CN115780208A - 改善设备表面涂漆质量的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及设备表面防腐处理技术领域，公开了一种改善设备表面涂漆质量的方法，其包括以下步骤：步骤S1：对设备表面进行预处理；步骤S2：对设备规格进行分类，按照是否能进入喷丸室的情况进行分类，分为可以进入喷丸室的设备和无法进入喷丸室的设备；步骤S3：配置油漆，配置好的油漆需在4小时内进行喷涂；步骤S4：油漆喷涂，对可以进入喷丸室的设备，在设备进入喷丸室之后，喷涂第一道无机富锌漆之前，在配置好的无机富锌底漆中加入锌系涂料附着强化剂；对无法进入喷丸室的设备，先喷涂一道近表面处理底漆，然后再喷涂无机富锌底漆。本发明能在满足使用要求的前提下，大大改善了设备表面的涂漆质量，增强设备的防腐性能，提高设备的使用寿命。
Description
技术领域
本发明涉及一种改善设备表面涂漆质量的方法，属于设备表面防腐处理技术领域。
背景技术
对于工况要求比较苛刻的设备，如高温、海水等工况，设备外表面的防腐措施一般采用喷涂防腐底漆的方法，但由于设备规格的不同，部分大型设备无法进入喷丸室，导致待喷涂表面的粗糙度不达标等，同时由于喷涂方式、喷涂环境及待喷涂设备表面的状况不同，导致设备喷涂完油漆后，容易造成涂层的龟裂及脱落，涂层损坏后进行的修补，由于受各因素的制约，涂层二次修补后容易存在色差，不仅会影响产品的美观，同时会造成人力及原材料的浪费。因此，需要设计一种能够改善设备表面涂层质量的方法。
发明内容
针对现有技术存在的上述缺陷，本发明提出了一种改善设备表面涂漆质量的方法。
本发明所述的一种改善设备表面涂漆质量的方法，包括以下步骤：：
步骤S1：对设备表面进行预处理；
步骤S2：对设备规格进行分类，按照是否能进入喷丸室的情况进行分类，分为可以进入喷丸室的设备和无法进入喷丸室的设备；
步骤S3：配置油漆，配置好的油漆需在4小时内进行喷涂；
步骤S4：油漆喷涂，对可以进入喷丸室的设备，在设备进入喷丸室之后，喷涂第一道无机富锌漆之前，在配置好的无机富锌底漆中加入锌系涂料附着强化剂；对无法进入喷丸室的设备，先喷涂一道近表面处理底漆，然后再喷涂无机富锌底漆。
优选地，所述步骤S1中预处理操作包括以下步骤：
步骤S11：对设备表面的平整度以及清洁情况进行检查；
步骤S12：对设备表面进行结构处理，对锐边进行打磨、倒角，去除飞溅以及对焊孔进行补焊或者磨平；
步骤S13：对设备表面进行清洗，采用清洗剂对设备表面的油脂、铁锈、可溶性盐进行清洗，然后使用清水对设备进行冲洗并干燥处理；
步骤S14：对能进入喷丸室的设备进行喷丸处理，使设备的待喷涂表面的粗糙度达到40～75μm。
优选地，所述步骤S14中评定设备的待喷涂表面的粗糙度达到40～75μm使用的方法为对比样块法，具体为：采用目视或触摸的方法，将待测表面的粗糙度与已校准的表面粗糙度试块的各区域表面进行标识，并转换成相近的等级。
优选地，所述步骤S4中油漆喷涂采用高压无气喷涂的方法，根据待喷涂表面的规格尺寸，选择与之适配的喷嘴。
优选地，所述步骤S4油漆喷涂前对喷涂的露点温度、设备待喷涂表面温度以及环境湿度进行测量，均符合条件后进行油漆的喷涂。
优选地，所述步骤S4中添加锌系涂料附着强化剂占油漆总量的8％～10％,喷涂混合油漆的厚度为50μm/道，并需要在喷丸后4小时内，完成第一道无机富锌底漆的喷涂。
优选地，所述步骤S4中对无法进入喷丸室的设备，先喷涂一道近表面处理底漆的厚度为50μm，与喷涂第一道无机富锌底漆的涂覆间隔为8～24小时。
本发明所述的改善设备表面涂漆质量的方法，具有以下优点：
(1)对于规格较小，可以进行喷丸的设备，通过在无机富锌底漆中加入锌系涂料附着强化剂后，可以提高锌粉与底材间的附着力，在满足使用要求的前提下，涂层不仅成型美观，同时有效减少了涂层龟裂、剥落的情况，减少了后续的修复费用，同时保证了涂层的颜色均匀；
(2)对于设备规格较大，无法进入喷丸的设备，为保证涂层的附着力，在喷涂油漆前，增涂一道近表面处理底漆，通过此种方式不仅增强涂层的附着力，同时涂层成型美观，减少了后期的修复费用；同时减少了建设单独喷漆房的费用，由于无需喷丸，因此不受设备规格尺寸的限制，可以实现对各种大规格设备的喷涂。
附图说明
图1是本发明的流程框图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
实施例：
如图1所示，本发明所述的改善设备表面涂漆质量的方法，包括以下步骤：：
步骤S1：对设备表面进行预处理；预处理操作包括以下步骤：
步骤S11：对设备表面的平整度以及清洁情况进行检查；
步骤S12：对设备表面进行结构处理，对锐边进行打磨、倒角，去除飞溅以及对焊孔进行补焊或者磨平；
步骤S13：对设备表面进行清洗，采用清洗剂对设备表面的油脂、铁锈、可溶性盐进行清洗，然后使用清水对设备进行冲洗并干燥处理；
步骤S14：对能进入喷丸室的设备进行喷丸处理，使设备的待喷涂表面的粗糙度达到GB/T8923-2011中Sa2.5级的要求，根据经验粗糙度约为：40～75μm。评定设备的待喷涂表面的粗糙度达到40～75μm使用的方法为对比样块法，具体为：采用目视或触摸的方法，将待测表面的粗糙度与已校准的表面粗糙度试块的各区域表面进行标识，已校准的表面粗糙度试块根据GB/T 13288.2-2011确定，并转换成相近的等级。
步骤S2：对设备规格进行分类，按照是否能进入喷丸室的情况进行分类，分为可以进入喷丸室的设备和无法进入喷丸室的设备；
步骤S3：配置油漆，由于无机富锌底漆为双组份油漆，配置油漆时应严格按照油漆说明书比例进行，在使用前一定要混合均匀。为保证油漆的有效性，配置好的油漆需在4小时内进行喷涂；
步骤S4：油漆喷涂，对可以进入喷丸室的设备，在设备进入喷丸室进行喷丸后，喷涂第一道无机富锌底漆之前(一般的在喷丸后4小时内进行第一道油漆的喷涂)，在配置好的无机富锌底漆中加入8％～10％的锌系附着强化剂，之后采用高压无气喷涂的方法喷涂第一道混合后的油漆。
锌系涂料附着强化剂，是一种温和化学试剂，利用化学键产生交联反应，强化剂通过与底材反应形成化学键结，起到增加锌粉附着力的作用，能够有效防止锌粉脱落，提升锌在涂料中的黏附力；对无法进入喷丸室的设备，采用高压无气喷涂的方法先喷涂一道近表面处理底漆，然后再喷涂第一道无机富锌底漆，喷涂一道近表面处理底漆的厚度为50μm/道，待近表面处理底漆实干后进行第二道油漆的喷涂，一般间隔时间为8～24小时，近表面处理底漆能与铁锈和铁基材发生联合反应，既能加强油漆的附着力，又能通过极化反应，防止电化学腐蚀产生，同时近表面处理底漆还具有富锌漆特有的极性防腐蚀作用。高压无气喷涂是采用高压泵，直接对油漆进行加压，之后通过喷枪形成雾化气流作用于待喷涂表面上，此种喷涂方法的优点是：涂层成型均匀，无色差，同时对油漆的污染较小，且喷涂效率高，残留在管道内的油漆较少，油漆的利用率较高，同时残留油漆的清洗采用清水即可，操作简单；根据待喷涂表面的规格尺寸，选择与之适配的喷嘴。
油漆喷涂前对喷涂的露点温度、设备待喷涂表面温度以及环境湿度进行测量，均符合条件后进行油漆的喷涂。
本实施例中采用四块试板对本申请的方法进行验证，四块试板均为钢板试板，试板规格不限，以方便搬运为准，对试板进行编号，分别为试板1、试板2、试板3以及试板4，具体处理如下：
试板1：对表面先做处理达到Sa2.5级，Sa2.5级即符合GB/T8923-2011中的规定，仅喷涂两道无机富锌底漆，单道漆膜干膜厚度为50μm，总的漆膜厚度为100μm，待第一道油漆完全实干后，进行第二道油漆的喷涂，两道无机富锌底漆的涂覆间隔为一般为8～24小时，根据环境及温度的不同，时间会有不同。
试板2：对表面先做处理达到Sa2.5级，无机富锌底漆与锌系涂料附着力强化剂混合后使用，喷涂两道混合后的无机富锌底漆，单道漆膜干膜厚度50μm，总的漆膜厚度为100μm；待第一道油漆完全实干后，进行第二道油漆的喷涂，两道混合后的无机富锌底漆的涂覆间隔为一般为8～24小时，根据环境及温度的不同，时间会有不同。
试板3：对表面处理没有要求，仅喷涂两道无机富锌底漆，单道漆膜干膜厚度50μm，总的漆膜厚度为100μm；待第一道油漆完全实干后，进行第二道油漆的喷涂，两道无机富锌底漆的涂覆间隔为一般为8～24小时，根据环境及温度的不同，时间会有不同。
试板4：对表面处理没有要求，先喷涂一道近表面处理底漆，漆膜干膜厚度为50μm，再喷涂一道无机富锌底漆，漆膜干膜厚度50μm，总的漆膜厚度为100μm，待近表面油漆完全实干后，进行无机富锌底漆的喷涂，近表面处理底漆和无机富锌底漆的涂覆间隔为一般为8～24小时，根据环境及温度的不同，时间会有不同。
上述各试板喷涂完成后，放置在露天环境中，每间隔7天对各试板进行观察、记录，连续观察两个月，并对观察结果进行记录，结果如下表所示：
表1
一般对于防腐涂料的附着力达到5Mpa以上为合格，本实施例中分别采用拉力试验机及划格法两种方法对每个试板涂层的附着力进行测量。
由上表中的数据可以看出，对能进入喷丸室的设备，在设备从喷丸室出来后，喷涂第一道无机富锌底漆之前，在配置好的无机富锌底漆中加入8％～10％油漆总量的锌系涂料附着强化剂，对不能进入喷丸室的设备，在喷涂油漆前，增涂一道近表面处理底漆，均能有效增强涂层的附着力，改善设备表面的涂漆质量。
本发明可广泛运用于设备表面防腐处理场合。
Claims (7)
1.一种改善设备表面涂漆质量的方法，其特征在于，包括以下步骤：：
步骤S1：对设备表面进行预处理；
步骤S2：对设备规格进行分类，按照是否能进入喷丸室的情况进行分类，分为可以进入喷丸室的设备和无法进入喷丸室的设备；
步骤S3：配置油漆，配置好的油漆需在4小时内进行喷涂；
步骤S4：油漆喷涂，对可以进入喷丸室的设备，在设备进入喷丸室之后，喷涂第一道无机富锌漆之前，在配置好的无机富锌底漆中加入锌系涂料附着强化剂；对无法进入喷丸室的设备，先喷涂一道近表面处理底漆，然后再喷涂无机富锌底漆。
2.根据权利要求1所述的改善设备表面涂漆质量的方法，其特征在于，所述步骤S1中预处理操作包括以下步骤：
步骤S11：对设备表面的平整度以及清洁情况进行检查；
步骤S12：对设备表面进行结构处理，对锐边进行打磨、倒角，去除飞溅以及对焊孔进行补焊或者磨平；
步骤S13：对设备表面进行清洗，采用清洗剂对设备表面的油脂、铁锈、可溶性盐进行清洗，然后使用清水对设备进行冲洗并干燥处理；
步骤S14：对能进入喷丸室的设备进行喷丸处理，使设备的待喷涂表面的粗糙度达到40～75μm。
3.根据权利要求2所述的改善设备表面涂漆质量的方法，其特征在于，所述步骤S14中评定设备的待喷涂表面的粗糙度达到40～75μm使用的方法为对比样块法，具体为：采用目视或触摸的方法，将待测表面的粗糙度与已校准的表面粗糙度试块的各区域表面进行标识，并转换成相近的等级。
4.根据权利要求1所述的改善设备表面涂漆质量的方法，其特征在于，所述步骤S4中油漆喷涂采用高压无气喷涂的方法，根据待喷涂表面的规格尺寸，选择与之适配的喷嘴。
5.根据权利要求1所述的改善设备表面涂漆质量的方法，其特征在于，所述步骤S4油漆喷涂前对喷涂的露点温度、设备待喷涂表面温度以及环境湿度进行测量，均符合条件后进行油漆的喷涂。
6.根据权利要求1所述的改善设备表面涂漆质量的方法，其特征在于，所述步骤S4中添加锌系涂料附着强化剂占油漆总量的8％～10％,喷涂混合油漆的厚度为50μm/道，并需要在喷完4小时内，完成第一道无机富锌底漆的喷涂。
7.根据权利要求1所述的改善设备表面涂漆质量的方法，其特征在于，所述步骤S4中对无法进入喷丸室的设备，先喷涂一道近表面处理底漆的厚度为50μm/道。
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