CN115820108A - 一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承及制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，在所述聚苯硫醚覆膜绝缘轴承上设置绝缘涂层，所述绝缘涂层采用聚苯硫醚改性涂料，所述聚苯硫醚改性涂料的原料包括聚苯硫醚、玻璃纤维、二氧化钛、偶联剂和加工助剂。与现有技术相比，本发明所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，绝缘涂层中的各个组分协同作用，第一、大大提高了轴承的绝缘性能，在高温、高湿的特殊环境下，使绝缘轴承抗电蚀能力得到提高，在反复拆装使用后绝缘性能依然保持不变；第二、大大提高了绝缘涂层与轴承的粘结性能和结合强度，绝缘涂层不易断裂或脱落；第三、提高了聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的耐冲击、耐磨性、润滑性能、耐高温和耐腐蚀等其他性能，第四、大大降低了原料和加工成本。

Description

一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承及制备方法

技术领域

本发明涉及轴承的绝缘领域，具体而言，涉及一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承及制备方法。

背景技术

聚苯硫醚(Polyphenylene Sulfide)简称PPS，聚苯硫醚是一种耐热性工程塑料，聚苯硫醚通常为米黄色粒状或粉状产品，其苯环与硫交替的链结构有很大的刚性和规整性，聚苯硫醚为结晶型的聚合物。聚苯硫醚具有机械强度高、耐高温、耐化学药品性、难燃、热稳定性好、电性能优良等优点，长期的使用温度达200℃～240℃，短时间可达260℃，是目前使用温度最高的热塑性工程塑料之一。因聚苯硫醚树脂的热稳定性高，因而在国防军工、电子电器、汽车、精密机械、家用电器、石油化工等行业有广泛的应用前景；耐辐射性很好，可用于宇航和航空工业。

现有技术中申请号CN202010648269.6的专利公开了一种聚苯硫醚复合涂料及其制备方法和应用，涂料由以下重量百分比的组分组成：二硫化钼15～20％，聚全氟乙丙烯4～6％，余量为聚苯硫醚树脂。该专利虽然在一定程度地提高了聚苯硫醚涂层的耐磨防腐性能，可对基材实施耐磨防腐保护，但是聚苯硫醚涂料的绝缘性能较差，在高温、高湿的特殊环境下，抗电蚀能力较差，在反复拆装使用后绝缘性能大大下降；涂料与轴承的粘结性能较差易脱落；轴承进行喷涂前还需除油喷砂后，轴承进行喷涂后还需进行塑化，工艺复杂且加工成本较高。

有鉴于此，特提出本发明。

发明内容

本发明的目的在于提出一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承及制备方法，以解决现有技术中聚苯硫醚涂料的绝缘性能较差，在高温、高湿的特殊环境下，抗电蚀能力较差，在反复拆装使用后绝缘性能大大下降；涂料与轴承的粘结性能较差易脱落的问题。

为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：

一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，在所述聚苯硫醚覆膜绝缘轴承上设置绝缘涂层，所述绝缘涂层采用聚苯硫醚改性涂料，所述聚苯硫醚改性涂料的原料包括聚苯硫醚、玻璃纤维、二氧化钛、偶联剂和加工助剂。

本发明所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，绝缘涂层中的各个组分协同作用，第一、大大提高了轴承的绝缘性能，在高温、高湿的特殊环境下，使绝缘轴承抗电蚀能力得到提高，在反复拆装使用后绝缘性能依然保持不变；第二、大大提高了绝缘涂层与轴承的粘结性能和结合强度，绝缘涂层不易断裂或脱落；第三、提高了聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的耐冲击、耐磨性、润滑性能、耐高温和耐腐蚀等其他性能，第四、大大降低了原料和加工成本。

进一步的，所述聚苯硫醚改性涂料的原料的重量百分比为：聚苯硫醚40～80％；玻璃纤维3～50％；二氧化钛1～3％；偶联剂0.1～2％；余量为加工助剂。

进一步的，所述绝缘涂层设置在所述绝缘轴承的外表面，所述绝缘涂层的厚度为0.3～1mm。

进一步的，在所述轴承上设置涂料凹槽。

该设置提高了绝缘涂层与轴承的粘结性能和结合强度，不易断裂或脱落。

进一步的，所述涂料凹槽包括第一凹槽和第二凹槽，所述第一凹槽设置在轴承的侧面，所述第二凹槽设置在轴承的端面。

该设置提高了绝缘涂层与轴承的粘结性能和结合强度，不易断裂或脱落。

进一步的，所述的偶联剂为硅烷偶联剂。

进一步的，所述加工助剂为润滑剂、界面活化剂和抗老化剂中的一种或几种。

本发明的第二方面，在于提出一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法，所述聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法用于制备任意一项所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，所述聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法包括以下步骤：

S1、制备聚苯硫醚改性涂料；

S2、将步骤S1制得的聚苯硫醚改性涂料喷涂在绝缘轴承上直接成膜。

本发明所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法，工艺简单，大大降低了加工成本的同时，还提高了轴承的绝缘性能、绝缘性能的持久性、绝缘涂层与轴承的粘结性能和结合强度，使绝缘涂层不易断裂或脱落。

进一步的，所述步骤S1的具体包括以下步骤：

S11、将聚苯硫醚在转矩流变仪中塑化；

S12、将玻璃纤维、二氧化钛、偶联剂、加工助剂加入步骤S11所得塑化后的聚苯硫醚中进行充分混合。

通过步骤S11～S12，先通过步骤S11使聚苯硫醚颗粒塑化形成溶液，便于步骤S12中的玻璃纤维、二氧化钛、偶联剂、加工助剂在聚苯硫醚中均匀分散。

进一步的，所述步骤S11的具体包括以下步骤：

S111、将聚苯硫醚于80～100℃的温度下在带有除湿干燥机烘箱中干燥，干燥时间大于5小时；

S112、将干燥后的聚苯硫醚于285～300℃的温度下在转矩流变仪中塑化5min。

通过步骤S111～S112，先通过步骤S111去除聚苯硫醚颗粒中的水分，有利于聚苯硫醚颗粒快速塑化形成溶液。

相对于现有技术而言，本发明所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承及制备方法，绝缘涂层中的各个组分协同作用，再结合使用发明的聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法共同作用，第一、大大提高了轴承的绝缘性能，在高温、高湿的特殊环境下，使绝缘轴承抗电蚀能力得到提高，在反复拆装使用后绝缘性能依然保持不变；第二、大大提高了绝缘涂层与轴承的粘结性能和结合强度，绝缘涂层不易断裂或脱落；第三、提高了聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的耐冲击、耐磨性、润滑性能、耐高温和耐腐蚀等其他性能，第四、在保证轴承绝缘性能及机械性能前提下，大大降低了原料和加工成本。

附图说明

图1为本发明实施例所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承(不含聚苯硫醚改性涂料)的立体结构示意图；

图2为本发明实施例所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承(含聚苯硫醚改性涂料)的剖面结构示意图之一；

图3为本发明实施例所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承(含聚苯硫醚改性涂料)的剖面结构示意图之二。

附图标记说明：

1、轴承；2、涂料凹槽；21、第一凹槽；22、第二凹槽；3、绝缘涂层。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。在本发明的实施例中所提到的“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。

实施例1

本实施例提出一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，如图1～3所示，在所述聚苯硫醚覆膜绝缘轴承1上设置绝缘涂层3，所述绝缘涂层3采用聚苯硫醚改性涂料，如图2和图3所示，所述绝缘涂层3设置在所述绝缘轴承1的外表面，所述聚苯硫醚改性涂料的原料包括聚苯硫醚、玻璃纤维、二氧化钛、偶联剂和加工助剂。

本实施例所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，玻璃纤维和二氧化钛均作为增强材料，其中玻璃纤维作为增强材料，玻璃纤维也可以起到成核剂的作用，使聚苯硫醚分子链围绕玻璃纤维成晶，承载时玻璃纤维能够起支撑作用，成为传递载荷和应力的介质，减少应力集中，提高界面结合强度，获得优异的综合力学性能，尤其提高了聚苯硫醚改性涂料的绝缘性能、耐高温、抗腐蚀能力，另一方面玻璃纤维与聚苯硫醚相比价格便宜很多，大大降低了原料成本；无机填料二氧化钛作为增强材料，一方面提高了聚苯硫醚改性涂料在轴承上的附着力，进而提高了绝缘涂层3与轴承1的粘结性能和结合强度；另一方面可以改善PPS材料的摩擦磨损性能，获得良好的抗磨损性能。偶联剂的加入一方面可以提高玻璃纤维湿态物理机械强度、湿态电绝缘性能；另一方面可以提高聚苯硫醚改性涂料湿态下的粘合力、耐候性和耐磨性，改善玻璃纤维和二氧化钛在聚苯硫醚中的分散性，提高玻璃纤维和二氧化钛和聚苯硫醚的交联度，进而能提高聚苯硫醚改性涂料和玻璃纤维、二氧化钛界面结合牢固。二氧化钛和偶联剂相互作用，一方面共同克服了聚苯硫醚、玻璃纤维材料本身存在韧性差、耐磨性差、不耐冲击的问题，另一方面提高了聚苯硫醚改性涂料的绝缘性能，第三、提高了聚苯硫醚改性涂料在轴承上的附着力，进而提高了绝缘涂层3与轴承1的粘结性能和结合强度。

绝缘涂层3中的聚苯硫醚、玻璃纤维、二氧化钛、偶联剂和加工助剂协同作用，第一、大大提高了轴承1的绝缘性能，在高温、高湿的特殊环境下，使绝缘轴承1抗电蚀能力得到提高，在反复拆装使用后绝缘性能依然保持不变；第二、大大提高了绝缘涂层3与轴承1的粘结性能和结合强度，绝缘涂层3不易断裂或脱落；第三、提高了聚苯硫醚覆膜绝缘轴承1的耐冲击、耐磨性、润滑性能、耐高温和耐腐蚀等其他性能，第四、大大降低了原料和加工成本。

具体的，所述聚苯硫醚改性涂料的原料的重量百分比为：聚苯硫醚40～80％；玻璃纤维3～50％；二氧化钛1～3％；偶联剂0.1～2％；余量为加工助剂。

优选的，在本实施例中，所述二氧化钛为纳米二氧化钛颗粒。

具体的，所述的偶联剂为硅烷偶联剂、钛酸酯偶联剂或铝酸酯偶联剂中的一种或几种。

优选的，在本实施例中，所述偶联剂为硅烷偶联剂。

具体的，所述加工助剂为润滑剂、界面活化剂和抗老化剂中的一种或几种。

更具体的，所述聚苯硫醚改性涂料的原料的重量百分比为：聚苯硫醚60％；玻璃纤维30％；二氧化钛3％；偶联剂1％；加工助剂6％。

具体的，在聚苯硫醚与玻璃纤维配比为2:1时，玻璃纤维可以在聚苯硫醚中分散最均匀，玻璃纤维形成网状与聚苯硫醚、二氧化钛、偶联剂和加工助剂复配，发挥最好的效果，再结合使用所述的聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法共同作用大大提高了轴承1的绝缘性能，在高温、高湿的特殊环境下，使绝缘轴承1抗电蚀能力得到提高，在反复拆装使用后绝缘性能依然保持不变。

更具体的，所述绝缘涂层3设置在所述绝缘轴承1的外表面，所述绝缘涂层3的厚度为0.3～1mm。

优选的，在本实施例中，所述绝缘涂层3的厚度为1mm。

具体的，如图1所示，在所述轴承1上设置涂料凹槽2。该设置提高了绝缘涂层3与轴承1的粘结性能和结合强度，不易断裂或脱落。

具体的，上面所说的绝缘涂层3的厚度不包括涂料凹槽2的高度。在所述轴承1的外表面(除涂料凹槽2外)的任一位置的绝缘涂层3的厚度均保持一致。

具体的，如图1所示，所述涂料凹槽2包括第一凹槽21和第二凹槽22，所述第一凹槽21设置在轴承1的侧面，所述第二凹槽22设置在轴承1的端面。

该设置提高了绝缘涂层3与轴承1的粘结性能和结合强度，不易断裂或脱落。

本实施例还提出一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法，所述聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法用于制备权任意一项所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，所述聚苯硫醚改性涂料的制备方法包括以下步骤：

S1、制备聚苯硫醚改性涂料；

S2、将步骤S1制得的聚苯硫醚改性涂料喷涂在绝缘轴承1上直接成膜。

本实施例所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法，工艺简单，大大降低了加工成本的同时，还提高了轴承1的绝缘性能、绝缘性能的持久性、绝缘涂层3与轴承1的粘结性能和结合强度，使绝缘涂层3不易断裂或脱落。

具体的，所述步骤S1的具体包括以下步骤：

S11、将聚苯硫醚在转矩流变仪中塑化；

S12、将玻璃纤维、二氧化钛、偶联剂、加工助剂加入步骤S11所得塑化后的聚苯硫醚中，也在转矩流变仪中进行充分混合。

更具体的，在步骤S12中，将玻璃纤维、二氧化钛、偶联剂、加工助剂加入步骤S11所得塑化后的聚苯硫醚中，在转矩流变仪中按照规定的温度、剪切速率及时间进行混合。

通过步骤S11～S12，先通过步骤S11使聚苯硫醚颗粒塑化形成溶液，便于步骤S12中的玻璃纤维、二氧化钛、偶联剂、加工助剂在聚苯硫醚中均匀分散。

具体的，所述步骤S11的具体包括以下步骤：

S111、将聚苯硫醚于80～100℃的温度下在带有除湿干燥机烘箱中干燥5小时以上；

S112、将干燥后的聚苯硫醚于285～300℃的温度下在转矩流变仪中塑化5min。

通过步骤S111～S112，先通过步骤S111去除聚苯硫醚颗粒中的水分，有利于聚苯硫醚颗粒快速塑化形成溶液。

优选的，在本实施例中，所述步骤S11的具体包括以下步骤：

S111、将聚苯硫醚于100℃的温度下在带有除湿干燥机烘箱中干燥，干燥时间10小时；

S112、将干燥后的聚苯硫醚于300℃的温度下在转矩流变仪中塑化5min。

具体的，所述步骤S2的具体包括以下步骤：

S21、在轴承1上设置涂料凹槽2的第一凹槽21和第二凹槽22；

S22、将步骤S1制得的聚苯硫醚改性涂料在300℃的温度下通过喷枪喷涂在轴承1上直接成膜。

需要注意的是喷涂的厚度应与轴承性能要求和精加工相关，在喷涂前确定喷涂的厚度，喷涂后的聚苯硫醚绝缘层应色泽均匀，无夹杂、裂纹、凸起及坑洞等缺陷，除凹槽外各部位厚度应均匀一致。

本实施例所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，绝缘涂层3中的各个组分协同作用，再结合使用本实施例所述的聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法共同作用，第一、大大提高了轴承1的绝缘性能，在高温、高湿的特殊环境下，使绝缘轴承1抗电蚀能力得到提高，在反复拆装使用后绝缘性能依然保持不变；第二、大大提高了绝缘涂层3与轴承1的粘结性能和结合强度，绝缘涂层3不易断裂或脱落；第三、提高了聚苯硫醚覆膜绝缘轴承1的耐冲击、耐磨性、润滑性能、耐高温和耐腐蚀等其他性能，第四、大大降低了原料和加工成本。

实施例2

与实施例1不同的是，在本实施例中，更具体的，所述聚苯硫醚改性涂料的原料的重量百分比为：聚苯硫醚80％、玻璃纤维3％、二氧化钛2％、偶联剂2％和加工助剂13％。

所述绝缘涂层3的厚度为0.3mm。

实施例3

与实施例1不同的是，在本实施例中，更具体的，所述聚苯硫醚改性涂料的原料的重量百分比为：聚苯硫醚40％、玻璃纤维50％、二氧化钛1％、偶联剂0.1％和加工助剂8.9％。

所述绝缘涂层3的厚度为0.6mm。

对比例1

与实施例1不同的是，在本实施例中，更具体的，所述聚苯硫醚改性涂料的原料不包括将聚苯硫醚。

对比例2

与实施例1不同的是，在本实施例中，更具体的，所述聚苯硫醚改性涂料的原料不包括将玻璃纤维。

对比例3

与实施例1不同的是，在本实施例中，更具体的，所述聚苯硫醚改性涂料的原料不包括将二氧化钛、偶联剂和加工助剂。

对比例4

与实施例1不同的是，在本实施例中，更具体的，所述聚苯硫醚改性涂料的制备方法不包括将聚苯硫醚于在带有除湿干燥机烘箱中干燥。

对比例5

与实施例1不同的是，在本实施例中，更具体的，所述聚苯硫醚改性涂料的制备方法不包括将聚苯硫醚在转矩流变仪中塑化。

对比例6

与实施例1不同的是，在本实施例中，更具体的，所述聚苯硫醚改性涂料的制备方法不包括在轴承1上设置涂料凹槽2的第一凹槽21和第二凹槽22。

对比例7

采用本发明实施例1所述的聚苯硫醚改性涂料的原料以及制备方法(步骤S1)，步骤S2采用CN111748276A中实施例1方法中的喷涂方法。

对比例8

步骤S1采用CN101225231B中实施例1方法制备的绝缘导热玻纤增强的PPS复合材料以及制备方法，采用本发明实施例1所述的喷涂方法(步骤S2)。

性能测试

试验例一、绝缘性能试验

对实施例1～3、对比例1～5和对比例7制备的绝缘轴承参照GB/T1410测试绝缘性能，具体结果如表1所示。

表1

通过表1可以看出，实施例1～3的绝缘轴承1具有好的都具有好的绝缘性能，且反复拆装20次后依然保持最初的绝缘性能。这是因为在实施例1～3中，绝缘涂层3中的各个组分协同作用，再结合使用所述的聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法共同作用，大大提高了轴承1的绝缘性能，在高温、高湿的特殊环境下，使绝缘轴承1抗电蚀能力得到提高，在反复拆装使用后绝缘性能依然保持不变。

其中，实施例1的绝缘轴承1的绝缘性能最好，这是因为聚苯硫醚与玻璃纤维配比，在聚苯硫醚与玻璃纤维配比为2:1时，玻璃纤维可以在聚苯硫醚中分散最均匀，玻璃纤维形成网状与聚苯硫醚、二氧化钛、偶联剂和加工助剂复配，发挥最好的效果，再结合使用所述的聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法共同作用大大提高了轴承1的绝缘性能，在高温、高湿的特殊环境下，使绝缘轴承1抗电蚀能力得到提高，在反复拆装使用后绝缘性能依然保持不变。

对比例1、对比例2中的绝缘性能较差，反复拆装20次后绝缘性能也大大降低，这是因为对比例1聚苯硫醚改性涂料的原料不包括聚苯硫醚。表明聚苯硫醚可以提高绝缘性能。对比例2聚苯硫醚改性涂料的原料不包括玻璃纤维，表明玻璃纤维可以提高绝缘性能。

对比例5与实施例1相比，绝缘性能也降低较多，反复拆装20次后绝缘性能也降低了，这是因为在对比例5中，所述聚苯硫醚改性涂料的制备方法不包括将聚苯硫醚在转矩流变仪中塑化。这表明将聚苯硫醚在转矩流变仪中塑化可以提高绝缘性能。

对比例7与实施例1相比，绝缘性能也降低了，反复拆装20次后绝缘性能也有所降低。这是因为在对比例7中，与实施例1的绝缘涂层3的聚苯硫醚改性涂料喷涂方法不同。这表明本发明所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的聚苯硫醚改性涂料喷涂方法也就是步骤S2可以提高绝缘性能。

对比例8与实施例1相比，绝缘性能也降低了，反复拆装20次后绝缘性能也有所降低。这是因为在对比例8中，与实施例1的绝缘涂层3的聚苯硫醚改性涂料原料组分以及制备方法不同，仅将聚苯硫醚改性涂料喷涂在轴承1上的方法相同。这表明本发明所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承及制备方法也就是步骤S1可以提高绝缘性能。

试验例二、结合强度性能试验

对实施例1～3及对比例1～8制备的绝缘轴承参照标准GB/T9286-1998《色漆和清漆漆膜的划格试验》进行测试涂层附着力测试，具体结果如表2所示。

对实施例1～3及对比例1～8制备的绝缘轴承进行涂层的耐冲压测试，测试条件为：落锤重量265g，冲击高度80mm，共25次，观察涂层情况，具体结果如表2所示。

对实施例1～3及对比例1～8制备的绝缘轴承进行涂层的耐磨性测试，测试条件为：砂轮：CS-10；负荷：1000g；转数1000后，测定失重，具体结果如表2所示。

表2

注：涂层附着力，0为切割边缘完全平滑，无一脱落；1为切割边缘不完全平滑，稍有脱落。

通过表1可以看出，实施例1～3的绝缘轴承具有好的涂层附着力、耐冲击和耐磨性能。这是因为在实施例1～3中，绝缘涂层3中的各个组分协同作用，再结合使用所述的聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法共同作用，提高了绝缘涂层3与轴承1的粘结性能和结合强度，绝缘涂层3不易断裂或脱落；此外，轴承1还保持着较好的耐冲击、耐磨、润滑性能、耐高温和耐腐蚀等其他性能，大大降低了原料和加工成本。

通过对比例1～8可以看出聚苯硫醚改性涂料的原料中的聚苯硫醚、玻璃纤维、二氧化钛、偶联剂和加工助剂，聚苯硫醚改性涂料的制备方法将聚苯硫醚于在带有除湿干燥机烘箱中干燥、聚苯硫醚改性涂料的制备方法将聚苯硫醚于将聚苯硫醚在转矩流变仪中塑化、在轴承1上设置涂料凹槽2的第一凹槽21和第二凹槽22以及喷涂方法，都可以大大提高绝缘轴承具有好的涂层附着力、耐冲击和耐磨性能。

虽然本发明披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。

Claims (10)

1.一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，其特征在于，在所述聚苯硫醚覆膜绝缘轴承(1)上设置绝缘涂层(3)，所述绝缘涂层(3)采用聚苯硫醚改性涂料，所述聚苯硫醚改性涂料的原料包括聚苯硫醚、玻璃纤维、二氧化钛、偶联剂和加工助剂。

2.根据权利要求1所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，其特征在于，所述聚苯硫醚改性涂料的原料的重量百分比为：聚苯硫醚40～80％、玻璃纤维3～50％、二氧化钛1～3％、偶联剂0.1～2％、余量为加工助剂。

3.根据权利要求1所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，其特征在于，所述绝缘涂层(3)设置在所述绝缘轴承(1)的外表面，所述绝缘涂层(3)的厚度为0.3～1mm。

4.据权利要求1所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，其特征在于，在所述轴承(1)上设置涂料凹槽(2)。

5.根据权利要求4所述的聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，其特征在于，所述涂料凹槽(2)包括第一凹槽(21)和第二凹槽(22)，所述第一凹槽(21)设置在轴承(1)的侧面，所述第二凹槽(22)设置在轴承(1)的端面。

6.根据权利要求2所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，其特征在于，所述的偶联剂为硅烷偶联剂。

7.根据权利要求2所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，其特征在于，所述加工助剂为润滑剂、界面活化剂和抗老化剂中的一种或几种。

8.一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法，其特征在于，所述聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法用于制备权利要求1～7任意一项所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承，所述聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法包括以下步骤：

S1、制备聚苯硫醚改性涂料；

S2、将步骤S1制得的聚苯硫醚改性涂料喷涂在轴承(1)上直接成膜。

9.根据权利要求8所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法，其特征在于，所述步骤S1的具体包括以下步骤：

S11、将聚苯硫醚在转矩流变仪中塑化；

S12、将玻璃纤维、二氧化钛、偶联剂、加工助剂加入步骤S11所得塑化后的聚苯硫醚中进行充分混合。

10.根据权利要求9所述的一种聚苯硫醚覆膜绝缘轴承的制备方法，其特征在于，所述步骤S11的具体包括以下步骤：

S111、将聚苯硫醚于80～100℃的温度下在带有除湿干燥机烘箱中干燥，干燥时间大于5小时；

S112、将干燥后的聚苯硫醚于285～300℃的温度下在转矩流变仪中塑化5min。

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