CN115772027A - 一种碱性引流剂的制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种碱性引流剂的制备方法，包括有产品配方和制作步骤，产品配方为：镁砂50%‑80%，镁橄榄石2%‑15%，钾长石1%‑10%，氧化铝球2%‑25%，炭黑0.1%‑2%；制备方法包括以下步骤：步骤一、根据产品粒度要求，将镁砂，镁橄榄石，钾长石筛分到规定粒度；步骤二、将筛分后的镁砂、镁橄榄石、钾长石与氧化铝球按配比在混料罐中混合均匀；步骤三、将炭黑按配比加入到无机粘结剂中，将其混合均匀后倒入至混料罐中，继续混料，待炭黑在镁砂、镁橄榄石、钾长石和氧化铝球上混合均匀；步骤四、开启烘干设备进行烘干，有效的解决了现有技术中的钢铁连铸生产过程中的引流剂与钢水发生反应影响钢水的洁净度的问题。
Description
技术领域
本发明涉及冶金耐火材料技术领域，具体为一种碱性引流剂的制备方法。
背景技术
随着钢铁行业的发展，我国钢铁产量已经连续十几年位居世界第一，但钢铁强国并不单指体量大，还需大量高新技术加持，提高产业结构优化水平，淘汰掉部分附加价值小的产能及整合技术落后的钢铁企业，当钢材的杂质含量减小到一定程度，钢材的性能就会得到质的跨越，所以洁净钢生产技术已成为世界钢铁行业的研究热点之一。
钢包引流剂是钢铁连铸生产过程中关键的功能材料之一，它起到开浇引流的作用，它填充在钢包的底部，与水口上方钢水直接接触，自动开浇后又会平铺在中间包的钢水上，如果引流剂与钢水发生反应则会直接影响钢水的洁净度，在钢包引流剂辅助下的钢包开浇操作是连铸生产工艺中的必经环节，能否自动开浇对稳定连铸操作工艺，提高开浇率，保证钢水质量至关重要，同时也是连铸钢包实现全保护浇注的重要前提条件，引流砂质量是影响钢包开浇率的主要因素之一，引流砂的化学成分、颗粒形状和粒度分布，在不同温度下的烧结性能、流动性和热膨胀性能等都对钢包自开率产生影响。
目前国内外使用的引流砂以硅质、铬质和镁质为主。最常见的为铬质引流剂，该引流剂开浇率稳定，但其应用在铝含量较高的高铝钢中，会导致钢水增铬，增硅；而且铬质引流剂由于含有大量的铬，这些铬在使用之后进入中间包覆盖剂中，然后在形成废渣堆放过程中渗入地下水，土壤里，造成环境的污染；同时铬质引流剂中需要大量的铬矿砂，而这一材料极度依赖进口，且价格昂贵，硅质引流砂的基料为常见的石英砂，配合低熔点的材料作为助熔剂，价格低廉，但开浇率不稳定，而且硅质引流剂中含有大量的SiO2，SiO2会破坏中间包的碱性环境并侵蚀中间包的包衬，SiO2也会导致钢水的增硅问题，不利于钢水的冶炼，镁质引流砂以镁橄榄石和镁砂为主要原料，呈弱碱性，有利于中间包碱性环境的形成，但其烧结性能难于控制，需加入铬矿砂控制烧结性能，这也会导致钢水增铬问题，及含铬材料对环境的污染问题。
发明内容
本发明针对现有技术的不足，提供一种碱性引流剂的制备方法有效的解决了现有技术中的钢铁连铸生产过程中的引流剂与钢水发生反应影响钢水的洁净度以及对环境造成污染的问题。
为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：
一种碱性引流剂的制备方法，包括有产品配方和制作步骤，产品配方为：镁砂50%-80%，镁橄榄石2%-15%，钾长石1%-10%，氧化铝球2%-25%，炭黑0.1%-2%；制备方法包括以下步骤：
步骤一、根据产品粒度要求，将镁砂，镁橄榄石，钾长石筛分到规定粒度；
步骤二、将筛分后的镁砂、镁橄榄石、钾长石与氧化铝球按配比在混料罐中混合均匀；
步骤三、将炭黑按配比加入到无机粘结剂中，将其混合均匀后倒入至混料罐中，继续混料，待炭黑在镁砂、镁橄榄石、钾长石和氧化铝球上混合均匀，开启烘干设备进行烘干；
步骤四、烘干后进行包装。
进一步地，所述镁砂和镁橄榄石的粒度为0.3-1.3mm。
进一步地，所述镁砂中含MgO的重量百分比≥95%，镁橄榄石中Al2O3的重量百分比≥95%。
进一步地，所述钾长石的粒度为0.5-1.2mm。
进一步地，所述氧化铝球中Al2O3的重量百分比≥70%。
进一步地，所述无机粘结剂为水玻璃、硅溶胶、铝溶胶和铝酸钙水泥的一种或多种。
本发明结构新颖，构思巧妙，操作简单方便，和现有技术相比具有以下优点：
1.本发明的一种碱性引流剂产品配方中可知，镁砂的占在50%-80%之间，镁质材料含量高，呈弱碱性，有利于中间包碱性环境的形成，进而利于冶炼钢水和保护中间包包衬。
2.配方原料中不涉及SiO2，，且此SiO2的含量对钢水的增硅污染可以忽略不计。
3.产品配方为：镁砂50%-80%，镁橄榄石2-15%，钾长石1%-10%，氧化铝球2%-25%，炭黑0.1%-2%，从配方可知本发明的一种碱性引流剂中不含铬矿砂，所以它不会导致环境污染及钢水增铬现象的发生，并摆脱对国外铬矿砂的依赖。
具体实施方式
以下是本发明的具体实施例，对本发明技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。
一种碱性引流剂的制备方法，包括有产品配方和制作步骤，产品配方为：镁砂50%-80%，镁橄榄石2%-15%，钾长石1%-10%，氧化铝球2%-25%，炭黑0.1%-2%；制备方法包括以下步骤：
步骤一、根据产品粒度要求，将镁砂，镁橄榄石，钾长石筛分到规定粒度；
步骤二、将筛分后的镁砂、镁橄榄石、钾长石与氧化铝球按配比在混料罐中混合均匀；
步骤三、将炭黑按配比加入到无机粘结剂中，将其混合均匀后倒入至混料罐中，继续混料，待炭黑在镁砂、镁橄榄石、钾长石和氧化铝球上混合均匀，开启烘干设备进行烘干；
步骤四、烘干后进行包装。
优选的，所述镁砂和镁橄榄石的粒度为0.3-1.3mm，镁砂占比在引流剂中为50%～80%，且粒度为0.3mm-1.3mm；镁砂大于50%能够提供中间包碱性环境，利于冶炼钢水。
优选的，镁橄榄石占比在引流剂中为2%-15%，且粒度为0.3mm-1.1mm。能够更加准确调节中间包的碱性环境，利于冶炼钢水，提高钢水洁净度。
优选的，镁砂中含MgO的重量百分比≥95%，镁橄榄石中Al2O3的重量百分比≥95%。
优选的，钾长石的粒度为0.5-1.2mm。
优选的，氧化铝球中Al2O3的重量百分比≥70%。
优选的，无机粘结剂为水玻璃、硅溶胶、铝溶胶和铝酸钙水泥的一种或两种以上。
本发明的制作方法为：
步骤一、根据产品粒度要求，将镁砂，镁橄榄石，钾长石筛分到规定粒度；
步骤二、将筛分后的镁砂、镁橄榄石、钾长石与氧化铝球按配比在混料罐中混合均匀；
步骤三、将炭黑按配比加入到无机粘结剂中，将其混合均匀后倒入至混料罐中，继续混料，待炭黑在镁砂、镁橄榄石、钾长石和氧化铝球上混合均匀，开启烘干设备进行烘干；
步骤四：烘干后进行包装。
针对目前引流剂的环境污染、对钢水增硅增铬、破坏中间包碱性环境、原材料对国外依赖程度高这四个问题，发明一种碱性引流剂的制备方法，产品配方为：镁砂50%-80%，镁橄榄石2-15%，钾长石1%-10%，氧化铝球2%-25%，炭黑0.1%-2%，从配方可知本发明的一种碱性引流剂中不含铬矿砂，所以它不会导致环境污染及钢水增铬现象的发生，并摆脱对国外铬矿砂的依赖；本发明的一种碱性引流剂中镁质材料含量高，呈弱碱性，有利于中间包碱性环境的形成，进而利于冶炼钢水和保护中间包包衬；配方原料中不涉及SiO2，因此SiO2的含量对钢水的增硅污染可以忽略不计；综上本发明的一种碱性引流剂对环境和钢水都不造成污染，降低原料对国外的依赖程度，提供碱性冶炼环境。
本文中所描述的具体实施例仅仅是对本发明精神作举例说明。本发明所属技术领域的技术人员可以对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式代替，但并不会偏离本发明的精神或者超越所附权利要求书所定义的范围。
Claims (6)
1.一种碱性引流剂的制备方法，其特征在于：包括有产品配方和制作步骤，产品配方为：镁砂50%-80%，镁橄榄石2%-15%，钾长石1%-10%，氧化铝球2%-25%，炭黑0.1%-2%；制备方法包括以下步骤：
步骤一、根据产品粒度要求，将镁砂，镁橄榄石，钾长石筛分到规定粒度；
步骤二、将筛分后的镁砂、镁橄榄石、钾长石与氧化铝球按配比在混料罐中混合均匀；
步骤三、将炭黑按配比加入到无机粘结剂中，将其混合均匀后倒入至混料罐中，继续混料，待炭黑在镁砂、镁橄榄石、钾长石和氧化铝球上混合均匀，开启烘干设备进行烘干；
步骤四、烘干后进行包装。
2.根据权利要求1所述一种碱性引流剂的制备方法，其特征在于：所述镁砂和镁橄榄石的粒度为0.3-1.3mm。
3.根据权利要求1所述一种碱性引流剂的制备方法，其特征在于：所述镁砂中含MgO的重量百分比≥95%，镁橄榄石中Al2O3的重量百分比≥95%。
4.根据权利要求1所述一种碱性引流剂的制备方法，其特征在于：所述钾长石的粒度为0.5-1.2mm。
5.根据权利要求1所述一种碱性引流剂的制备方法，其特征在于：所述氧化铝球中Al2O3的重量百分比≥70%。
6.根据权利要求1所述一种碱性引流剂的制备方法，其特征在于：所述无机粘结剂为水玻璃、硅溶胶、铝溶胶和铝酸钙水泥的一种或多种。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20230310 |
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