀，可用于制造车辆、桥梁、塔架、集装箱等钢结构的低合金结构钢。其耐腐蚀性能优于一般钢结构的钢材，主要成分包含了铜、铬、磷、钛、镍等金属，并与金属表面形成一道保护层以提升钢材的耐腐蚀性能。除此之外，耐候钢的低温冲击韧性也优于一般钢结构。在当前钢铁行业微利背景下，成本控制尤为重要，特别是是耐候钢，其钢铁料消耗和合金成本居高不下。
目前现有技术中存在的基于常规板坯耐候钢低成本控制工艺，为满足耐候钢SPA-H耐腐蚀性性能特殊要求涉及的钢水化学成分，按质量百分比包括：以钢种SPA-H的生产过程为例，钢水成分的质量百分比控制为：C：0.08％～0.11％，Si：0.35％～0.45％，Mn：0.43％～0.53％，P：0.075％～0.100％，S≤0.010％，Cr：0.30％-0.36％，Cu：0.25％-0.31％，Ni：0.05％-0.09％，Alt：0.015％-0.050％，余量为铁和微量的不可避免的杂质；该方案的主要工艺特点为：精准的终点控制及出钢合金化工艺，生产低消耗、低成本的洁净钢水；为满足耐候钢的成分要求，通过控制相关工艺，采用合适的转炉终点控制(高拉碳工艺)提高残Mn回收率、出钢合金化优化、出钢过程特殊的工艺调整(使用烧结矿脱C)、LF精炼(前期脱C工艺)、软吹工艺、连铸浇铸等工艺达到生产低成本耐候钢的目的。但该工艺受C含量影响铬铁合金采用低/中碳铬铁，且转炉终点C含量波动性大，极易出现C含量超标事故。
发明内容
针对上述现有技术存在的不足，本发明提供了一种基于常规板坯耐候钢低成本控制方法，以达到在质量稳定前提下以解决生产耐候钢成分控制稳定性差、钢铁料消耗及合金成本高等问题，提高产品质量、降低生产成本及提高市场竞争力的目的。
为了达到上述目的，本发明提供了如下技术方案：
一种常规板坯耐候钢低成本的控制方法，包括如下步骤：
S1、进行转炉冶炼；
S2、终渣渣系目标达到[CaO]：(35-45)％，[SiO2]：(15-20)％，[MgO]：(6-8)％，FeO≤14％；
S3、出钢时间4-7min；出钢口良好，出钢时间≥4min,钢流不出现散流现象,出钢挡渣；
S4、出钢过程加入加顶渣石灰300Kg进行渣洗；
S5、出钢合金化：仅使用高碳铬铁和烧结矿，在出钢见红后加入，转炉出钢过程不进行其余元素合金化，仅根据终点[C]进行Cr合金化。
S6、在LF炉进行精炼。
在其中一些实施例中，所述S1步骤中进行转炉冶炼过程出钢温度：≥1650℃，T[O]：200ppm-350ppm，[C]：0.10％-0.15％。
在其中一些实施例中，所述步骤S5中出钢合金化具体的：
若出钢C：≤0.10％，高碳铬铁加入量4.2kg/吨钢；
若出钢C:0.10％-0.12％，高碳铬铁加入量3.5kg/吨钢，烧结矿加入量1.0kg/吨钢；
若出钢C:0.12％-0.14％，高碳铬铁加入量3.0kg/吨钢，烧结矿加入量2.0kg/吨钢；
若出钢C:0.14％-0.15％，高碳铬铁加入量2.5kg/吨钢，烧结矿加入量3.0kg/吨钢；
若出钢C:≥0.15％，采用点吹处理后放钢。
在其中一些实施例中，所述S6步骤在LF炉进行精炼时，包括对精炼时间、精炼到站温度、精炼加热时间、精炼C含量进行控制的步骤，具体如下：
精炼时间控制：精炼时间40-50min；
精炼到站温度控制：≥1560℃，；
精炼加热时间控制：≤20min；
精炼C含量控制：LF根据到站C含量，若C≥0.11％，采用升温大搅工艺进行脱碳。
在其中一些实施例中，精炼过程头批石灰加入量≥500kg，保证埋弧效果，控制电石加入量≤100kg，减少电极和电石增C。
在其中一些实施例中，所述步骤S6步骤在LF炉进行精炼时还包括如下步骤：
过程补铝：钙处理前8min中内严禁补铝，保证钢水可浇性。
气体控制：LF精炼过程全程微正压控制，喂线过程氩气保护，过程增N＜10ppm；
终渣渣系目标:[CaO]：(45-55)％，[Al2O3]:(10-15)％，[SiO2]:(15-20)％，[MgO]≤8％，FeO+MnO≤2.0％；
软吹及钙处理。
在其中一些实施例中，所述软吹过程中软吹时间：一次软吹≥5min，流量100-150NL/min；二次软吹≥7min，流量50-100NL/min。
在其中一些实施例中，所述钙处理过程中钙处理标准：喂线量70-100m/炉，钢水异常适当调整喂线量20-30m；保证出站Ca：10-15ppm，或Ca/Als：≥0.06软吹及钙处理过程禁止补铝、合金及加热操作。
与现有技术相比，本发明具有的优点和有益效果如下：
通过精准的终点控制及出钢合金化工艺，生产低消耗、低成本的洁净钢水；为满足耐候钢的成分要求，通过控制相关工艺，采用合适的转炉终点控制(高拉碳工艺)、出钢合金化优化、出钢过程特殊的工艺调整(使用烧结矿脱C)、LF精炼(前期脱C工艺)、软吹工艺等工艺达到生产低成本耐候钢的目的，按吨钢增效80元/t，年耐候钢销量100万吨计算，可增效8000万元/年。同时，采用此专利技术也可生产其他对成分C要求严格的钢种，通过终点高拉碳工艺降低钢铁料消耗，使用低价的高碳合金代替高价的中低碳合金，进一步降低产品制造成本，提升产品竞争力。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明技术方案进行详细的描述，以更进一步了解本发明的目的、方案及功效，但并非作为本发明所附权利要求保护范围的限制。
本发明实施例提供了一种常规板坯耐候钢低成本的控制方法，包括如下步骤：
S1、进行转炉冶炼；
S2、终渣渣系目标达到[CaO]：(35-45)％，[SiO2]：(15-20)％，[MgO]：(6-8)％，FeO≤14％；
S3、出钢时间4-7min；出钢口良好，出钢时间≥4min,钢流不出现散流现象,出钢挡渣；
S4、出钢过程加入加顶渣石灰300Kg进行渣洗；
S5、出钢合金化：仅使用高碳铬铁和烧结矿，在出钢见红后加入，转炉出钢过程不进行其余元素合金化，仅根据终点[C]进行Cr合金化。
S6、在LF炉进行精炼。
其中，所述S1步骤中进行转炉冶炼过程出钢温度：≥1650℃，T[O]：200ppm-350ppm，[C]：0.10％-0.15％。
其中，所述步骤S5中出钢合金化具体的：
若出钢C：≤0.10％，高碳铬铁加入量4.2kg/吨钢；
若出钢C:0.10％-0.12％，高碳铬铁加入量3.5kg/吨钢，烧结矿加入量1.0kg/吨钢；
若出钢C:0.12％-0.14％，高碳铬铁加入量3.0kg/吨钢，烧结矿加入量2.0kg/吨钢；
若出钢C:0.14％-0.15％，高碳铬铁加入量2.5kg/吨钢，烧结矿加入量3.0kg/吨钢；
若出钢C:≥0.15％，采用点吹处理后放钢。
其中，所述S6步骤在LF炉进行精炼时，包括对精炼时间、精炼到站温度、精炼加热时间、精炼C含量进行控制的步骤，具体如下：
精炼时间控制：精炼时间40-50min；
精炼到站温度控制：≥1560℃，；
精炼加热时间控制：≤20min；
精炼C含量控制：LF根据到站C含量，若C≥0.11％，采用升温大搅工艺进行脱碳。
其中，精炼过程头批石灰加入量≥500kg，保证埋弧效果，控制电石加入量≤100kg，减少电极和电石增C。
其中，所述步骤S6步骤在LF炉进行精炼时还包括如下步骤：
过程补铝：钙处理前8min中内严禁补铝，保证钢水可浇性。
气体控制：LF精炼过程全程微正压控制，喂线过程氩气保护，过程增N＜10ppm；
终渣渣系目标:[CaO]：(45-55)％，[Al2O3]:(10-15)％，[SiO2]:(15-20)％，[MgO]≤8％，FeO+MnO≤2.0％；
软吹及钙处理。
进一步地，所述软吹过程中软吹时间：一次软吹≥5min，流量100-150NL/min；二次软吹≥7min，流量50-100NL/min。
进一步地，所述钙处理过程中钙处理标准：喂线量70-100m/炉，钢水异常适当调整喂线量20-30m；保证出站Ca：10-15ppm，或Ca/Als：≥0.06软吹及钙处理过程禁止补铝、合金及加热操作。
本发明实施例提供的常规板坯耐候钢低成本的控制方法详细过程如下，具体步骤包括：
S1、进行转炉冶炼：出钢温度：≥1650℃，T[O]：200ppm-350ppm，[C]：0.10％-0.15％；
S2、终渣渣系目标:[CaO]：(35-45)％，[SiO2]：(15-20)％，[MgO]：(6-8)％，FeO≤14％；
S3、出钢时间4-7min；出钢口良好，出钢时间≥4min,钢流不出现散流现象,出钢挡渣；
S4、出钢过程加入加顶渣石灰300Kg进行渣洗；
S5、出钢合金化：仅使用高碳铬铁和烧结矿，在出钢见红后加入，转炉出钢过程不进行其余元素合金化，仅根据终点[C]进行Cr合金化。具体为：若出钢C：≤0.10％，高碳铬铁加入量4.2kg/吨钢；若出钢C:0.10％-0.12％，高碳铬铁加入量3.5kg/吨钢，烧结矿加入量1.0kg/吨钢；若出钢C:0.12％-0.14％，高碳铬铁加入量3.0kg/吨钢，烧结矿加入量2.0kg/吨钢；若出钢C:0.14％-0.15％，高碳铬铁加入量2.5kg/吨钢，烧结矿加入量3.0kg/吨钢；若出钢C:≥0.15％，采用点吹处理后放钢；
S6、在LF炉进行精炼：
(1)精炼时间控制：精炼时间40-50min；
(2)精炼到站温度控制：≥1560℃，；
(3)精炼加热时间控制：≤20min；
(4)精炼C含量控制：LF根据到站C含量，若C≥0.11％，采用升温大搅工艺进行脱碳；
(5)精炼过程头批石灰加入量≥500kg，保证埋弧效果，控制电石加入量≤100kg，减少电极和电石增C；
(6)过程补铝：钙处理前8min中内严禁补铝，保证钢水可浇性。
(7)气体控制：LF精炼过程全程微正压控制，喂线过程氩气保护，过程增N＜10ppm；
(8)终渣渣系目标:[CaO]：(45-55)％，[Al2O3]:(10-15)％，[SiO2]:(15-20)％，[MgO]≤8％，FeO+MnO≤2.0％。
(9)软吹及钙处理:软吹时间：一次软吹≥5min，流量100-150NL/min；二次软吹≥7min，流量50-100NL/min；钙处理标准：喂线量70-100m/炉，钢水异常适当调整喂线量20-30m；保证出站Ca：10-15ppm，或Ca/Als：≥0.06软吹及钙处理过程禁止补铝、合金及加热操作。
本发明提供的常规板坯耐候钢低成本的控制方法过程中的几个主要工艺机理及作用如下：
本发明之所以控制转炉终点温度：(MnO)+[C]＝[Mn]+CO；ΔG0＝
287440-170.08T J/mol，终点温度越高，平衡反应向后进行，残Mn越高；
本发明之所以控制转炉终点C含量：转炉吹炼接近终点时，熔池中的碳含量稍纵即逝，熔池的氧化性也在陡然增高。碳含量控制的越低，熔池的氧化性越高，越不利于还原反应(MnO)+[C]＝[Mn]+CO的发生。而有利于氧化反应[Mn]+[O]＝(MnO)，ΔG0＝-288100+128.3T J/mol；[Mn]+(FeO)＝(MnO)+Fe，ΔG0＝-174314+77.49T J/mol的发生。从而降低渣中FeO含量，提高转炉钢铁料消耗；
本发明之所以控制高碳铬铁加入量：高碳铬铁含C量为7％-8％，采购价格11000元/t；中碳铬铁含C量为1％-2％，13000元/t；低碳铬铁含C量为≤0.5％，17000元/t。每使用高碳铬铁1kg/吨钢，代替中碳铬铁可降低生产成本2元/t，代替低碳铬铁可降低生产成本6元/t；
本发明之所以控制出钢过程烧结矿加入量，烧结矿主要成分为Fe2O3：50％-60％，FeO：6％-8％，CaO：8％-10％，SiO2：4％-6％，MgO：2％-3％，Al2O3：2％-3％。通过利用烧结矿中的[O]，出钢过程发生[O]+[C]＝CO；实现脱C控C的目的。
本发明之所以控制精炼到站温度，是为了减少加热时间，从而控制电极增C；
本发明之所以控制精炼头批石灰和电石加入量，目的是保证LF造渣过程的埋弧效果，避免加热过程因埋弧效果差，钢水直接接触电极造成电极损耗增加。
本发明与现有技术相比,解决了目前在冶炼耐候钢出现终渣FeO高、残锰回收率低、钢铁料消耗高、合金成本高的问题。根据上述耐候钢的工艺控制方法，本发明根据如下的实施例做进一步的说明。
实施例1
一种基于耐候钢低成本控制的方法，其步骤：
本发明的基于压耐候钢低成本控制的生产制造方法包括：
进行转炉冶炼：出钢温度：1656℃，T[O]：205ppm，[C]：0.12％；
终点C：0.118％，Mn：0.18％，残Mn回收率52％；
出钢口良好，出钢时间：4.8min，出钢口次数：65次，钢流未见散流现象；出钢挡渣；
出钢过程加入加顶渣石灰300Kg进行渣洗；
出钢加高碳铬铁455kg，烧结炉130kg；
转炉终渣成分：[CaO]：45.3％，[SiO2]:18％，[MgO]:6.5％，FeO：13.5％；
在LF炉进行精炼：到站温度1590℃，加热时间13min,头批石灰加入量550kg,电石80kg，；
精炼时间控制：精炼时间41min。
过程补铝：钙处理前8min中内未补加含铝合金。
气体控制：LF精炼过程全程微正压控制，喂线过程氩气保护，过程增N 6ppm。10.终渣渣系目标:[CaO]：48％，[Al2O3]:13％，[SiO2]:17％，[MgO]：5.5％，FeO+MnO＝1.5％。
软吹及钙处理：一次软吹:6min,吹氩效果：流量120NL/min；钙后软吹：7min；流量55NL/min，渣面蠕动直径100-200mm；过程未见钢水裸露；钙处理标准：喂线量100m/炉，中包[Ca]：18ppm；软吹及钙处理过程没有补铝、合金及加热操作。
实施例2-3同实施例1工艺相同，仅转炉终点及出钢合金化差异。
对比例1：为现有工艺。
进行转炉冶炼：出钢温度：1630℃，T[O]：450ppm，[C]：0.067％；
终点C：0.072％，Mn：0.13％，残Mn回收率35％；
出钢口良好，出钢时间：5.2min，出钢口次数：58次，钢流未见散流现象；出钢挡渣；
出钢过程加入加顶渣石灰300Kg进行渣洗；
出钢加中碳铬铁355kg，硅锰合金500kg，烧结炉0kg；
转炉终渣成分：[CaO]：42％，[SiO2]:18％，[MgO]:6.5％，FeO：17.5％；
在LF炉进行精炼：到站温度1562℃，加热时间19min,头批石灰加入量400kg,电石120kg，；
精炼时间控制：精炼时间48min。
过程补铝：钙处理前8min中内未补加含铝合金。
气体控制：LF精炼过程全程微正压控制，喂线过程氩气保护，过程增N：9ppm。
终渣渣系目标:[CaO]：47％，[Al2O3]:15％，[SiO2]:18％，[MgO]：5.8％，FeO+MnO＝1.9％。
软吹及钙处理：一次软吹:5min,吹氩效果：流量110NL/min；钙后软吹：7min；流量60NL/min，渣面蠕动直径100-200mm；过程未见钢水裸露；钙处理标准：喂线量100m/炉，中包[Ca]：19ppm；软吹及钙处理过程没有补铝、合金及加热操作。
对比例2：为出钢合金调整工艺。
进行转炉冶炼：出钢温度：1625℃，T[O]：250ppm，[C]：0.12％；
终点C：0.125％，Mn：0.10％，残Mn回收率28％；
出钢口良好，出钢时间：5.0min，出钢口次数：55次，钢流未见散流现象；出钢挡渣；
出钢过程加入加顶渣石灰300Kg进行渣洗；
出钢加中碳铬铁355kg，烧结炉0kg；
转炉终渣成分：[CaO]：43.5％，[SiO2]:17.5％，[MgO]:6.5％，FeO：16.8％；
在LF炉进行精炼：到站温度1565℃，加热时间18min,头批石灰加入量400kg,电石110kg，；
精炼时间控制：精炼时间49min。
过程补铝：钙处理前8min中内未补加含铝合金。
气体控制：LF精炼过程全程微正压控制，喂线过程氩气保护，过程增N：8ppm。
终渣渣系目标:[CaO]：46％，[Al2O3]:15.5％，[SiO2]:16.5％，[MgO]：5.3％，FeO+MnO＝2.0％。
软吹及钙处理：一次软吹:5min,吹氩效果：流量115NL/min；钙后软吹：8min；流量65NL/min，渣面蠕动直径100-200mm；过程未见钢水裸露；钙处理标准：喂线量90m/炉，中包[Ca]：17ppm；软吹及钙处理过程没有补铝、合金及加热操作。
表1
由上表可见，实施例1-3残Mn回收率均值58.8％，转炉渣中FeO：12.6％；而对比例1残Mn回收率均值35.4％，转炉渣中FeO：17.5％；而对比例2残Mn回收率均值40.2％，转炉渣中FeO：15.8％。
表2
表3
由上表可见，实施例1-3钢铁料消耗平均1013kg/t，铬、硅、锰合金成本由实施例1-3的123元/t；而对比例1中钢铁料消耗1035kg/t；而对比例1铬、硅、锰合金成本158元/t；而对比例2中钢铁料消耗1023kg/t；而对比例2铬、硅、锰合金成本153元/t；钢铁料消耗按当前3元/kg计算，分别降低101元/t和60元/t。
表4
| 元素％ | C | Si | Mn | P | S | Alt | Cr | Cu | Ni | Ca |
| 实施例1 | 0.092 | 0.36 | 0.44 | 0.090 | 0.0082 | 0.021 | 0.315 | 0.255 | 0.055 | 0.0018 |
| 实施例2 | 0.094 | 0.37 | 0.45 | 0.085 | 0.0077 | 0.016 | 0.320 | 0.253 | 0.058 | 0.0021 |
| 实施例3 | 0.101 | 0.38 | 0.46 | 0.075 | 0.0068 | 0.016 | 0.306 | 0.253 | 0.061 | 0.0020 |
| 对比例1 | 0.102 | 0.39 | 0.44 | 0.093 | 0.006 | 0.021 | 0.320 | 0.256 | 0.060 | 0.0019 |
| 对比例2 | 0.123 | 0.36 | 0.45 | 0.088 | 0.0059 | 0.017 | 0.317 | 0.257 | 0.055 | 0.0017 |
由上表可见，实施例1-3、对比例1所得钢水成分稳定，符合产品要求。而对比例2中LF离站C：0.122％，超国标标准(≤0.120％)，产品判废处理。
通过上述实施例可以看出，本发明提供的是基于耐候钢低成本控制的方法，采用此方法生产的耐候钢，钢铁料消耗由1029kg/t降至1013kg/t，铬、硅。锰合金成本由155元/t降至123kg/t，中包C成分合格率100％，制造成本合计降低80元/t；既能满足产品质量的控制要求，又起到降低生产成本及提高市场竞争力的目的。
通过精准的终点控制及出钢合金化工艺，生产低消耗、低成本的洁净钢水；为满足耐候钢的成分要求，通过控制相关工艺，采用合适的转炉终点控制(高拉碳工艺)、出钢合金化优化、出钢过程特殊的工艺调整(使用烧结矿脱C)、LF精炼(前期脱C工艺)、软吹工艺等工艺达到生产低成本耐候钢的目的，按吨钢增效80元/t，年耐候钢销量100万吨计算，可增效8000万元/年。同时，采用此专利技术也可生产其他对成分C要求严格的钢种，通过终点高拉碳工艺降低钢铁料消耗，使用低价的高碳合金代替高价的中低碳合金，进一步降低产品制造成本，提升产品竞争力。
以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非是对本发明作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可能利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本发明技术方案内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本发明技术方案的保护范围。
Claims (8)
1.一种常规板坯耐候钢低成本的控制方法，其特征在于：包括如下步骤：
S1、进行转炉冶炼；
S2、终渣渣系目标达到[CaO]：(35-45)％，[SiO2]：(15-20)％，[MgO]：(6-8)％，FeO≤14％；
S3、出钢时间4-7min；出钢口良好，出钢时间≥4min,钢流不出现散流现象,出钢挡渣；
S4、出钢过程加入加顶渣石灰300Kg进行渣洗；
S5、出钢合金化：仅使用高碳铬铁和烧结矿，在出钢见红后加入，转炉出钢过程不进行其余元素合金化，仅根据终点[C]进行Cr合金化；
S6、在LF炉进行精炼。
2.根据权利要求1所述的常规板坯耐候钢低成本的控制方法，其特征在于：所述S1步骤中进行转炉冶炼过程出钢温度：≥1650℃，T[O]：200ppm-350ppm，[C]：0.10％-0.15％。
3.根据权利要求1所述的常规板坯耐候钢低成本的控制方法，其特征在于：所述步骤S5中出钢合金化具体的：
若出钢C：≤0.10％，高碳铬铁加入量4.2kg/吨钢；
若出钢C:0.10％-0.12％，高碳铬铁加入量3.5kg/吨钢，烧结矿加入量1.0kg/吨钢；
若出钢C:0.12％-0.14％，高碳铬铁加入量3.0kg/吨钢，烧结矿加入量2.0kg/吨钢；
若出钢C:0.14％-0.15％，高碳铬铁加入量2.5kg/吨钢，烧结矿加入量3.0kg/吨钢；
若出钢C:≥0.15％，采用点吹处理后放钢。
4.根据权利要求1所述的常规板坯耐候钢低成本的控制方法，其特征在于：所述S6步骤在LF炉进行精炼时，包括对精炼时间、精炼到站温度、精炼加热时间、精炼C含量进行控制的步骤，具体如下：
精炼时间控制：精炼时间40-50min；
精炼到站温度控制：≥1560℃，；
精炼加热时间控制：≤20min；
精炼C含量控制：LF根据到站C含量，若C≥0.11％，采用升温大搅工艺进行脱碳。
5.根据权利要求4所述的常规板坯耐候钢低成本的控制方法，其特征在于：精炼过程头批石灰加入量≥500kg，保证埋弧效果，控制电石加入量≤100kg，减少电极和电石增C。
6.根据权利要求1所述的常规板坯耐候钢低成本的控制方法，其特征在于：所述步骤S6步骤在LF炉进行精炼时还包括如下步骤：
过程补铝：钙处理前8min中内严禁补铝，保证钢水可浇性。
气体控制：LF精炼过程全程微正压控制，喂线过程氩气保护，过程增N＜10ppm；
终渣渣系目标:[CaO]：(45-55)％，[Al2O3]:(10-15)％，[SiO2]:(15-20)％，[MgO]≤8％，FeO+MnO≤2.0％；
软吹及钙处理。
7.根据权利要求6所述的常规板坯耐候钢低成本的控制方法，其特征在于：所述软吹过程中软吹时间：一次软吹≥5min，流量100-150NL/min；二次软吹≥7min，流量50-100NL/min。
8.根据权利要求6所述的常规板坯耐候钢低成本的控制方法，其特征在于：所述钙处理过程中钙处理标准：喂线量70-100m/炉，钢水异常适当调整喂线量20-30m；保证出站Ca：10-15ppm，或Ca/Als：≥0.06软吹及钙处理过程禁止补铝、合金及加热操作。
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