CN115746067A - 一种发酵液的固液分离方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种发酵液的固液分离方法。该发酵液的固液分离方法包括如下步骤：将含有发酵液的混合溶液经破壁、絮凝和固液分离即可；其中，所述发酵液为链霉菌代谢的抗生素发酵液；所述絮凝采用絮凝剂或助滤剂。本发明提供的固液分离方法在可以在较快的过滤速度下实现较高的收率的基础上，还能够提高菌渣利用率，解决菌渣中抗生素残留的问题。
Description
技术领域
本发明涉及抗生素后处理技术领域，特别涉及一种发酵液的固液分离方法。
背景技术
链霉菌可以产生多种二次代谢物，包括各种物质的分解酵素及抗生物质，这些代谢产物除了可用在人体的医药以及当成家畜饲料的添加物外，在农作物生产方面，也可作为植物保护之用。但其产生的抗菌素在发酵时由于菌种的不同，发酵液含固和发酵时间均有着较大的差异，常常存在高含固、高油的特点。
以春雷霉素为代表，春雷霉素是由肌醇和二基己糖的二糖类物质，是一种由链霉菌产生的弱碱性抗菌素。其盐酸盐纯品易溶于水，不溶于醇类、酯类、三氯甲烷、氯仿等有机溶剂；在酸性溶液中稳定，碱性条件下易破坏失活。因春雷霉素对人畜无害、无残留、无污染，符合现代环保要求，被广泛应用于水稻稻瘟病及蔬菜病害防治上。
保藏编号为CCTCC NO：2020619的春日链霉菌发酵春雷霉素就是高含固高油发酵的代表，该菌株已保藏于中国典型培养物保藏中心；CN114540211A公开了其发酵方法，相较于普通低密度发酵具有代谢时间长、产素高、发酵罐利用率高等优势，但也带来发酵液综合处理困难的问题。
该类发酵液综合处理难点问题包括：1、发酵液高含固高粘度固液分离困难的问题；目前固液分离包括板框过滤和陶瓷膜过滤两种方式，但均存在废渣和陶瓷膜滤浆中抗生素残留过高的问题；2、抗生素菌渣的综合利用问题；大部分为简易干燥后作为肥料基质，发酵残余养分难以充分利用，存在较大的资源浪费。同时，由于普通处理方法的抗生素残留多，菌渣处理不完全，生产的有机肥中可能含有残留的抗生素和代谢中间产物等，在有机肥使用过程中易在微生物及生物体内累积，形成抗药性，导致潜在的生态风险，限制了在肥料及饲料行业中的应用。普遍处理方式为委托其他专业机构处理，往往需要支付其一定费用，通常为负资产。CN109321605A公开了一种利用春雷霉素发酵残渣液生产可燃气体的方法，但再次发酵转化低的问题仍难解决。
固液分离为对春雷霉素发酵液进行后提取的第一步，是产品生产的必要环节，但其固液分离难度大，给生产带来较大不便。因此，如何提高固液分离效率和过滤速度是处理上述发酵液的关键所在。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是克服了现有技术中链霉菌代谢的抗生素发酵液固液分离效率低、过滤速度慢的缺陷，提供了一种发酵液的固液分离方法。本发明提供的固液分离方法在可以在较快的过滤速度下实现较高的收率的基础上，还能够提高菌渣利用率，解决菌渣中抗生素残留的问题。
本发明是通过下述技术方案来解决上述技术问题。
本发明提供了一种发酵液的固液分离方法，其包括如下步骤：将含有发酵液的混合溶液经破壁、絮凝和固液分离即可；
其中，所述发酵液为链霉菌代谢的抗生素发酵液；所述絮凝采用絮凝剂或助滤剂。
本发明中，所述链霉菌代谢的抗生素发酵液优选为春雷霉素发酵液或井冈霉素发酵液；更优选地，所述发酵液为链霉菌代谢的抗生素中总抗生素的含量为3～4％、胞内抗生素的含量至少为1％、含固量为10～25％和油含量为0～5％的发酵液。
其中，所述春雷霉素发酵液的制备方法可参照CN114540211A的实施例8中样品1。
其中，所述井冈霉素发酵液的制备方法可参照CN106755213B的实施例1。
其中，所述链霉菌代谢的抗生素中总抗生素的含量为3％或3.5％，％为链霉菌代谢的抗生素中总抗生素在所述发酵液中的质量百分比。
其中，所述链霉菌代谢的抗生素中胞内抗生素的含量为1％，％为链霉菌代谢的抗生素中胞内抗生素在总抗生素中的质量百分比。
其中，所述链霉菌代谢的抗生素中含固量为10～20％，例如16％，％为烘干后干物质在发酵液中的质量百分比。
其中，所述链霉菌代谢的抗生素中油含量为1～5％，例如1.5％，％为油脂在发酵液中的质量百分比。
本发明中，所述混合溶液的配制一般为将发酵液酸化即可。
其中，所述酸化的方式可为本领域常规。
所述酸化采用的酸可为盐酸、草酸或硫酸中的一种或多种，优选为盐酸。
所述盐酸的浓度优选为15～25％，例如20％。
所述盐酸的用量优选为0.05～0.2％，例如0.1％，％为盐酸在所述发酵液中的体积百分比。
本发明中，所述混合溶液的pH值可为3.0～5.0；优选地，所述pH值取决于酶的最佳活性pH值，例如3.2、3.8或4.0。
本发明中，优选地，在所述破壁前，还包括酶解过程。
其中，所述酶解过程中酶的种类可为纤维素酶和/或溶菌酶。纤维素酶和/或溶菌酶可以破坏链霉菌细胞壁，对菌体及菌丝体表面葡聚糖等结构进行酶解，有助于后续破壁过程；此外，纤维素酶和/或溶菌酶在高油条件下也能够进行较好的酶解。
所述纤维素优选为外切β-葡聚糖酶、内切β-葡聚糖酶和β-葡萄糖苷酶中的一种或多种，例如VISCAMYLTMFlow。
所述溶菌酶优选为鸡蛋清溶菌酶。
其中，所述酶解过程中酶的添加量可为0.1～0.5％，例如0.1％，％为酶在混合溶液中的质量百分比。
其中，所述酶解过程的温度可为20～50℃；优选地，所述酶解过程的温度取决于酶的最佳活性温度；例如采用VISCAMYLTMFlow时，所述酶解过程的温度为45℃。
其中，所述酶解过程的时间可为3～5h，例如3h。
其中，所述酶解过程的搅拌频率可为20～30Hz，例如25Hz。
其中，所述酶解过程完成后，还可以包括灭活的操作。
所述灭活的温度可为70～80℃，例如80℃。
所述灭活的时间可为20～40min，例如30min。
本发明中，优选地，所述破壁为冷热交替的过程。通过冷热交替法可以加速超声破壁，进一步提高破壁效率。
其中，所述冷热交替中冷处理的温度优选为15～25℃，例如20℃。
其中，所述冷热交替中冷处理的时间优选为3～10min，例如5min。
其中，所述冷热交替中热处理的温度优选为40～60℃，例如50℃。
其中，所述冷热交替中热处理的时间优选为3～10min，例如5min。
本发明中，所述破壁的流速可为50～90L/h，优选为70～90L/h，例如80L/h。
本发明中，所述破壁一般采用超声型破壁机，例如sonics VCF 1500型实验室破壁机。
本发明中，破壁过程后链霉菌菌体大量破碎，菌体内残余抗生素(如春雷霉素)及蛋白多糖等物质得到释放，充分回收抗生素，提高后续链霉菌代谢的抗生素的过滤/固液分离收率。
本发明中，所述絮凝剂可为生物絮凝剂；优选地，所述絮凝剂包括生物絮凝剂和有机高分子絮凝剂。
本发明中，絮凝过程可使原发酵液中和破壁产生的菌丝体、蛋白质及色素等产生絮凝反应。其中，本领域在对抗生素进行分离提取时，常产生大量的色素残留，在提取后出现富集现象，需要采用活性炭柱或脱色树脂进行脱色，而多一步脱色过程往往伴随着2～5％的收率损失；生物絮凝剂和有机高分子絮凝剂的组合能够进一步提高絮凝效果和菌渣利用价值、并吸附色素。
其中，所述生物絮凝剂优选为大肠杆菌生物絮凝剂。大肠杆菌生物絮凝剂为大肠杆菌发酵生产氨基酸转移酶时产出的离心菌渣。
其中，所述生物絮凝剂的添加量可为2～5％，例如3％，％为生物絮凝剂在混合溶液中的质量百分比。
其中，所述有机高分子絮凝剂可为聚丙烯酰胺、聚二甲基二烯丙基氯化铵或聚乙烯吡啶盐中的一种或多种。
所述聚丙烯酰胺优选为两性聚丙烯酰胺；所述两性聚丙烯酰胺的分子量优选为800～1000万。
所述聚二甲基二烯丙基氯化铵的分子量优选为40～50万。
所述聚乙烯吡啶盐的分子量优选为3～5万。
其中，所述有机高分子絮凝剂的添加量可为0.01～0.05％，例如0.01％，％为有机高分子絮凝剂在混合溶液中的质量百分比。
其中，优选地，采用絮凝剂时，先加入所述生物絮凝剂，再加入有机高分子絮凝剂。若只添加生物絮凝剂，则存在少量蛋白质絮凝不佳的问题，板框滤饼的形成较差；若只添加有机高分子絮凝剂，则需要较大的用量，菌渣中残留较多的有机高分子絮凝剂，影响菌渣的利用途径，难以用于动物饲料等领域。
本发明中，优选地，加入所述絮凝剂后还包括混合的操作。
其中，所述混合的温度可为50～70℃，例如55℃。
其中，所述混合的搅拌速率可为20～25Hz，例如20Hz。
其中，所述混合的时间可为5～15min，例如10min。
本发明中，所述絮凝剂的反应温度可为50～70℃，例如55℃。
本发明中，所述絮凝剂的反应时间可为1～3h，例如2h。
本发明中，所述助滤剂的种类可为本领域常规的矿物粉，优选为珍珠岩和/或高岭土。
本发明中，所述助滤剂的添加量可为2～5％，例如2％，％为助滤剂在混合溶液中的质量百分比。
本发明中，所述固液分离的操作可为本领域常规；优选地，采用板框过滤或陶瓷膜过滤；更优选地，采用板框过滤。
其中，所述板框过滤的设备可为本领域常规，例如浙江建华的XMYJ100-10。
其中，所述板框过滤的操作可为本领域常规的过滤完成后用纯水顶洗、压榨，将滤渣含水量降低。
其中，优选地，所述板框过滤的操作中，滤渣含水量为50％以下。
本发明中，优选地，所述固液分离产生的滤渣经干燥、添加填料和挤压造粒的处理获得动物饲料或氨基酸类肥料。
本发明中，所述固液分离后，还可包括油水分离的操作。经油水分离得到的滤液在后续提取链霉菌代谢的抗生素的过程中，可显著提高纳滤膜的使用周期和清洗难度；且能提高离交树脂的使用率和使用年限。油水分离得到的油脂经脂肪酶乳化即可获得该菌株生产代谢所需碳源和次级代谢前体，可有效减少污水负担。
其中，优选地，所述固液分离后的滤液依次经油水分离器和油水膜。含油量高的发酵液处理后的滤液中仍有少量油脂，经油水分离器可分离大部分油脂，再通过油水膜分离滤液中残留油脂，获得性状良好的滤液。
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。
本发明所用试剂和原料均市售可得。
本发明的积极进步效果在于：
本发明的固液分离方法可以在较快的过滤速度下，实现较高的收率，在此基础上还能够提高菌渣利用率，可以作为氨基酸类肥料或动物饲料的优质蛋白质来源，解决菌渣中抗生素残留的问题，实现最高价值的废物利用。整个后处理过程符合清洁生产的理念，尽量减少污水、废渣排放。
附图说明
图1为实施例2的工艺流程图。
具体实施方式
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。
下述实施例和对比例中，春雷霉素发酵液的制备方法参照CN114540211A的实施例8中样品1；其中，春雷霉素含量为3.5％(胞内含量为1％)、含固量为16％、油含量为1.5％。
井冈霉素发酵液的制备方法参照CN106755213B的实施例1；其中，井冈霉素含量为3％(胞内含量为1％)、含固量为10％、油含量为0。
下述实施例和对比例中，过滤收率指固液分离后的收率，具体为滤液中总有效物质含量与发酵液中总有效物质含量的比值。
实施例1
所述方法包括如下步骤：
(1)发酵液酸化：发酵液放罐后，加入约0.1％工业浓盐酸(20％)进行酸化，将pH调节至3.8。
(2)酸化液酶解：向酸化发酵液中加入0.1％的纤维素酶(VISCAMYLTMFlow)进行酶解，保持处理温度45℃，该温度为酶的最佳活性温度，保持搅拌，搅拌器频率25Hz，处理3h。酶解结束后将酶解液升温至80℃，保持30min后，转入下一工序。
(3)破壁过程：利用sonics VCF 1500型实验室超声破壁机对酶解液进行破壁，破壁机流速开至80L/h，料液在20/50℃两个恒温水槽中进行切换，每个温度下进行5min，保证料液冷热交替，提高破壁过程速度。
(4)发酵液絮凝：向破壁液中添加3％大肠杆菌生物絮凝剂，将体系升温至55℃，20Hz搅拌10min后停止搅拌，反应2h后补加0.01％分子量为800～1000万的两性聚丙烯酰胺，20Hz搅拌20min后停止搅拌，继续反应2h后即完成发酵液絮凝过程。
(5)固液分离：利用浙江建华XMYJ100-10的板框压滤机完成絮凝后发酵液的固液分离过程。由于本发酵液经过如上前处理，故无需添加额外助滤剂。过滤结束后进行顶水1倍体积，即完成过滤操作；对板框进行压榨，除去额外水分，滤渣含水量为50％以下。由于菌渣具有高蛋白的特征，可作为较好的饲料原料，实现菌渣的剩余价值，提高菌渣的利用率。
本实施例中，过滤收率达到96％，平均过滤速度达到500L/(h*m2)。通过本方法，能够有效降低甚至消除菌渣中抗生素含量，实现资源化利用，为公司带来一定的经济效益，如表1所示。但滤液中将会残留约0.5％油脂，会影响后续离交的收率和离交树脂的使用寿命，如表2所示。
表1
| 现有技术 | 本专利技术 | |
| 价值(元/吨) | -1000 | 3000 |
实施例2
所述方法包括如下步骤(工艺流程图如图1所示)：
步骤(1)～(5)同实施例1。
(6)油水分离：对滤液进行油水分离，使用简易油水分离器或油水分离膜完成滤液的油水分离；经过处理后的滤液中仍有少量油脂，通过油水膜对滤液中残留油脂进行分离，获得性状良好的春雷霉素滤液。
与实施例1相比，不同的是实施例2在固液分离后还进行了油水分离过程。本实施例的过滤速度较快，过滤收率达到96％，平均过滤速度达到500L/(h*m2)；制得的滤液可溶性蛋白含量低、色素较浅、油脂含量较低，有助于后续提取和浓缩，树脂吸附率提高17.4％，有效利用时间延长20％，如表2所示。
表2
| 实施例1 | 实施例2 | |
| 树脂吸附率(％) | 23％ | 27％ |
| 树脂使用寿命(次) | 500 | 600 |
| 离交收率(％) | 97％ | 98％ |
实施例3
与实施例2相比，不同的是实施例3未进行酶解过程，其他操作及条件均与实施例2相同。
本实施例中，过滤收率为94％，平均过滤速度为430L/(h*m2)。但该方法难以充分破壁，不利于后续的絮凝效果，菌渣中的氨基酸含量有所降低。
实施例4
与实施例1相比，不同的是实施例4未添加高分子絮凝剂，其他操作及条件均与实施例1相同。
实验结果表明，本对比例中，过滤收率达到94％，平均过滤速度达到420L/(h*m2)。由于未添加高分子絮凝剂，发酵液中仍有部分蛋白质未完全絮凝，与实施例1相比，本实施例中的絮凝效果和板框滤饼形成度均下降，进而影响过滤速度、滤液清澈度和滤液收率。
实施例5
所述方法包括如下步骤：
步骤(1)～(4)同实施例1。
(5)固液分离：本过程未进行絮凝过程，直接向破壁发酵液中加入2％珍珠岩，搅拌30min后，采用板框压滤机完成固液分离过程。过滤结束后进行顶水1倍体积，即完成过滤操作；对板框进行压榨，除去额外水分，滤渣含水量为50％以下。
实施例5中未进行絮凝过程，通过添加助滤剂实现板框过滤过程。结果表明，该方法能实现发酵液的固液分离过程，平均过滤收率为95％，平均过滤速度为500L/(h*m2)；但滤渣中存在约2％矿物粉，可以应用于肥料行业，但在饲料领域应用受限。
实施例6
与实施例1相比，不同的是实施例3采用的是井冈霉素发酵液，井冈霉素发酵液的制备方法参照CN106755213B的实施例1，其他操作及条件均与实施例1相同。
由于井冈霉素发酵液的粘度较低、含固较低，因此本实施例的过滤速度比春雷霉素发酵液的过滤速度更快，过滤收率达到97％，平均过滤速度达到800L/(h*m2)。可见，本发明的固液分离方法同样适用于其他链霉菌抗生素发酵液。
对比例1
与实施例1相比，不同的是对比例1未进行酶解和破壁过程，其他操作及条件均与实施例1相同。
本对比例采用传统的絮凝方式，由于未进行破壁，高含固高粘度发酵液絮凝程度有限，板框中滤饼形成较差，板框滤腔中填充量有限，滤层未能完全形成，不能进行压框，无法形成正常滤渣。过滤面积利用率较差，需要采用实施例1中3倍数量板框才能完成相同体积的发酵液过滤。本对比例中，过滤收率为70％，平均过滤速度为120L/(h*m2)。
对比例2
所述方法包括如下步骤：
(1)发酵液酸化：发酵液放罐后，加入约0.1％工业浓盐酸(20％)进行酸化，将pH调节至3.2。
(2)酸化液酶解：向酸化发酵液中加入0.1％的纤维素酶(VISCAMYLTMFlow)进行酶解，保持处理温度45℃，该温度为酶的最佳活性温度，保持搅拌，搅拌器频率25Hz，处理3h。酶解结束后将酶解液升温至80℃，保持30min后，转入下一工序。
(3)破壁过程：利用sonics VCF 1500型实验室超声破壁机对酶解液进行破壁，破壁机流速开至80L/h，料液在两个恒温水槽中进行切换，保证料液冷热交替，提高破壁过程速度。
(4)固液分离：利用板框压滤机完成絮凝后发酵液的固液分离过程。
对比例2中未进行絮凝过程，该方法板框中不能正常形成滤层，滤液浑浊，不能达到正常的过滤效果。
对比例3
所述方法包括如下步骤：
(1)发酵液酸化：发酵液放罐后，加入约0.1％工业浓盐酸(20％)进行酸化，将pH调节至4.0。
(2)固液分离：利用板框压滤机完成絮凝后发酵液的固液分离过程。由于料液含固较高，需进行预处理，即加入2％珍珠岩，搅拌均匀后进料。
结果显示，板框滤布上出现有较大的粘连，过滤效率较低，强行过滤完成，过滤收率极低，重复几次后过滤收率为68％，平均过滤速度约为230L/(h*m2)。且后续加压后滤液变浑浊，影响后续分离提取的效率和收率，并堵塞树脂间隙，缩短树脂使用寿命。
对比例4
所述方法包括如下步骤：
(1)发酵液酸化：发酵液放罐后，加入约0.1％工业浓盐酸(20％)进行酸化，将pH调节至3.8。
(2)固液分离：将酸化发酵液导入陶瓷膜过滤系统，该陶瓷膜过滤系统膜孔径为50nm，有效膜面积为0.02m2，该陶瓷膜系统为上海赛奥定制的小型实验机，采用陶瓷膜错流过滤的方式，待过滤出30-40％清液后进行连续透析，滤液折光较低时自动排渣；保证滤液收率达到95％以上。
采用上述方式对高含固料液进行固液分离，结果表明，本对比例中，过滤收率为95％，平均过滤速度为350L/(h*m2)。该方法的透析水量大，过滤时间长，透析后浓浆中春雷霉素残留量仍有0.1％；并且，含有大量的油脂残留，又由于抗生素浓浆属于危废(如下表3所示)，处理成本较高。
表3
| 指标 | 有效成分含量 | 含固 | 总磷 | 总氮 | 油脂 |
| 含量(占比) | 0.1％ | 5.0％ | 156.7mg/L | 318.5mg/L | 180mg/L |
由表3可知，相关指标远超国家标准。
Claims (10)
1.一种发酵液的固液分离方法，其特征在于，其包括如下步骤：将含有发酵液的混合溶液经破壁、絮凝和固液分离即可；
其中，所述发酵液为链霉菌代谢的抗生素发酵液；所述絮凝采用絮凝剂或助滤剂。
2.如权利要求1所述的发酵液的固液分离方法，其特征在于，所述链霉菌代谢的抗生素发酵液为春雷霉素发酵液或井冈霉素发酵液；优选地，所述发酵液为链霉菌代谢的抗生素中总抗生素的含量为3～4％、胞内抗生素的含量至少为1％、含固量为10～25％和油含量为0～5％的发酵液；
优选地，所述春雷霉素发酵液的制备方法参照CN114540211A的实施例8中样品1；
优选地，所述井冈霉素发酵液的制备方法参照CN106755213B的实施例1；
优选地，所述链霉菌代谢的抗生素中总抗生素的含量为3％或3.5％，％为链霉菌代谢的抗生素中总抗生素在所述发酵液中的质量百分比；
优选地，所述链霉菌代谢的抗生素中胞内抗生素的含量为1％，％为链霉菌代谢的抗生素中胞内抗生素在总抗生素中的质量百分比；
优选地，所述链霉菌代谢的抗生素中含固量为10～20％，例如16％，％为烘干后干物质在发酵液中的质量百分比；
优选地，所述链霉菌代谢的抗生素中油含量为1～5％，例如1.5％，％为油脂在发酵液中的质量百分比。
3.如权利要求1所述的发酵液的固液分离方法，其特征在于，所述混合溶液的配制为将发酵液酸化即可；
所述酸化采用的酸优选为盐酸、草酸或硫酸中的一种或多种，例如盐酸；
所述盐酸的浓度优选为15～25％，例如20％；
所述盐酸的用量优选为0.05～0.2％，例如0.1％，％为盐酸在所述发酵液中的体积百分比；
和/或，所述混合溶液的pH值为3.0～5.0；优选地，所述pH值取决于酶的最佳活性pH值，例如3.2、3.8或4.0。
4.如权利要求1所述的发酵液的固液分离方法，其特征在于，在所述破壁前，还包括酶解过程；
所述酶解过程中酶的种类优选为纤维素酶和/或溶菌酶；所述纤维素优选为外切β-葡聚糖酶、内切β-葡聚糖酶和β-葡萄糖苷酶中的一种或多种，例如VISCAMYLTMFlow；所述溶菌酶优选为鸡蛋清溶菌酶；
所述酶解过程中酶的添加量优选为0.1～0.5％，例如0.1％，％为酶在混合溶液中的质量百分比。
5.如权利要求4所述的发酵液的固液分离方法，其特征在于，所述酶解过程的温度为20～50℃；优选地，所述酶解过程的温度取决于酶的最佳活性温度；例如采用VISCAMYLTMFlow时，所述酶解过程的温度为45℃；
和/或，所述酶解过程的时间为3～5h，例如3h；
和/或，所述酶解过程的搅拌频率为20～30Hz，例如25Hz；
和/或，所述酶解过程完成后，还包括灭活的操作；所述灭活的温度优选为70～80℃，例如80℃；所述灭活的时间优选为20～40min，例如30min。
6.如权利要求1所述的发酵液的固液分离方法，其特征在于，所述破壁为冷热交替的过程；
所述冷热交替中冷处理的温度优选为15～25℃，例如20℃；
所述冷热交替中冷处理的时间优选为3～10min，例如5min；
所述冷热交替中热处理的温度优选为40～60℃，例如50℃；
所述冷热交替中热处理的时间优选为3～10min，例如5min；
和/或，所述破壁的流速为50～90L/h，优选为70～90L/h，例如80L/h；
和/或，所述破壁采用超声型破壁机，例如sonics VCF 1500型实验室破壁机。
7.如权利要求1所述的发酵液的固液分离方法，其特征在于，所述絮凝剂为生物絮凝剂；优选地，所述絮凝剂包括生物絮凝剂和有机高分子絮凝剂；
和/或，加入所述絮凝剂后还包括混合的操作；所述混合的温度优选为50～70℃，例如55℃；所述混合的搅拌速率优选为20～25Hz，例如20Hz；所述混合的时间优选为5～15min，例如10min；
和/或，所述絮凝剂的反应温度为50～70℃，例如55℃；
和/或，所述絮凝剂的反应时间为1～3h，例如2h；
和/或，所述助滤剂的种类为珍珠岩和/或高岭土；
和/或，所述助滤剂的添加量为2～5％，例如2％，％为助滤剂在混合溶液中的质量百分比。
8.如权利要求7所述的发酵液的固液分离方法，其特征在于，所述生物絮凝剂为大肠杆菌生物絮凝剂；
和/或，所述生物絮凝剂的添加量为2～5％，例如3％，％为生物絮凝剂在混合溶液中的质量百分比；
和/或，所述有机高分子絮凝剂为聚丙烯酰胺、聚二甲基二烯丙基氯化铵或聚乙烯吡啶盐中的一种或多种；所述聚丙烯酰胺优选为两性聚丙烯酰胺；所述两性聚丙烯酰胺的分子量优选为800～1000万；所述聚二甲基二烯丙基氯化铵的分子量优选为40～50万；所述聚乙烯吡啶盐的分子量优选为3～5万；
和/或，所述有机高分子絮凝剂的添加量为0.01～0.05％，例如0.01％，％为有机高分子絮凝剂在混合溶液中的质量百分比；
和/或，采用絮凝剂时，先加入所述生物絮凝剂，再加入有机高分子絮凝剂。
9.如权利要求1所述的发酵液的固液分离方法，其特征在于，所述固液分离采用板框过滤或陶瓷膜过滤；优选地，采用板框过滤；
优选地，所述板框过滤的设备为浙江建华的XMYJ100-10；
优选地，所述板框过滤的操作中，滤渣含水量为50％以下；
和/或，所述固液分离产生的滤渣经干燥、添加填料和挤压造粒的处理获得动物饲料或氨基酸类肥料。
10.如权利要求1所述的发酵液的固液分离方法，其特征在于，所述固液分离后，还包括油水分离的操作；
优选地，所述固液分离后的滤液依次经油水分离器和油水膜。
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