CN115837593A - 一种智能机加工系统及其使用方法 - Google Patents

Abstract

一种智能机加工系统及其使用方法，用于加工压铸铝壳体，包括加工中心、气动夹具系统，气动夹具系统用于将压铸铝壳体装夹于加工中心的加工台上，气动夹具系统包括若干气动夹具以及控制气动夹具夹紧和释放的PLC控制单元，在气动夹具上设置有接近传感器用于感测刀头的接近，设置有刀具轨迹识别模块与每个气动夹具的接近传感器通信连接，通过识别接近传感器被触发的顺序进而判断刀头所行进的走刀路径，从而通过PLC控制单元判断被接近的气动夹具是否需要避让。本申请可以提高压铸铝壳体的加工精度，提高压铸铝壳体的加工效率。

Description

一种智能机加工系统及其使用方法

技术领域

本发明涉及一种机加工设备，尤其涉及压铸铝机加工设备，具体地说是一种智能机加工系统及其使用方法。

背景技术

压铸铝合金通常采用多轴数控加工中心进行机加工，对于压铸铝合金预制壳体零件，采用加工中心加工时通常需要设计对应的气动装夹系统，而针对零件设计的装夹系统通常无法与加工中心进行通信连接，虽然气动装夹系统可以通过PLC控制器进行自动或手动开闭控制，但是装夹系统的控制与加工中心的刀具轨迹等控制是两个独立系统。

对于有些结构复杂的壳体零件，在加工时夹具需要对刀具进行避让，目前夹具避让通常是通过在夹具夹头上设置红外等接近传感设备对刀头的接近进行感测实现自动避让，这种避让方式的缺点是不论刀具从哪个方向接近夹具，夹具均要避让，而对于压铸铝合金壳体的加工过程中有些加工轨迹，虽然刀头接近了夹具，但是夹具不需要避让，因此各个加工工步之间均需要调整夹具装夹逻辑，增加了加工时间，同时多次装夹设置还会导致加工误差累积。

另一种刀具避让方式是夹具自带通信线路或远程通讯方式，此时操作人员可以根据刀具轨迹远程控制夹头的装夹和释放，这种方式由于需要设置通信线路或远程通讯模块，一方面不方便在加工中心中设置（因为加工中心内部多轴的旋转和切削会影响通信导线），另一方面会有通讯延时，容易发生撞刀。

此外，压铸铝合金在加工过程中会产生形变，为了提高零件精度，通常操作人员会在最后一次精加工前对夹具进行整体的释放，释放弹性形变，保证最终零件整体的精度。但是，这种手动操作对于长度尺寸较大的压铸铝合金壳体部件，夹具释放顺序不统一，不对称，仍会产生残余形变。

因此，针对大型压铸铝合金壳体零件的加工中心加工，需要设计一套与加工步骤、刀具轨迹匹配的装夹系统，可以在特定刀具轨迹下进行装夹释放，并且，可以实现自动的在最后一次精加工之前对特定方向的弹性形变进行释放，提高加工效率和精度。

发明内容

本发明的目的在于提供一种智能机加工系统及其使用方法，以解决现有技术中的技术问题。

本发明为实现上述目的，采用以下技术方案：

一种智能机加工系统，用于加工压铸铝壳体，包括：

加工中心，所述加工中心包括刀头以及加工台，所述刀头完成对压铸铝壳体内部空间加工区A、壳体上沿加工区B和壳体外部加工区C的材料去除加工；所述刀头针对壳体内部空间加工区A采用“S”形对称加工的走刀路径，所述刀头针对壳体上沿加工区B采用沿着压铸铝壳体上沿轮廓的走刀路径；

气动夹具系统，气动夹具系统用于将压铸铝壳体装夹于加工中心的加工台上；所述气动夹具系统包括若干气动夹具以及控制气动夹具夹紧和释放的PLC控制单元；所述气动夹具的夹头在装夹时下压压铸铝壳体的边沿，所述夹头不侵入压铸铝壳体的内部空间；在所述夹头上设置有接近传感器用于感测刀头的接近，并且所述接近传感器与PLC控制单元通信连接；

刀具轨迹识别模块，所述刀具轨迹识别模块设置于PLC控制单元内部，并与每个气动夹具的接近传感器通信连接，通过识别接近传感器被触发的顺序进而判断刀头所行进的走刀路径，从而通过PLC控制单元判断被接近的气动夹具是否需要避让。

优选的，所述刀具轨迹识别模块包括内存、比较器，所述内存内对每个气动夹具的接近传感器进行了编号，当某一个接近传感器检测到了刀头接近信号时，在刀具轨迹识别模块内存会对相应的编号进行记录。

优选的，所述PLC控制单元内包括用于控制每个气动夹具是否避让的开关，所述PLC控制单元包括示教模式和工作模式，在工作模式下默认夹具避让的开关关闭。

优选的，所述气动夹具沿压铸铝壳体的轮廓四周对称布置，沿壳体长度方向设置有若干依次等间距排列的气动夹具，沿壳体宽度方向设置有若干依次等间距排列的气动夹具。

优选的，所述刀具轨迹识别模块内，还设置有计数器，所述计数器用于对不同加工轨迹的走刀次数进行记录。

一种采用上述的智能机加工系统的使用方法，用于加工压铸铝壳体，其特征在于，包括：

S1：示教工步：在通过气动夹具系统完成对压铸铝壳体的装夹工序后，令刀头分别按照壳体内部加工区A和壳体上沿加工区B设计的刀头走刀轨迹进行示教走刀，在示教走刀过程中不产生实际切割；刀具轨迹识别模块依次记录被触发的接近传感器的编号，当刀头按照壳体内部加工区A的走刀轨迹完成示教走刀A后，刀具轨迹识别模块内存记录生成壳体内部加工区传感器触发编码顺序A，当刀头按照壳体上沿加工区B的走刀轨迹完成示教走刀B后，刀具轨迹识别模块内存记录生成壳体上沿加工区传感器触发编码顺序B；

S2：设定工步：在S1后，刀具轨迹识别模块的内存内存储了两条编码顺序，分别为壳体内部加工区传感器触发编码顺序A和壳体上沿加工区传感器触发编码顺序B，在夹具系统PLC控制单元内设定读取两条编码顺序，然后PLC控制单元内设定当读取内部加工区传感器触发编码顺序A时，气动夹具系统针对接近传感器的信号不产生避让；当读取上沿加工区传感器触发编码顺序B时，气动夹具系统针对接近传感器的信号执行避让操作；

S3：切割作业工步：切割作业工步为刀头按照加工中心以存储的加工程序进行实际走刀切割。

切割作业工步S3又分为两步：

S31：切割前示教走刀，刀头按照示教路径行进一段，触发三个接近传感器，刀具轨迹识别模块将触发的接近传感器编号顺序与S2中内存的编号顺序进行比较，从而判断出刀头是按照哪种轨迹行走，然后控制夹具系统是否进行避让；

S32：真实切割操作，在夹具系统内的避让开关设定完成后，刀头进行实际切割。

优选的，在S2设定工步中，操作人员会将每种轨迹的行进次数录入计数器中。

优选的，在S32真实切割操作加工过程中，刀具轨迹识别模块每匹配完成一次示教的记录顺序，会在计数器内减1，至计数器数值为1时，PLC控制气动夹具依次释放然后夹紧。

优选的，释放顺序为先释放两侧的气动夹具，在两侧的气动夹具夹紧后再释放中间的气动夹具。

本发明的有益效果是：

1、本申请通过使气动夹具的夹头在装夹时下压压铸铝壳体的边沿，同时在气动夹具PLC控制单元内设置刀具轨迹识别模块，并且使刀具轨迹识别模块对接近传感器进行编号，通过示教走刀的方式使刀具轨迹识别模块可以通过接近传感器被触发的顺序识别刀头的走刀路径，从而控制气动夹具可以仅在特殊的走刀轨迹下对刀头进行避让，避免了不必要的夹具避让操作，提高了压铸铝壳体的加工精度和加工效率。

2、通过在刀具轨迹识别模块设定计数器，使得夹具系统可以对每种加工轨迹的走刀次数进行记录，使得夹具系统可以在最后一次精加工前对夹具进行整体的释放，释放弹性形变，保证最终零件整体的精度。

附图说明

图1是压铸铝合金零件装夹于加工中心上的侧视图；

图2是压铸铝壳体装夹加工的俯视图。

具体实施方式

下面结合附图及较佳实施例详细说明本发明的具体实施方式。

如图1为本申请压铸铝合金零件装夹于加工中心上的侧视图。本申请所述的压铸铝合金零件，指的是宽度和高度尺寸远小于长度尺寸的长条形壳体零件。如图1所示，该压铸铝壳体1被开口向上的装夹于加工中心的加工台2上，在加工台2上，设置有用于对压铸铝壳体1进行装夹的气动夹具系统，气动夹具系统包括若干气动夹具3和控制气动夹具3夹紧和释放的PLC控制单元，气动夹具3为常规的可伸缩、旋转的气动夹具，气动夹具3的夹头在装夹时下压压铸铝壳体的边沿，同时，为了使气动夹具3尽量不干涉刀头4的工作，气动夹具3的夹头不侵入压铸铝壳体1的内部空间，也就是说，气动夹具3的夹头仅压紧压铸铝壳体1的边沿，位于压铸铝壳体1的外部。通过加工台2的转动、平移以及加工中心刀头4的多轴运动，对待加工的压铸铝壳体1需要加工的表面进行加工。为了使本加工系统可以适应绝大多数的加工需求，本申请所涵盖的压铸铝壳体1待加工区域包括壳体内部空间加工区A、壳体上沿加工区B、壳体外部加工区C。其中，壳体内部加工区A指压铸铝壳体1形成内部壳体空间需要去除的区域，通常采用铣刀进行铣削加工对材料进行去除；壳体上沿加工区B指的是压铸铝壳体1侧壁顶部的加工区域，由于壳体通常需要对接安装、设置密封结构，因此，该区域的加工对平整度、加工精度均具有较高的需求，通常还会在该区域加工密封槽等结构，因此需要保证密封槽的形位精度；壳体外部加工区C指的是压铸铝壳体1侧壁外侧的加工区域，该区域的加工通常为粗加工，对加工精度要求较低，但是，在该区域通常会涉及打孔等操作，因此对孔的位置精度具有一定的要求。综上，壳体内部空间加工区A、壳体上沿加工区B、壳体外部加工区C都对加工的精度具有一定的要求。

如图2所示为本申请压铸铝壳体1装夹加工的俯视图。本申请中的气动夹具3沿压铸铝壳体1的轮廓四周对称布置，沿壳体长度方向设置有若干依次等间距排列的气动夹具3，沿壳体宽度方向设置有若干依次等间距排列的气动夹具3。以图2所示的加工实例为例，本申请沿壳体长度方向设置有对称的四个气动夹具3，沿壳体宽度方向左右对称各设置一个气动夹具3。

为了使压铸铝壳体1加工后的加工变形最小，精度最高，本申请针对上述三个加工区：壳体内部空间加工区A、壳体上沿加工区B、壳体外部加工区C分别设置了对应的刀头加工路线。

如图2所示，针对壳体内部空间加工区A，本申请采用“S”形对称加工的走刀路径。在对壳体内部空间加工区A进行加工时，刀头4首先从壳体内部加工区A最左下端的加工位置起刀，然后沿壳体宽度方向向上运行到预定位置，随后刀头4向右行走一个刀具宽度，继续沿宽度方向向下运行到预定位置，然后刀头继续向右行走一个刀具宽度，继续沿宽度方向向上行走到预定位置，从而完成一个“S”形路径的行走。刀头4在行走一个“S”形路径后，刀头4升起，然后运行至壳体内部加工区A最右下端的加工位置起刀，随后刀具行走与上一个“S”形路径对称的加工路线后，刀头4升起转移到左侧，继续沿左侧的加工路径继续行走一个“S”形路径，如此交替往复，通过上述“S”形对称加工的走刀路径，完成刀头4路径对壳体内部空间加工区A的全覆盖。刀头4的路径每覆盖完一次壳体内部加工区A，即完成对壳体内部加工区A一定深度的材料去除。本申请通过多层的粗加工和一次精加工完成对整个壳体内部空间加工区A材料的去除。

针对壳体上沿加工区B，本申请采用“L”形的走刀路径加工，刀头4从壳体上沿最左下位置沿着压铸铝壳体1上沿的轮廓走刀，对壳体上沿加工区B的材料进行逐层去除，同样的，本申请通过多层的粗加工和一次精加工完成对整个壳体上沿加工区B材料的去除。针对壳体外部加工区C的加工，主要涉及钻孔等操作，刀头4主要从不与压铸铝壳体1干涉的空间位置进行进刀钻孔，无特殊路径设计。

通过上述本申请的装夹方式和走刀路径方式，使得在加工壳体内部加工区A时，刀头4的行走路径不会与气动夹具3的位置发生干涉，加工壳体内部加工区A，气动夹具3无需进行装夹避让操作，保证了压铸铝壳体1在加工较大面积时的装夹稳定性，提高了加工精度，减小了加工变形。

但是，在加工壳体上沿加工区B时，由于刀头4的走刀路径沿压铸铝壳体1上沿轮廓行走，且气动夹具3的夹头仅压紧压铸铝壳体1的边沿，因此当刀头4接近气动夹具3时，需要使气动夹具3感应到刀头4的接近并迅速避让。考虑到实际加工过程中飞溅的加工屑以及加工冷却液的影响，本申请在每个气动夹具3的夹头上设置了接近传感器31，当接近传感器31检测到有持续接近物体时，即检测到刀头4的接近，接近传感器31将接近信号发送至气动夹具系统的PLC控制单元，PLC控制单元对相应的气动夹具3发出释放的信号，此时，对应的气动夹具3的夹头迅速升起并进行旋转，对刀头4进行避让，当刀头4经过后，气动夹具3回位装夹。

虽然上述本申请的路径设计和夹具避让设计可以实现对压铸铝壳体1在加工中心内部的加工成型，但是在实际工作中，刀头4加工壳体内部加工区A和壳体上沿加工区B，刀头4的路径均会接近气动夹具3的装夹位置，虽然在加工壳体内部加工区A时，刀头4的路径不与气动夹具3的位置干涉，但是由于气动夹具3上设置了接近传感器31，刀头4加工时不可避免的要接近气动夹具3，此时若气动夹具3上的接近传感器31检测到了刀头4的接近，控制气动夹具3进行了避让操作，则不可避免的会使工件产生瞬时的不平衡力，导致加工误差的出现。为了避免气动夹具3的不必要避让，则需要气动夹具系统在不同的加工路径下采取不同的避让策略，即在进行加工壳体内部加工区A的加工时，气动夹具不进行避让，仅在特定的加工路径，如加工壳体上沿加工区B时，气动夹具3才进行避让。为了解决该技术问题，本领域技术人员通常会预料到的方式是有两种：一种是将两个加工区的加工不进行连续，例如在进行壳体内部加工区A的加工前，对气动夹具系统的PLC控制单元的避让逻辑进行设定，然后在壳体内部加工区A加工完成后，打开加工中心舱门，重新设定气动夹具系统的PLC控制单元的避让逻辑，然后再进行壳体上沿加工区B的加工。但是，这种操作对于大批量的零部件加工作业来说需要对加工中心和夹具系统进行多次停机和设定操作，加工效率不高。

由于加工中心的控制系统和气动夹具系统的控制系统通常属于两个独立的控制系统，无法实现互通连接，因此解决上述问题的另一种方式是对气动夹具系统设置外设的位于加工中心外部的控制装置，如设置有线或无线的按钮、操作控制机构，操作人员通过该控制装置使气动夹具系统在特定加工路径下进行避让。这种操作存在的问题是增加了操作人员的工作量，并且由于加工中心舱门视野有限，加工碎屑、冷却液和加工位置对视野影响较大，实际操作过程中容易产生撞刀事故。并且，控制线路不宜设置在复杂环境的加工中心内部，无线通信手段也有一定的延时，也容易产生撞刀事故。

为了使压铸铝壳体1的多道加工工序连续进行，并且使气动夹具系统仅在加工壳体上沿加工区B时进行夹具避让，本申请还在气动夹具系统上设置了刀具轨迹识别模块5，同时，设计了可识别加工工步的压铸铝壳体加工方法。

如图2所示，本申请气动夹具系统的PLC控制单元内设置了刀具轨迹识别模块5。刀具轨迹识别模块5与每个气动夹具3的接近传感器31通信连接，同时，刀具轨迹识别模块5内对每个气动夹具的接近传感器31进行了编号，以图2所示的实施例为例，刀具轨迹识别模块5内按照顺时针对气动夹具3进行了编号①-⑥号，其中①号和④号为夹持压铸铝壳体宽度边的气动夹具，②号、③号、⑥号和⑤号为夹持压铸铝壳体长度边的气动夹具。当某一个接近传感器31检测到了刀头接近信号时，在刀具轨迹识别模块5内会对相应的编号进行记录。此外，刀具轨迹识别模块5内置了内存、比较器，刀具轨迹识别模块5与PLC内设置气动夹具系统是否避让的开关通信连接。气动夹具系统PLC具有示教模式和工作模式两种，在工作模式下默认夹具避让的开关关闭，也就是说夹具系统默认是不进行避让操作的。

与刀具轨迹识别模块5配合的是本申请的可识别加工工步的压铸铝壳体加工方法。具体方法步骤如下：

S1：示教工步。在通过气动夹具系统完成对压铸铝壳体1的装夹工序后，分别对气动夹具系统和加工中心通电，然后令刀头4分别按照壳体内部加工区A和壳体上沿加工区B设计的刀头走刀轨迹进行示教走刀，在示教走刀过程中不产生实际切割；在刀头4进行示教走刀的同步，刀头4会按照一定的顺序依次触发刀头所接近的接近传感器31，此时，刀具轨迹识别模块5会依次记录被触发的接近传感器的编号，当刀头4按照壳体内部加工区A的走刀轨迹完成示教走刀A后，刀具轨迹识别模块5内存会记录生成壳体内部加工区传感器触发编码顺序A，当刀头4按照壳体上沿加工区B的走刀轨迹完成示教走刀B后，刀具轨迹识别模块5内存会记录生成壳体上沿加工区传感器触发编码顺序B。

以图2所示的实施例为例，壳体内部加工区传感器触发编码顺序A为①-②-⑥-④-③-⑤……；壳体上沿加工区传感器触发编码顺序B为①-②-③-④-⑤-⑥……。

S2：设定工步。在完成示教后，刀具轨迹识别模块5的内存内存储了两条编码顺序，分别为壳体内部加工区传感器触发编码顺序A和壳体上沿加工区传感器触发编码顺序B。在夹具系统PLC内设定读取两条编码顺序，然后PLC内设定当读取内部加工区传感器触发编码顺序A时，气动夹具系统针对接近传感器的信号不产生避让；当读取上沿加工区传感器触发编码顺序B时，气动夹具系统针对接近传感器的信号执行避让操作。

S3：切割作业工步。切割作业工步为刀头4按照加工中心以存储的加工程序进行实际走刀切割。为了使夹具系统可以在每个走刀轨迹时可以识别出该轨迹是否需要进行避让，实际切割作业工步又分为两步：

S31：切割前示教走刀。刀头按照示教路径行进一段，触发三个接近传感器31，刀具轨迹识别模块5将触发的接近传感器编号顺序与S2中内存的编号顺序进行比较，从而判断出刀头4是按照哪种轨迹行走，然后控制夹具系统是否进行避让。

S32：真实切割操作。在夹具系统内的避让开关设定完成后，刀头进行实际切割。因此，根据本方法，在对加工中心的刀头4轨迹进行编程时，在每个切割轨迹工步前，均需要设置一段较短的示教轨迹，当每次切换切割轨迹中间，均会提前对切换的切割轨迹进行示教，刀具轨迹识别模块5会提前识别出切割轨迹发生改变，从而改变PLC内避让开关的开闭状态。

此外，为了在最后一次精加工之前对夹具进行同步释放和夹紧，以对加工过程中压铸铝壳体产生的形变进行释放，在刀具轨迹识别模块5内，还设置有计数器。同上，在S2设定工步中，操作人员会将每种轨迹的行进次数录入计数器中，然后，在S32真实切割操作加工过程中，刀具轨迹识别模块5每匹配完成一次示教的记录顺序，会在计数器内减1，至计数器数值为1时，PLC控制气动夹具3依次释放然后夹紧。具体的释放顺序为先释放两侧的气动夹具，在两侧的气动夹具夹紧后再释放中间的气动夹具。

以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种智能机加工系统，用于加工压铸铝壳体，其特征在于，包括：

加工中心，所述加工中心包括刀头以及加工台，所述刀头完成对压铸铝壳体内部空间加工区A、壳体上沿加工区B和壳体外部加工区C的材料去除加工；所述刀头针对壳体内部空间加工区A采用“S”形对称加工的走刀路径，所述刀头针对壳体上沿加工区B采用沿着压铸铝壳体上沿轮廓的走刀路径；

气动夹具系统，气动夹具系统用于将压铸铝壳体装夹于加工中心的加工台上；所述气动夹具系统包括若干气动夹具以及控制气动夹具夹紧和释放的PLC控制单元；所述气动夹具的夹头在装夹时下压压铸铝壳体的边沿，所述夹头不侵入压铸铝壳体的内部空间；在所述夹头上设置有接近传感器用于感测刀头的接近，并且所述接近传感器与PLC控制单元通信连接；

刀具轨迹识别模块，所述刀具轨迹识别模块设置于PLC控制单元内部，并与每个气动夹具的接近传感器通信连接，通过识别接近传感器被触发的顺序进而判断刀头所行进的走刀路径，从而通过PLC控制单元判断被接近的气动夹具是否需要避让。

2.如权利要求1所述的一种智能机加工系统，其特征在于：所述刀具轨迹识别模块包括内存、比较器，所述内存内对每个气动夹具的接近传感器进行了编号，当某一个接近传感器检测到了刀头接近信号时，在刀具轨迹识别模块内存会对相应的编号进行记录。

3.如权利要求2所述的一种智能机加工系统，其特征在于：所述PLC控制单元内包括用于控制每个气动夹具是否避让的开关，所述PLC控制单元包括示教模式和工作模式，在工作模式下默认夹具避让的开关关闭。

4.如权利要求3所述的一种智能机加工系统，其特征在于：所述气动夹具沿压铸铝壳体的轮廓四周对称布置，沿壳体长度方向设置有若干依次等间距排列的气动夹具，沿壳体宽度方向设置有若干依次等间距排列的气动夹具。

5.如权利要求4所述的一种智能机加工系统，其特征在于：所述刀具轨迹识别模块内，还设置有计数器，所述计数器用于对不同加工轨迹的走刀次数进行记录。

6.一种如权利要求1-5任一所述的智能机加工系统的使用方法，用于加工压铸铝壳体，其特征在于，包括：

S1：示教工步：在通过气动夹具系统完成对压铸铝壳体的装夹工序后，令刀头分别按照壳体内部加工区A和壳体上沿加工区B设计的刀头走刀轨迹进行示教走刀，在示教走刀过程中不产生实际切割；刀具轨迹识别模块依次记录被触发的接近传感器的编号，当刀头按照壳体内部加工区A的走刀轨迹完成示教走刀A后，刀具轨迹识别模块内存记录生成壳体内部加工区传感器触发编码顺序A，当刀头按照壳体上沿加工区B的走刀轨迹完成示教走刀B后，刀具轨迹识别模块内存记录生成壳体上沿加工区传感器触发编码顺序B；

S2：设定工步：在S1后，刀具轨迹识别模块的内存内存储了两条编码顺序，分别为壳体内部加工区传感器触发编码顺序A和壳体上沿加工区传感器触发编码顺序B，在夹具系统PLC控制单元内设定读取两条编码顺序，然后PLC控制单元内设定当读取内部加工区传感器触发编码顺序A时，气动夹具系统针对接近传感器的信号不产生避让；当读取上沿加工区传感器触发编码顺序B时，气动夹具系统针对接近传感器的信号执行避让操作；

S3：切割作业工步：切割作业工步为刀头按照加工中心以存储的加工程序进行实际走刀切割。

7.如权利要求6所述的一种智能机加工系统的使用方法，其特征在于：

切割作业工步S3又分为两步：

S31：切割前示教走刀，刀头按照示教路径行进一段，触发三个接近传感器，刀具轨迹识别模块将触发的接近传感器编号顺序与S2中内存的编号顺序进行比较，从而判断出刀头是按照哪种轨迹行走，然后控制夹具系统是否进行避让；

S32：真实切割操作，在夹具系统内的避让开关设定完成后，刀头进行实际切割。

8.如权利要求7所述的一种智能机加工系统的使用方法，其特征在于：在S2设定工步中，操作人员会将每种轨迹的行进次数录入计数器中。

9.如权利要求8所述的一种智能机加工系统的使用方法，其特征在于：在S32真实切割操作加工过程中，刀具轨迹识别模块每匹配完成一次示教的记录顺序，会在计数器内减1，至计数器数值为1时，PLC控制气动夹具依次释放然后夹紧。

10.如权利要求9所述的一种智能机加工系统的使用方法，其特征在于：释放顺序为先释放两侧的气动夹具，在两侧的气动夹具夹紧后再释放中间的气动夹具。

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