CN115745518A - 用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土及其制备方法，包括基体材料895‑980份；上述复合外加剂36.8‑74.9份；水300‑400份；其中，所述基体材料，由如下重量份的组分组成：普通硅酸盐水泥120‑180份，矿粉100‑150份，粉煤灰70‑110份，农作物秸秆灰60‑90份，建筑垃圾再生骨料280‑380份，机制砂140‑200份；所述复合外加剂，由如下重量份的组分组成：改性纤维素醚0.5‑4份、速溶硅酸钠1‑10份、向日葵秆灰25‑80份和聚羧酸减水剂1‑3份。该材料具有抗水分散能力好、凝结时间短、力学性能优异的特性，有利于提高材料水下留存率与隧道整体力学性能及抗渗性，对于控制管片位移、提高壁后充填效果与保证施工安全具有重要的现实意义。

Description

用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土及其制备 方法

技术领域

本发明属于城市地铁隧道衬砌壁后充填材料技术领域，主要涉及一种用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土及其制备方法。

背景技术

这里的陈述仅提供与本发明相关的背景技术，而不必然地构成现有技术。

目前地铁施工广泛采用机械法，隧道衬砌壁后的充填层是防止地层变形、避免管片衬砌受力集中、提高隧道整体抗渗性的重要结构层，而壁后充填的质量主要依赖于充填材料的性能。一方面，传统壁后充填材料为水泥浆液与碎石的混合物，其存在抗渗性不足、凝结时间长、环境负荷高等问题。另一方面，在TBM/盾构掘进施工过程中常穿越富水段地层，传统同步注浆材料在水中易分散稀释，导致隧道二次补浆量巨大、渗漏水频发、地表沉陷等问题。此外，整个充填过程包括碎石吹填与壁后注浆，浆液需均匀扩散至填满豆砾石间隙，因此注浆压力通常远大于无碎石时的注浆压力，造成管片位移、错台及破损等一系列问题。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的是提供一种用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土及其制备方法。该材料具有抗水分散能力好、凝结时间短、力学性能优异的特性，有利于提高材料水下留存率与隧道整体力学性能及抗渗性，对于控制管片位移、提高壁后充填效果与保证施工安全具有重要的现实意义。

为了实现上述目的，本发明是通过如下的技术方案来实现：

第一方面，本发明提供一种用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土，包括基体材料895-980份；上述复合外加剂36.8-74.9份；水300-400份；其中，

所述基体材料，由如下重量份的组分组成：普通硅酸盐水泥120-180份，矿粉100-150份，粉煤灰70-110份，农作物秸秆灰60-90份，建筑垃圾再生骨料280-380份，机制砂140-200份；

所述复合外加剂，由如下重量份的组分组成：改性纤维素醚0.5-4份、速溶硅酸钠1-10份、向日葵秆灰25-80份和聚羧酸减水剂1-3份。

第二方面，本发明提供所述用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土的制备方法，包括如下步骤：

将水泥、矿粉、粉煤灰、农作物秸秆灰、建筑垃圾再生骨料和机制砂按比例在混合均匀，制得基体材料；

将改性纤维素醚、速溶硅酸钠、向日葵秆灰和聚羧酸减水剂按比例混合均匀，得复合外加剂；

将基体材料、复合外加剂和水按比例混合均匀，得高性能水下不分散混凝土。

上述本发明的一种或多种实施例取得的有益效果如下：

普通硅酸盐水泥是地下工程建设中的常用材料，其具有来源广泛、使用方便、力学性能好的优势。普通硅酸盐水泥的主要的成分为钙、硅和铝的氧化物，与水拌合后可失去流动性逐渐硬化并产生强度。此外，普通硅酸盐水泥水化后产生水化硅酸钙和Ca(OH)₂，Ca(OH)₂溶于水后呈碱性，因此能够对矿粉、粉煤灰和农作物秸秆灰起到碱激发作用，发挥固体废弃物的二次水化作用。

矿粉是玻璃体含量最高的大宗固废之一，具有极高的综合利用价值，其含有大量活性CaO，SiO₂和Al₂O₃。活性氧化物中的玻璃体在碱性物质激发作用下具有水硬性，能够提高材料体系的结构强度，与水泥搭配使用具有更好的性能与经济性。

粉煤灰是一种来源广泛的工业副产品，具有较好的利用价值。其含有丰富的SiO₂及Al₂O₃等金属氧化物，在碱性环境中可以得到激发形成网状结构并产生强度。此外，粉煤灰在水泥基材料体系中具有填充效应与润滑作用，能够提高胶凝材料的和易性与工作性能。

农作物秸秆灰是各类农作物燃烧后的剩余残渣，呈现疏松多孔结构，具有较高的比表面积与火山灰活性。值得注意的是，农作物秸秆灰不是工业副产品而是一种废物，因此其高附加值利用符合双碳战略与清洁生产原则。农作物秸秆灰含有大量的SiO₂和CaO，是水泥基材料的可靠钙源与硅源。

建筑垃圾再生骨料是在各类工程中产生的废弃混凝土块，经破碎加工后得到的粒径符合一定标准的骨料。将0.5mm-5mm的骨料颗粒掺入胶凝材料中泵送至衬砌壁后，可发挥类似于碎石的管片稳定作用，在一定程度上平衡管片受到的重力。在管片拼装完成后即对其底部泵送该混凝土，能够有效减少管片位移并实现同步注浆。

机制砂是通过制砂机和其它附属设备加工而成的砂子。出于环保与经济因素，机制砂经常被用于替代河沙，在该体系中使用机制砂作为骨料，与建筑垃圾再生骨料搭配使用形成良好的级配作用。

传统的隧道衬砌壁后充填材料在富水地层应用中存在易分散稀释、抗渗性不足、凝结时间长、环境负荷高等问题，给隧道工程带来安全隐患。而本发明中的材料复合外加剂可以很好的解决上述问题：纤维素醚在混合悬浊液中溶解并均匀分散后，能够增大浆液的黏度，在一定程度上阻止浆体颗粒的沉积，因此可以提高浆液的保水性。针对纤维素醚遇水后易结块的问题，预先采用醛类物质对纤维素醚进行改性处理，对纤维素醚支链上的羟基进行成环保护，改性后的纤维素醚在溶液中能够更加均匀地分散。速溶硅酸钠可以促进水泥基材料体系中水化硅酸钙的生成，因此提高水泥基材料的抗渗性和早期强度，促进水泥基材料的凝结。向日葵秆灰是向日葵秸秆燃烧后产生的灰分，通常其K₂O含量在30％以上，溶出的K₂O能够缓慢与水反应生成KOH，因此表现出较强的碱性，并促进基体材料中矿粉、粉煤灰、农作物秸秆灰中玻璃体的水化，提高材料的密实度与工作性能。此外，向日葵秆灰中的钾钙氧化物有利于材料体系中水化产物C(K)-A-S-H与C-S-H的形成，这对材料的密实度与强度发展具有积极影响。聚羧酸减水剂可以均匀分散在溶液中并包裹在水泥颗粒表面，发挥静电斥力作用、空间位阻作用和润滑作用，最终从以上三个角度增加水泥基材料的和易性，缓解改性纤维素醚对体系的增稠效应。

本发明针对传统壁后充填材料在水中易分散稀释的问题，提供了一种复合外加剂。通过复合外加剂赋予基体材料抗水分散性，并提高充填材料的力学性能与和易性。此外，通过一次泵送该混凝土取代传统的两道壁后充填工艺(碎石吹填及壁后注浆)，可有效缓解管片位移、错台及破损等问题。本发明有利于提高机械法隧道整体力学性能、耐久性能及抗渗性，实现隧道长期安全施工与运营。操作方法简单、相比传统材料具有一定经济性优势，同时功能明确，易于推广。

附图说明

构成本发明的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。

图1是本发明实施例中制备的充填材料微观扫描电镜图，其中，a为实施例2制备的充填材料，b为实施例5制备的充填材料。

具体实施方式

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本发明提供进一步的说明。除非另有指明，本发明使用的所有技术和科学术语具有与本发明所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

第一方面，本发明提供一种用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土，包括基体材料895-980份；上述复合外加剂36.8-74.9份；水300-400份；其中，

所述基体材料，由如下重量份的组分组成：普通硅酸盐水泥120-180份，矿粉100-150份，粉煤灰70-110份，农作物秸秆灰60-90份，建筑垃圾再生骨料280-380份，机制砂140-200份；

所述复合外加剂，由如下重量份的组分组成：改性纤维素醚0.5-4份、速溶硅酸钠1-10份、向日葵秆灰25-80份和聚羧酸减水剂1-3份。

该高性能水下不分散混凝土可实现材料在富水环境下的快速支撑与均匀稳定，提高隧道整体力学性能、耐久性能、抗渗性与管片拼装质量，并减少隧道二次补浆量与环境负荷。

在一些实施例中，复合外加剂中，改性纤维素醚、速溶硅酸钠、向日葵秆灰和聚羧酸减水剂的质量比为2:3.8:28:3、0.5:5.7:42:1、1:1.9:70:2、4:5.7:28:2、3:9.3:56:3或2:7.5:42:1。

在一些实施例中，复合外加剂中的改性纤维素醚占基体材料质量百分数的0.05％-0.4％。

研究表明，纤维素醚在混合悬浊液中溶解并均匀分散后，能够增大浆液的黏度，在一定程度上阻止浆体颗粒的沉积，因此可以提高浆液的保水性。改性后的纤维素醚在溶液中能够更加均匀地分散，研究表明当改性纤维素醚在基体材料中的质量百分数超过0.4％时，其对水泥基材料体系的保水性提升已不明显，同时会减小体系的力学性能，延长体系的凝结时间。因此，结合前期试验结果，复合外加剂中的改性纤维素醚占基体材料质量百分数的0.05％-0.4％比较合理。

在一些实施例中，复合外加剂中的速溶硅酸钠占基体材料质量百分数的0.2％-1.0％。

速溶硅酸钠可以促进水泥基材料体系中水化硅酸钙的生成，因此提高水泥基材料的抗渗性和早期强度，促进水泥基材料的凝结。然而，若速溶硅酸钠的掺量过高，其对材料体系的性能提升已不明显，还会造成工业浪费与经济性下降。结合国内外研究情况与前期试验结果，复合外加剂中的速溶硅酸钠占基体材料质量百分数的0.2％-1.0％较为合理。

在一些实施例中，复合外加剂中的向日葵秆灰占基体材料质量百分数的3.0％-7.5％。

向日葵秆灰是向日葵秸秆燃烧后产生的灰分，通常其K₂O含量在30％以上，溶出的K₂O能够缓慢与水反应生成KOH，因此表现出较强的碱性，并促进基体材料中矿粉、粉煤灰、农作物秸秆灰中玻璃体的水化，提高材料的密实度与工作性能。此外，向日葵秆灰中的钾钙氧化物有利于材料体系中水化产物C(K)-A-S-H与C-S-H的形成，这对材料的密实度与强度发展具有积极影响。然而，过高的向日葵秆灰掺量会显著降低材料体系的流动性能，不利于材料在管道及壁后的输送与扩散。结合前期试验结果，复合外加剂中的向日葵秆灰占基体材料质量百分数的3.0％-7.5％较为合理。

在一些实施例中，复合外加剂中的聚羧酸减水剂占基体材料质量百分数的0.1％-0.3％。

聚羧酸减水剂可以均匀分散在溶液中并包裹在水泥颗粒表面，发挥静电斥力作用、空间位阻作用和润滑作用，最终从以上三个角度增加水泥基材料的和易性，缓解改性纤维素醚对体系的增稠效应。若聚羧酸减水剂的掺量过高，其对材料体系的性能提升已不明显，还会造成工业浪费与经济性下降。结合前期试验结果，复合外加剂中的聚羧酸减水剂占基体材料质量百分数的0.1％-0.3％较为合理。

在一些实施例中，所述高性能水下不分散混凝土，按重量份计，包括以下组分：基体材料895份，改性纤维素醚0.5份，速溶硅酸钠5.7份，向日葵秆灰42份，聚羧酸减水剂1份，水400份。

或，包括以下组分：基体材料965份，改性纤维素醚1份，速溶硅酸钠1.9份，向日葵秆灰70份，聚羧酸减水剂2份，水300份。

或，包括以下组分：基体材料980份，改性纤维素醚4份，速溶硅酸钠5.7份，向日葵秆灰28份，聚羧酸减水剂2份，水350份。

或，包括以下组分：基体材料970份，改性纤维素醚3份，速溶硅酸钠9.3份，向日葵秆灰56份，聚羧酸减水剂3份，水300份。

或，包括以下组分：基体材料900份，改性纤维素醚2份，速溶硅酸钠7.5份，向日葵秆灰42份，聚羧酸减水剂1份，水400份。

或，包括以下组分：基体材料930份，改性纤维素醚2份，速溶硅酸钠3.8份，向日葵秆灰28份，聚羧酸减水剂3份，水350份。

优选的，所述高性能水下不分散混凝土中，粉体材料的粒径均小于37μm，机制砂的粒径范围为0.15mm-2.36mm，建筑垃圾再生骨料的粒径范围为0.5mm-5mm。

第二方面，本发明提供所述用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土的制备方法，包括如下步骤：

将水泥、矿粉、粉煤灰、农作物秸秆灰、建筑垃圾再生骨料和机制砂按比例在混合均匀，制得基体材料；

将改性纤维素醚、速溶硅酸钠、向日葵秆灰和聚羧酸减水剂按比例混合均匀，得复合外加剂；

将基体材料、复合外加剂和水按比例混合均匀，得高性能水下不分散混凝土。

下面结合具体的实施例，对本发明做进一步的详细说明，应该指出，所述具体实施例是对本发明的解释而不是限定。

以下实施例中，纤维素醚购买自济南硕鼎商贸有限公司。

速溶硅酸钠购买自山东汇鑫化工科技有限公司。

向日葵秆灰购买自河南郑州。

聚羧酸减水剂购买自济南万化化学有限公司。

实施例1

一种高性能水下不分散混凝土及其制备方法，包括如下步骤：

步骤一：将粉体材料使用行星式球磨机研磨至细度小于37μm，再用筛分机筛分后实验备用；

步骤二：按质量分数计称取原材料，包括基体材料930份，改性纤维素醚2份，速溶硅酸钠3.8份，向日葵秆灰28份，聚羧酸减水剂3份，水350份。

基体材料，按重量份计，包括以下组分：普通硅酸盐水泥120份，矿粉100份，粉煤灰90份，农作物秸秆灰90份，建筑垃圾再生骨料330份，机制砂200份。

步骤三：将上述称取的原材料置于搅拌机中在800rpm/min下充分搅拌3-5分钟，测试新拌材料的塌落度及动水留存率(0.5m/s流速水冲刷30min)。

步骤四：将搅拌之后的材料分别在水下/陆地成型，置于90％湿度、25℃环境下养护28d。

对本实施例制备的高性能水下不分散混凝土进行抗压强度测试，计算材料的水陆强度比，以上性能测试结果如表1所示：

表1高性能水下不分散混凝土的产品性能

实施例2

一种高性能水下不分散混凝土及制备方法，包括如下步骤：

步骤一：将粉体材料使用行星式球磨机研磨至细度小于37μm，再用筛分机筛分后实验备用；

步骤二：按质量分数计称取原材料，包括基体材料895份，改性纤维素醚0.5份，速溶硅酸钠5.7份，向日葵秆灰42份，聚羧酸减水剂1份，水400份。

基体材料，按重量份计，包括以下组分：普通硅酸盐水泥180份，矿粉125份，粉煤灰110份，农作物秸秆灰60份，建筑垃圾再生骨料280份，机制砂140份。

步骤三：将上述称取的原材料置于搅拌机中在800rpm/min下充分搅拌3-5分钟，测试新拌材料的塌落度及动水留存率(0.5m/s流速水冲刷30min)。

步骤四：将搅拌之后的材料分别在水下/陆地成型，置于90％湿度、25℃环境下养护28d。

对本实施例制备的高性能水下不分散混凝土进行抗压强度测试，计算材料的水陆强度比，以上性能测试结果如表2所示：

表2高性能水下不分散混凝土的产品性能

实施例3

一种高性能水下不分散混凝土及制备方法，包括如下步骤：

步骤一：将粉体材料使用行星式球磨机研磨至细度小于37μm，再用筛分机筛分后实验备用；

步骤二：按质量分数计称取原材料，包括基体材料965份，改性纤维素醚1份，速溶硅酸钠1.9份，向日葵秆灰70份，聚羧酸减水剂2份，水300份。

基体材料，按重量份计，包括以下组分：普通硅酸盐水泥120份，矿粉150份，粉煤灰70份，农作物秸秆灰75份，建筑垃圾再生骨料380份，机制砂170份。

步骤三：将上述称取的原材料置于搅拌机中在800rpm/min下充分搅拌3-5分钟，测试新拌材料的塌落度及动水留存率(0.5m/s流速水冲刷30min)。

步骤四：将搅拌之后的材料分别在水下/陆地成型，置于90％湿度、25℃环境下养护28d。

对本实施例制备的高性能水下不分散混凝土进行抗压强度测试，计算材料的水陆强度比，以上性能测试结果如表3所示：

表3高性能水下不分散混凝土的产品性能

实施例4

一种高性能水下不分散混凝土及制备方法，包括如下步骤：

步骤一：将粉体材料使用行星式球磨机研磨至细度小于37μm，再用筛分机筛分后实验备用；

步骤二：按质量分数计称取原材料，包括基体材料980份，改性纤维素醚4份，速溶硅酸钠5.7份，向日葵秆灰28份，聚羧酸减水剂2份，水350份。

基体材料，按重量份计，包括以下组分：普通硅酸盐水泥150份，矿粉150份，粉煤灰70份，农作物秸秆灰90份，建筑垃圾再生骨料380份，机制砂140份。

步骤三：将上述称取的原材料置于搅拌机中在800rpm/min下充分搅拌3-5分钟，测试新拌材料的塌落度及动水留存率(0.5m/s流速水冲刷30min)。

步骤四：将搅拌之后的材料分别在水下/陆地成型，置于90％湿度、25℃环境下养护28d。

对本实施例制备的高性能水下不分散混凝土进行抗压强度测试，计算材料的水陆强度比，以上性能测试结果如表4所示：

表4高性能水下不分散混凝土的产品性能

实施例5

一种高性能水下不分散混凝土及制备方法，包括如下步骤：

步骤一：将粉体材料使用行星式球磨机研磨至细度小于37μm，再用筛分机筛分后实验备用；

步骤二：按质量分数计称取原材料，包括基体材料970份，改性纤维素醚3份，速溶硅酸钠9.3份，向日葵秆灰56份，聚羧酸减水剂3份，水300份。

基体材料，按重量份计，包括以下组分：普通硅酸盐水泥180份，矿粉125份，粉煤灰90份，农作物秸秆灰75份，建筑垃圾再生骨料330份，机制砂170份。

步骤三：将上述称取的原材料置于搅拌机中在800rpm/min下充分搅拌3-5分钟，测试新拌材料的塌落度及动水留存率(0.5m/s流速水冲刷30min)。

步骤四：将搅拌之后的材料分别在水下/陆地成型，置于90％湿度、25℃环境下养护28d。

对本实施例制备的高性能水下不分散混凝土进行抗压强度测试，计算材料的水陆强度比，以上性能测试结果如表5所示：

表5高性能水下不分散混凝土的产品性能

实施例6

一种高性能水下不分散混凝土及制备方法，包括如下步骤：

步骤一：将粉体材料使用行星式球磨机研磨至细度小于37μm，再用筛分机筛分后实验备用；

步骤二：按质量分数计称取原材料，包括基体材料900份，改性纤维素醚2份，速溶硅酸钠7.5份，向日葵秆灰42份，聚羧酸减水剂1份，水400份。

基体材料，按重量份计，包括以下组分：普通硅酸盐水泥150份，矿粉100份，粉煤灰110份，农作物秸秆灰60份，建筑垃圾再生骨料280份，机制砂200份。

步骤三：将上述称取的原材料置于搅拌机中在800rpm/min下充分搅拌3-5分钟，测试新拌材料的塌落度及动水留存率(0.5m/s流速水冲刷30min)。

步骤四：将搅拌之后的材料分别在水下/陆地成型，置于90％湿度、25℃环境下养护28d。

对本实施例制备的高性能水下不分散混凝土进行抗压强度测试，计算材料的水陆强度比，以上性能测试结果如表6所示：

表6高性能水下不分散混凝土的产品性能

由实施例1-6可知，塌落度主要与水灰比、材料级配和复合外加剂掺量有关。水泥掺量、矿物掺合料掺量、复合外加剂掺量与水灰比都是影响材料结石体抗压强度的重要因素。质量百分数为3.9％-8.0％的复合外加剂可以显著提高材料的抗水分散性，包括动水留存率与水陆强度比。综上所述，本发明的混凝土具有较好的抗水分散性，在富水环境/动水冲刷环境下留存率可＞95％，水陆强度比可达78.4％，力学性能优异，流动性好，因此可以作为隧道衬砌壁后充填材料。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土，其特征在于：包括基体材料895-980份；上述复合外加剂36.8-74.9份；水300-400份；其中，

所述基体材料，由如下重量份的组分组成：普通硅酸盐水泥120-180份，矿粉100-150份，粉煤灰70-110份，农作物秸秆灰60-90份，建筑垃圾再生骨料280-380份，机制砂140-200份；

所述复合外加剂，由如下重量份的组分组成：改性纤维素醚0.5-4份、速溶硅酸钠1-10份、向日葵秆灰25-80份和聚羧酸减水剂1-3份。

2.根据权利要求1所述的用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土，其特征在于：复合外加剂中，改性纤维素醚、速溶硅酸钠、向日葵秆灰和聚羧酸减水剂的质量比为2:3.8:28:3、0.5:5.7:42:1、1:1.9:70:2、4:5.7:28:2、3:9.3:56:3或2:7.5:42:1。

3.根据权利要求1所述的用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土，其特征在于：复合外加剂中的改性纤维素醚占基体材料质量百分数的0.05％-0.4％。

4.根据权利要求1所述的用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土，其特征在于：复合外加剂中的速溶硅酸钠占基体材料质量百分数的0.2％-1.0％。

5.根据权利要求1所述的用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土，其特征在于：复合外加剂中的向日葵秆灰占基体材料质量百分数的3.0％-7.5％。

6.根据权利要求1所述的用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土，其特征在于：复合外加剂中的聚羧酸减水剂占基体材料质量百分数的0.1％-0.3％。

7.根据权利要求1所述的用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土，其特征在于：所述高性能水下不分散混凝土，按重量份计，包括以下组分：基体材料895份，改性纤维素醚0.5份，速溶硅酸钠5.7份，向日葵秆灰42份，聚羧酸减水剂1份，水400份。

或，包括以下组分：基体材料965份，改性纤维素醚1份，速溶硅酸钠1.9份，向日葵秆灰70份，聚羧酸减水剂2份，水300份。

8.根据权利要求1所述的用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土，其特征在于：所述高性能水下不分散混凝土，按重量份计，包括以下组分：基体材料980份，改性纤维素醚4份，速溶硅酸钠5.7份，向日葵秆灰28份，聚羧酸减水剂2份，水350份。

或，包括以下组分：基体材料970份，改性纤维素醚3份，速溶硅酸钠9.3份，向日葵秆灰56份，聚羧酸减水剂3份，水300份。

或，包括以下组分：基体材料900份，改性纤维素醚2份，速溶硅酸钠7.5份，向日葵秆灰42份，聚羧酸减水剂1份，水400份。

或，包括以下组分：基体材料930份，改性纤维素醚2份，速溶硅酸钠3.8份，向日葵秆灰28份，聚羧酸减水剂3份，水350份。

9.根据权利要求1-8任一所述的用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土，其特征在于：所述高性能水下不分散混凝土中，粉体材料的粒径均小于37μm，机制砂的粒径范围为0.15mm-2.36mm，建筑垃圾再生骨料的粒径范围为0.5mm-5mm。

10.权利要求1-9任一所述用于隧道衬砌壁后充填的高性能水下不分散混凝土的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：

将水泥、矿粉、粉煤灰、农作物秸秆灰、建筑垃圾再生骨料和机制砂按比例在混合均匀，制得基体材料；

将改性纤维素醚、速溶硅酸钠、向日葵秆灰和聚羧酸减水剂按比例混合均匀，得复合外加剂；

将基体材料、复合外加剂和水按比例混合均匀，得高性能水下不分散混凝土。

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