CN115837310A - 一种高湿度环境下矿物微粉制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种高湿度环境下矿物微粉制造方法,包括以下步骤：S1.将冶炼得到的矿物块冷却到950‑1050℃；S2.将冷却后的矿物块进行翻包；S3.将翻包后的矿物块进行先浇水后擂击，重复至少三次；S4.在矿物块冷却到70℃以下后进行破碎，得到粒度为0.2‑1.mm的矿物颗粒。S5.将矿物颗粒进行除湿；S6.将除湿后的矿物颗粒进一步破碎得到细度小于200目的矿物粉料；S7.将矿物粉料再依次经过磁选、巴马克处理、精筛得到矿物微粉。本发明通过重复进行多次先浇水后擂击的处理，使具有切削粒形的颗粒在总微粉颗粒中占比，达到90%以上；利用除湿装置使热风与高湿度的矿物颗粒进行热交换，带走矿物颗粒的水分，进而实现高效除湿，除湿效率高，为后续进一步生产超细矿物微粉创造有利条件。

Description

一种高湿度环境下矿物微粉制造方法

技术领域

本发明属于棕刚玉冶炼技术领域，具体涉及一种高湿度环境下矿物微粉制造方法。

背景技术

棕刚玉微粉是一种人造磨料，用矾土、碳素材料、铁屑三种原料经过融化还原而制得，韧性高，能承受较大的压力，抗破碎能力强，成本高，可做固结及涂附磨具、湿式或干式喷砂，超精研磨和抛光及制作高级耐火材料、精密铸造等，广泛用于彩电行业的玻壳研磨，以及制作砂纸、砂布、模块、高品质耐火材料等。棕刚玉微粉由半成品棕刚玉块依次经过多次破碎、磁选、巴马克处理、精筛而得。

目前，现有的棕刚玉微粉制备工艺存在以下问题：

（1）由于贵州天然气候原因，其常年相对空气湿度大于70%，而当空气湿度超过50%后，在生产加工矿物微粉的时候，只要矿物微粉细度超过200目筛，微粉就很容易粘连结块，无法过筛，该原因导致贵州企业大多只能生产200 目以下的棕刚玉微粉，属于低端产品，现有销售均价约为 5300 元/吨，产品附加值低。而在磨料磨具行业，当生产制备的棕刚玉微粉能过 400 目以上筛，则市场售价显著提升，产品越精细，则产品价值越高，当矿物微粉能过800目以上筛，即可用于涂附或精密仪器的磨具，产品售价可达 7300 元/吨，相较于初级产品，售价提升 40%以上。因此，在利用棕刚玉块生产棕刚玉微粉前，对棕刚玉块进行除湿十分必要。

（2）棕刚玉高端磨料的另一个重要技术指标是棕刚玉微粉的颗粒粒形，因为棕刚玉磨料中高端产品是精细的棕刚玉微粉，但棕刚玉微粉中单颗粉粒的粒形应当尽可能是具有切削棱面的粒形。行业现有工艺生产制造的棕刚玉微粉，具有切削棱面粒形的微粉颗粒约占全部颗粒的80%左右，且粒形不稳定，切削面不均匀，直接导致磨具的工作效率及加工精度不够高，越是高精尖的技术领域所需的磨具，其对磨料的粒形及均匀度就有着越高的要求。而当磨料切削棱面粒形的矿物微粉颗粒，约占全部颗粒的 90%以上后，其其售价可在同大小矿物微粉颗粒磨料价格的基础上再提升 10%，所以，提升棕刚玉矿物微粉的粒径（筛目）及具有切削棱面的矿物微粉粒形在总颗粒中的占比，可极大的提升磨料的价值及价格，进而提升了铝钒土矿的附加值。

发明内容

为解决上述问题，本发明的目的在于，提供一种高湿度环境下矿物微粉制造方法，通过该方法能够在将颗粒料进一步制成矿物微粉前，对颗粒料进行除湿，进而为后续更精细矿物微粉制备创造条件，而且该方法还能大幅度提升具有切削棱面粒形的矿物微粉颗粒占全部颗粒的比例，同时矿物微粉的粒形稳定，切削面均匀。

本发明的目的是通过以下技术方案实现：

一种高湿度环境下矿物微粉制造方法,包括以下步骤：

S1.将冶炼得到的矿物块冷却到950-1050℃。

S2.将冷却后的矿物块进行翻包。

S3.将翻包后的矿物块进行先浇水后擂击，重复至少三次。

S4.在矿物块冷却到70℃以下后进行破碎，得到粒度为0.2-1.mm的矿物颗粒。

S5.将矿物颗粒进行除湿。

S6.将除湿后的矿物颗粒进一步破碎得到细度小于200目的矿物粉料。

S7.将矿物粉料再依次经过磁选、巴马克处理、精筛得到矿物微粉。

进一步的，步骤S3中进行先浇水后擂击的次数为五次。

进一步的，步骤S3中每次进行先浇水后擂击的步骤为：

S31.利用常温的水浇淋矿物块，持续5-8秒；

S32.浇淋后，在矿物块水分蒸干后，对矿物快进行擂击，持续1-3下；

S33.之后继续重复步骤S31-S32五次。

进一步的，步骤S5中所述矿物颗粒采用除湿装置进行除湿，所述除湿装置包括外箱、内箱、分料板、第一输送机构、第二输送机构、热风机构、排气机构；外箱内部中空，在外箱顶部中间设有用于矿物颗粒进入外箱内的进料槽，在外箱底部中间设有用于将烘干的矿物颗粒排出外箱的出料槽；所述内箱固定在外箱内并将外箱内部分隔为上下两个腔体，在内箱左右两侧各设有一个贯通外箱上下两腔体的粗料通道；内箱内部中空，在内箱顶部设有许多贯通外箱上腔体与内箱内部的筛孔，在内箱底部中间设有贯通内箱内部与外箱下腔体的卸料槽；所述分料板固定在内箱内部并将内箱内部分隔为上下两个腔体，分料板上表面从中间向左右两边倾斜，在分料板两边各设有一个贯通内箱上下两腔体的细料通道；所述第一输送机构安装在外箱上腔体内，用于将矿物颗粒从中部分别输送到两粗料通道处（进而在输送过程中进行烘干）；所述第二输送机构安装在内箱内并位于分料板下方，用于将矿物颗粒从分料板下方的两侧输送到卸料槽处（进而在输送过程中进行烘干）；所述热风机构安装在外箱外，并用于将外界热风分别接入外箱下腔体与内箱下腔体；所述排气机构安装在外箱外，并用于将外箱上腔体内气体抽出外界。

进一步的，在进料槽、出料槽、卸料槽内分别设置有锁风卸料器，以使得外界冷风难以进入外箱及内箱，提高烘干效率。

进一步的，所述第一输送机构包括第一减速电机、第一传动轴、第一螺旋板；所述第一减速电机安装在外箱外壁上；所述第一传动轴横向可转动的安装在外箱上腔体内，且其一端伸出外箱外与第一减速电机的转轴同轴连接；所述第一螺旋板设置在外箱上腔体内并螺旋固定在第一传动轴上，第一螺旋板位于进料槽左侧部分与其位于进料槽右侧部分的螺旋方向相反，并用于将外箱上腔体中部的矿物颗粒分别输送到两粗料通道处。

进一步的，所述第二输送机构包括第二减速电机、第二传动轴、第二螺旋板；所述第二减速电机安装在外箱外壁上；所述第二传动轴横向可转动的安装在内箱下腔体内，且其一端可转动的伸出外箱外与第二减速电机的转轴同轴连接；所述第二螺旋板设置在内箱下腔体内并螺旋固定在第二传动轴上，第二螺旋板位于卸料槽左侧部分与其位于卸料槽右侧部分的螺旋方向相反，并用于将内箱下腔体左右两边的矿物颗粒输送到卸料槽处。

进一步的，所述热风机构包括用于产生热风的热风装置与用于向外箱下腔体与内箱下腔体输送热风的热风管；所述热风装置设置在外箱外部；所述热风管的一端与热风装置出风口接通，另一端分别连通外箱下腔体与内箱下腔体。

进一步的，所述热风装置为热风机或热风锅炉。

进一步的，所述排气机构包括排气风机与排气管；所述排气风机安装在外箱外壁上；所述排气管安装在外箱外并与外箱上腔体接通。

进一步的，所述矿物为棕刚玉。

本发明在矿物块冷却到950-1050℃后重复进行多次先浇水后擂击的处理，同时人为浇水时间、浇水次数以及擂击次数，在处理完成后能使具有切削粒形的颗粒在总微粉颗粒中占比，达到90%以上；另外除湿时，利用除湿装置将矿物颗粒进行分级处理后，再通过两个带有双螺旋的输送机构充分分散矿物颗粒，使热风与高湿度的矿物颗粒进行更加高效的热交换，带走矿物颗粒的水分，进而实现高效除湿，除湿效率高，为后续进一步生产超细矿物微粉创造有利条件。

附图说明

下面结合附图对本发明做进一步详细说明。

图1为本发明所述除湿装置的主视图；

图2为图1的全剖图；

图3为本发明所述除湿装置的后视图；

图中所示：1-外箱、2-支柱、3-进料槽、4-出料槽、5-粗料通道、6-内箱、7-细料通道、8-卸料槽、9-分料板、10-第一减速电机、11-第一传动轴、12-第一螺旋板、13-第二减速电机、14-第二传动轴、15-第二螺旋板、16-热风管、17-排气风机、18-排气管、19-过滤板、20-振动电机、21-偏心块、22-搅拌板。

具体实施方式

下面由特定的具体实施例说明本发明的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点及功效。所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

须知，本说明书附图所绘的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本发明可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本发明所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本发明所揭示的技术内容能涵盖的范围内。同时，本说明书中所引用的如“上”、“下”、“左”、“右”、“中间”等的用语，亦仅为便于叙述明了，而非用以限定本发明可实施的范围，其相对关系的改变或调整，在无实质变更技术内容下，当亦视为本发明可实施的范畴。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

实施例1：

一种高湿度环境下棕刚玉微粉制造方法,包括以下步骤：

S1.将冶炼得到的棕刚玉块冷却到1000℃（表面温度），此时棕刚玉块内部温度依然高于1000℃。

S2.将冷却后的棕刚玉块进行翻包。

S3.将翻包后的棕刚玉块进行先浇水后擂击，重复五次；每次进行先浇水后擂击的步骤为：

S31.利用常温的水浇淋棕刚玉块，持续5-8秒，此时棕刚玉块外部形成带有许多裂纹的外壳，外壳90％以上由具有切削粒形的颗粒组合而成，而外壳内部依然处于高温状态；

S32.浇淋后，在棕刚玉块水分蒸干后，对棕刚玉快进行擂击，持续3下，击碎棕刚玉块外部的外壳，使其上具有切削粒形的颗粒脱落，露出棕刚玉块；

S33.之后继续重复步骤S31-S32五次，不断的在棕刚玉块外部形成具有裂纹的外壳，再不断将外壳击碎脱落，最终实现棕刚玉块的冷却与击碎。

S4.在棕刚玉块冷却到70℃左右后进行破碎（多次破碎，粗破、中破、细破），得到粒度为0.2-1.mm的棕刚玉颗粒。

S5.将棕刚玉颗粒进行除湿。所述棕刚玉颗粒采用除湿装置进行除湿，所述除湿装置包括包括外箱1、内箱6、分料板9、第一输送机构、第二输送机构、热风机构、排气机构。

所述外箱1为中空的长方体箱体，在外箱1底部的左右两边设有两根（倒T型）支柱2，以支撑整个装置。在外箱1顶部中间设有用于棕刚玉块进入外箱1内的进料槽3（进料槽3顶部呈锥形），在外箱1底部中间设有用于将烘干的棕刚玉块排出外箱1的出料槽4，且外箱1内侧底部从两边朝着出料槽4方向倾斜。

所述内箱6固定在外箱1内并将外箱1内部分隔为上下两个腔体，在内箱6左右两侧各设有一个贯通外箱上下两腔体的粗料通道5（即在内箱6左侧壁与外箱1左侧的内壁之间设有一个粗料通道5，在内箱6右侧壁与外箱1右侧的内壁之间也存在一个粗料通道5）；内箱6内部中空，在内箱6顶部设有许多贯通外箱1上腔体与内箱6（上腔体）内部的筛孔，筛孔用将棕刚玉块分级处理，粗的留在外箱1上腔体内处理，细的进入内箱6内部处理；在内箱6底部中间设有贯通内箱6（下腔体）内部与外箱1下腔体的卸料槽8（用于将烘干后的棕刚玉块排入外箱1下腔体内）。

所述分料板9固定在内箱6内部并将内箱6内部分隔为上下两个腔体，分料板9上表面从中间向左右两边倾斜，在分料板9左右两边各设有一个贯通内箱6上下两腔体的细料通道7；如图2所示，分料板9呈倒V型结构，细的棕刚玉块落到分料板9顶部中间后被分料板9从分料板9中间向两边滑动，直至将细棕刚玉块分流到两细料通道7处。

所述第一输送机构安装在外箱1上腔体内，用于将棕刚玉块从外箱1上腔体中部分别输送到两粗料通道5处（进而在输送过程中进行烘干）。所述第一输送机构包括第一减速电机10、第一传动轴11、第一螺旋板12。

所述第一减速电机10安装在外箱1外壁上，用于驱动第一传动轴11转动。

所述第一传动轴11（两端通过轴承）横向可转动的安装在外箱1上腔体内），且其一端伸出外箱1外与第一减速电机10的转轴同轴连接；第一传动轴11两端与外箱1连接处都设有轴承。

所述第一螺旋板12设置在外箱1上腔体内（下部与内箱6上表面接触）并螺旋固定在第一传动轴11上，第一螺旋板12位于进料槽3左侧部分与其位于进料槽3右侧部分的螺旋方向相反，并用于将外箱1上腔体中部的棕刚玉块分别输送到两粗料通道5处（在输送过程中进行烘干），即第一螺旋板12分为左右两段且两段的螺旋方向相反，故两者输送物料的方向也相反，第一螺旋板12随第一传动轴11转动时，第一传动轴11与第一螺旋板12旋转方向要确保：能将落到外箱1上腔体中部的棕刚玉块从外箱1上腔体中部向两边分别输送到两粗料通道5处。

所述第二输送机构安装在内箱6内并位于分料板9下方，用于将棕刚玉块从分料板9下方的两侧输送到卸料槽8处（在输送过程中进行烘干）。所述第二输送机构包括第二减速电机13、第二传动轴14、第二螺旋板15。

所述第二减速电机13安装在外箱1外壁上。

所述第二传动轴14横向可转动的安装在内箱6下腔体内，且其一端可转动的伸出外箱1（内箱6及外箱1）外与第二减速电机13的转轴同轴连接。第二传动轴14的两端都可转动的伸出内箱6后，再（横向穿过粗料通道5后）可转动的安装在外箱1上（其中一端伸出外箱1与第二减速电机13连接），第二传动轴14位于粗料通道5内的部位上分别设有多块随第二传动轴14转动的搅拌板22，搅拌板22用于防止粗料通道5堵塞，同时进一步分散粗料。

所述第二螺旋板15设置在内箱6下腔体内并螺旋固定在第二传动轴14上（第二螺旋板15底部与内箱6底部的上表面接触），第二螺旋板15位于卸料槽8左侧部分与其位于卸料槽8右侧部分的螺旋方向相反，并用于将内箱6下腔体左右两边的棕刚玉块输送到卸料槽8处（在输送过程中进行烘干），即第二螺旋板15分为左右两段且两段的螺旋方向相反，故两者输送物料的方向也相反，第二螺旋板15随第二传动轴15转动时，第二传动轴15与第二螺旋板15旋转方向要确保：能将落到内箱6下腔体两边的棕刚玉块从内箱6下腔体左右两边输送到卸料槽8处。

所述热风机构安装在外箱1外，并用于将外界热风分别接入外箱1下腔体与内箱6下腔体。所述热风机构包括用于产生热风的热风装置与用于向外箱1下腔体与内箱6下腔体输送热风的热风管16；所述热风装置设置在外箱1外部，热风装置为热风机或热风锅炉；所述热风管16的一端与热风装置出风口接通，另一端分别连通外箱1下腔体中部与内箱6下腔体中部。如图3所示，热风管16呈“工”字型，其两个横向段分别连通外箱1下腔体与内箱6下腔体，其竖向段通过管道与热风装置出风口接通。热风有两个流向，一个流向为：进入外箱1下腔体内的热风，从外箱1下腔体中部朝两边流动，然后从两粗料通道5进入外箱1上腔体，最后从外箱1上腔体顶部排气管18排出外界。另一个流向为：进入内箱6下腔体的热风从内箱6下腔体中部向两边流动，然后从细料通道7进入内箱6上腔体，接着从内箱6顶部的筛孔进入外箱1上腔体，最后从外箱1上腔体顶部排气管18排出外界。

所述排气机构安装在外箱1外，并用于将外箱1上腔体内气体抽出外界。所述排气机构包括排气风机17与排气管18；所述排气风机7安装在外箱1外壁上，排气风机17为两台并分别固定在外箱1顶部；所述排气管18安装在外箱1外并与外箱1上腔体接通，所述排气管18的数量为两根并分别与外箱1上腔体顶部两侧接通，每根排气管18与排气风机17的进气口一对一接通。

在进料槽3、出料槽4、卸料槽8内分别设置有锁风卸料器，以使得外界冷风难以进入外箱1及内箱6，提高烘干效率。锁风卸料器选用现有的星形卸料器。

所述除湿装置除湿步骤：

S51.启动排气风机17，排出外箱1及内箱6内冷气；同时启动热风装置并通过热风管16向外箱1下腔体及内箱6下腔体引入热风，对外箱1与内箱6内部预热；

S52.分别启动第一输送机构与第二输送机构；

S53.经过破碎机破碎得到的颗粒状棕刚玉块由进料槽3投入外箱1上腔体中部，然后落到内箱6顶部中间，经过内箱6顶部的筛孔的筛分后，粗颗粒留在内箱6顶部并被第一输送机构的第一螺旋板12推动着从外箱1上腔体中部向两边的粗料通道5方向输送，在输送过程中，被分散，同时与热风实现热交换，然后被热风带走湿气。

S54.粗料移动到粗料通道5后，沿着粗料通道5下移进入外箱1下腔体，粗料在通过粗料通道5的过程中，再次与向上流动的热风进行热交换，被带走湿气，完成烘干除湿，最后沿着外箱1下腔体底部滑动到出料槽4，被出料槽4排出外界进行后续处理。

S55.落入内箱6上腔体内的细料落到分料板9上后被分散，并朝着左右两边的细料通道7滑动，滑动过程中与热风进行热交换，湿气被带走；细料通过细料通道7滑入内箱6下腔体两边后，被第二输送机构的第二螺旋板15推动着从内箱6下腔体两边向中部卸料槽8方向移动，在该过程中细料再次与热风进行热交换，实现除湿烘干，细料移动到卸料槽8后，被卸料槽8排入出料槽4，最后被出料槽4排出外界进行后续处理。

如此，连续不断的投入棕刚玉块，即可实现高湿度棕刚玉块连续不断的烘干除湿作业。

S6.将除湿后的棕刚玉颗粒进一步破碎得到细度小于200目的棕刚玉粉料。

S7.将棕刚玉粉料再依次经过磁选、巴马克处理、精筛得到棕刚玉微粉。

实施例2：

本实施例与实施例1的区别在于：

如图2所示，步骤S5中所述除湿装置还包括多孔过滤板19，所述过滤板19固定在外箱1上腔体内并位于第一螺旋板12上方，过滤板19的存在能以避免排气风机17将细料吸走，降低粉料的损失。

实施例3：

本实施例与实施例2的区别在于：

如图1与图2所示，在过滤板19下部设有至少一个用于振打过滤板19的振动机构，所述振动机构包括振动电机20与偏心块21，所述振动电机20安装在外箱1外壁上；所述偏心块21设置在过滤板19下部并同轴固定在振动电机20转轴上。振动机构的存在可以防止过滤板19堵塞，通过振动电机20带动偏心块21高频转动并击打过滤板19，将其上依附的粉料震落，避免过滤板19上的孔堵塞。

本发明其它未详尽之处均为本领域技术人员所公知的常规技术。

需要说明的是，术语“包括”、“包含”或者任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包含一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。

本发明的保护范围不限于具体实施方式所公开的技术方案，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何修改、等同替换、改进等，均落入本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种高湿度环境下矿物微粉制造方法,其特征在于，包括以下步骤：

S1.将冶炼得到的矿物块冷却到950-1050℃；

S2.将冷却后的矿物块进行翻包；

S3.将翻包后的矿物块进行先浇水后擂击，重复至少三次；

S4.在矿物块冷却到70℃以下后进行破碎，得到粒度为0.2-1.mm的矿物颗粒；

S5.将矿物颗粒进行除湿；

S6.将除湿后的矿物颗粒进一步破碎得到细度小于200目的矿物粉料；

S7.将矿物粉料再依次经过磁选、巴马克处理、精筛得到矿物微粉。

2.根据权利要求1所述的高湿度环境下矿物微粉制造方法,其特征在于，步骤S3中进行先浇水后擂击的次数为五次。

3.根据权利要求2所述的高湿度环境下矿物微粉制造方法,其特征在于，步骤S3中每次进行先浇水后擂击的步骤为：

S31.利用常温的水浇淋矿物块，持续5-8秒；

S32.浇淋后，在矿物块水分蒸干后，对矿物快进行擂击，持续1-3下；

S33.之后继续重复步骤S31-S32五次。

4.根据权利要求1所述的高湿度环境下矿物微粉制造方法,其特征在于，步骤S5中所述矿物颗粒采用除湿装置进行除湿，所述除湿装置包括：

外箱，所述外箱内部中空，在外箱顶部中间设有进料槽，在外箱底部中间设有出料槽；

内箱，所述内箱固定在外箱内并将外箱内部分隔为上下两个腔体，在内箱左右两侧各设有一个贯通外箱上下两腔体的粗料通道；内箱内部中空，在内箱顶部设有许多贯通外箱上腔体与内箱内部的筛孔，在内箱底部中间设有贯通内箱内部与外箱下腔体的卸料槽；

分料板，所述分料板固定在内箱内部并将内箱内部分隔为上下两个腔体，分料板上表面从中间向左右两边倾斜，在分料板两边各设有一个贯通内箱上下两腔体的细料通道；

第一输送机构，所述第一输送机构安装在外箱上腔体内，用于将矿物颗粒从中部分别输送到两粗料通道处；

第二输送机构，所述第二输送机构安装在内箱内并位于分料板下方，用于将矿物颗粒从分料板下方的两侧输送到卸料槽处；

热风机构，所述热风机构安装在外箱外，并用于将外界热风分别接入外箱下腔体与内箱下腔体；

排气机构，所述排气机构安装在外箱外，并用于将外箱上腔体内气体抽出外界。

5.根据权利要求4所述的高湿度环境下矿物微粉制造方法，其特征在于：在进料槽、出料槽、卸料槽内分别设置有锁风卸料器。

6.根据权利要求4所述的高湿度环境下矿物微粉制造方法，其特征在于：

所述第一输送机构包括第一减速电机、第一传动轴、第一螺旋板；所述第一减速电机安装在外箱外壁上；所述第一传动轴横向可转动的安装在外箱上腔体内，且其一端伸出外箱外与第一减速电机的转轴同轴连接；所述第一螺旋板设置在外箱上腔体内并螺旋固定在第一传动轴上，第一螺旋板位于进料槽左侧部分与其位于进料槽右侧部分的螺旋方向相反，并用于将外箱上腔体中部的矿物颗粒分别输送到两粗料通道处；

所述第二输送机构包括第二减速电机、第二传动轴、第二螺旋板；所述第二减速电机安装在外箱外壁上；所述第二传动轴横向可转动的安装在内箱下腔体内，且其一端可转动的伸出外箱外与第二减速电机的转轴同轴连接；所述第二螺旋板设置在内箱下腔体内并螺旋固定在第二传动轴上，第二螺旋板位于卸料槽左侧部分与其位于卸料槽右侧部分的螺旋方向相反，并用于将内箱下腔体左右两边的棕刚玉块输送到卸料槽处。

7.根据权利要求4所述的高湿度环境下矿物微粉制造方法，其特征在于：所述热风机构包括用于产生热风的热风装置与用于向外箱下腔体与内箱下腔体输送热风的热风管；所述热风装置设置在外箱外部；所述热风管的一端与热风装置出风口接通，另一端分别连通外箱下腔体与内箱下腔体。

8.根据权利要求7所述的高湿度环境下矿物微粉制造方法，其特征在于：所述热风装置为热风机或热风锅炉。

9.根据权利要求4所述的高湿度环境下矿物微粉制造方法，其特征在于：所述排气机构包括排气风机与排气管；所述排气风机安装在外箱外壁上；所述排气管安装在外箱外并与外箱上腔体接通。

10.根据权利要求1-9所述的高湿度环境下矿物微粉制造方法,其特征在于:所述矿物为棕刚玉。

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