CN115740975A - 一种高精度整体式行星框架加工方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提出一种高精度整体式行星框架加工方法。本方法精度高、工艺稳定可靠，同时兼顾生产效率，能够解决行星框架加工中的变形、装夹及精度难保证等技术问题；行星轮安装槽及行星轮轴孔加工过程均分为粗加工、半精加工、精加工，充分释放应力，控制变形量；使用卧式加工中心替代卧式镗床铣槽，避免铣槽时多次装卸夹具，提高加工效率；精密磨削各基准及端面，提高行星轮安装槽及行星轮轴孔的定位精度，同时使用夹具铣槽，能够解决槽的上下面跳动、孔的位置度、平行度超差问题，产品精度及加工效率显著提高。
Description
技术领域
本发明属于特种车辆传动装置加工制造技术领域，具体涉及一种高精度整体式行星框架加工方法。
背景技术
行星框架是特种车辆传动装置的核心精密零件,是行星齿轮的支撑框架,其传递的扭矩大,运动精度要求高,结构紧凑；同时也是行星变速机构中的主要定位元件，框架行星轮轴孔及行星轮安装槽上下表面的精度，对各行星轮间的载荷分配、振动、噪声和运转平稳性等均有很大影响。
目前，特种车辆传动装置中的行星框架多采用主框架、副框架组合式加工方法，主、副框架分别完成加工后采用焊接或螺栓联接形成组合框架。随着振动噪声以及传动精度要求的不断提高，质量不断减小，对行星框架的设计和加工要求也越来越高。新型整体式行星框架在满足功能要求的同时，结构更轻量化，具有精度高、设计结构紧凑的特点，但是其加工变形大，不易于装夹定位，加工工艺复杂，精度难以保证，与主、副组合式框架相比，制造工艺难度大增。鉴于上述问题，需要提出一种适合高精度整体式行星框架的加工方法。
发明内容
(一)要解决的技术问题
本发明提出一种高精度整体式行星框架加工方法，以解决保证整体式行星框架加工精度和提高加工效率的技术问题。
(二)技术方案
为了解决上述技术问题，本发明提出一种高精度整体式行星框架加工方法，该整体式行星框架包括位于上部的第一圆柱和位于下部的第二圆柱，第一圆柱的外径大于第二圆柱，两个圆柱的中心位置加工有同轴设置的通孔；第一圆柱的侧壁上加工有周向均匀分布的多个行星轮安装槽，行星轮安装槽的上下端面加工有贯通的行星轮轴孔，行星轮轴孔的中心线与行星框架的轴线平行；第一圆柱的内部加工有油道孔；第二圆柱的通孔内壁加工有周向设置的花键；
加工方法包括如下步骤：
S1.粗加工
S1-1.由车削中心对行星框架的锻造毛坯进行粗加工，首先粗加工第一圆柱的通孔、第一圆柱的上表面、第二圆柱的通孔花键小径；然后粗加工第一圆柱的圆柱面、第一圆柱的下表面、第二圆柱的圆柱面以及第二圆柱的下表面；
S1-2.以第二圆柱的通孔进行装夹定位，由立式加工中心粗铣第一圆柱侧壁上的多个行星轮安装槽；
S2.精车
S2-1.以第一圆柱的通孔及第一圆柱的上表面进行装夹定位，由车削中心一次精加工出第一圆柱的圆柱面、第一圆柱的下表面、第二圆柱的圆柱面、第二圆柱的下表面，以及第二圆柱的通孔花键小径；
S2-2.以第一圆柱的圆柱面及第二圆柱的下表面进行装夹定位，由车削中心一次精加工出第一圆柱的通孔以及第一圆柱的上表面；
S3.以第一圆柱的通孔及第一圆柱的上表面进行装夹定位，粗精插第二圆柱的通孔花键小径；
S4.行星轮轴孔与行星轮安装槽的粗加工、半精加工
S4-1.以第一圆柱的下表面及第二圆柱的圆柱面进行装夹定位，由立式加工中心粗镗位于第一圆柱的上表面与第一圆柱的下表面的行星轮轴孔，上、下表面的行星轮轴孔为同一中心线且孔径相同，一次加工完成；在第一圆柱的上表面加工用于行星框架与框架支撑盘组合后连接紧固的第一螺纹孔，第一螺纹孔为盲孔；
S4-2.使用半精铣、精铣夹具，以第一圆柱的通孔、第一圆柱的上表面的行星轮轴孔及第一圆柱的上表面进行装夹定位，由卧式加工中心半精铣第一圆柱侧壁上的多个行星轮安装槽；夹具与框架的具体连接方式为：以夹具的支撑柱平面作为平面基准支撑第一圆柱的上表面，夹具的心轴阶梯台作为内孔基准，一端与第一圆柱的通孔连接，另一端与夹具基体连接；夹具的定位销下端插入夹具的基体上的定位销孔，上端插入第一圆柱的上表面的行星轮轴孔进行定位；
S5.精磨
S5-1.以第二圆柱的通孔花键小径进行装夹定位，磨削第一圆柱的圆柱面、第一圆柱的上表面、第一圆柱的下表面、第二圆柱的圆柱面以及第二圆柱的下表面；
S5-2.以外圆装夹定位，精磨第一圆柱的通孔；
S6.行星轮轴孔与行星轮安装槽的精加工
S6-1.以第一圆柱的上表面及第一圆柱的通孔进行定位，由立式加工中心半精镗行星轮轴孔；
S6-2.由卧式加工中心精铣行星轮安装槽；使用S4中的夹具进行装夹定位，精铣行星轮安装槽；
S6-3.以第一圆柱的上表面及第一圆柱的通孔进行定位，由立式加工中心精镗行星轮轴孔；
S7.钻油道孔、第二螺纹孔、打标记及动平衡
S7-1.由立式加工中心加工第一圆柱的下表面处的油道孔、与第一圆柱的下表面上行星轮轴孔相通的第二螺纹孔；
S7-2.激光打标机在第一圆柱的上表面打标；
S7-3.以第二圆柱的通孔花键小径装夹定位进行动平衡，框架支撑盘与框架通过螺栓组合后，在第一圆柱的下表面、第一圆柱的圆柱面面去重。
进一步地，步骤S2-1中，第二圆柱的通孔花键小径与第二圆柱的圆柱面同轴度小于ф0.02mm。
进一步地，步骤S3中，花键齿部对第一圆柱的通孔及第一圆柱的上表面形成的联合基准的同轴度小于ф0.02mm。
进一步地，步骤S5-1中，第二圆柱的圆柱面尺寸精度达到H6，各磨削面跳动均小于0.01mm；第一圆柱的上表面与第一圆柱的下表面对第二圆柱的圆柱面跳动小于0.01mm。
进一步地，步骤S5-2中，第一圆柱的通孔尺寸精度达到H6；第一圆柱的通孔对第二圆柱的圆柱面的同轴度小于ф0.02mm。
进一步地，步骤S6-1中，对第一圆柱的上表面及第一圆柱的通孔与第一圆柱的上表面形成的联合基准的位置度小于等于ф0.05mm，对联合基准的平行度小于ф0.02mm。
进一步地，步骤S6-2中，行星轮安装槽上下面对第一圆柱的通孔及第一圆柱的上表面形成的联合基准跳动小于0.03mm。
进一步地，步骤S6-3中，精镗孔后，尺寸精度达到N6，孔位置度小于ф0.03mm，平行度小于ф0.02mm。
(三)有益效果
本发明提出一种高精度整体式行星框架加工方法，包括粗加工，精车，粗精插第二圆柱的通孔花键小径，行星轮轴孔与行星轮安装槽的粗加工、半精加工，精磨，行星轮轴孔与行星轮安装槽的精加工，以及钻油道孔、第二螺纹孔、打标记及动平衡。本方法精度高、工艺稳定可靠，同时兼顾生产效率，能够解决行星框架加工中的变形、装夹及精度难保证等技术问题；行星轮安装槽及行星轮轴孔加工过程均分为粗加工、半精加工、精加工，充分释放应力，控制变形量；使用卧式加工中心替代卧式镗床铣槽，避免铣槽时多次装卸夹具，提高加工效率；精密磨削各基准及端面，提高行星轮安装槽及行星轮轴孔的定位精度，同时使用夹具铣槽，能够解决槽的上下面跳动、孔的位置度、平行度超差问题，产品精度及加工效率显著提高。
附图说明
图1为本发明实施例的整体式行星框架立体结构示意图；
图2为本发明实施例的整体式行星框架主视剖视图；
图3为本发明实施例的整体式行星框架仰视图；
图4为本发明实施例行星轮安装槽半精铣、精铣专用铣夹具结构示意图；
图5为本发明实施例的整体式行星框架动平衡示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、内容和优点更加清楚，下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。
本实施例提出一种高精度整体式行星框架加工方法，如图1～3所示，该整体式行星框架包括位于上部的第一圆柱和位于下部的第二圆柱，第一圆柱的外径大于第二圆柱，两个圆柱的中心位置加工有同轴设置的通孔。第一圆柱的侧壁上加工有周向均匀分布的多个行星轮安装槽1，行星轮安装槽1的上下端面加工有贯通的行星轮轴孔2，行星轮轴孔2的中心线与行星框架的轴线平行。第一圆柱的内部加工有油道孔3。第二圆柱的通孔内壁加工有周向设置的花键。行星框架最大径向尺寸即第一圆柱的外径小于200mm，最小壁厚即第一圆柱上表面厚度为6.5mm。
对于具有上述结构的整体式行星框架，加工方法包括如下步骤：
S1.粗加工
S1-1.由车削中心对行星框架的锻造毛坯进行粗加工，首先粗加工第一圆柱的通孔(基准C)、第一圆柱的上表面(基准B)、第二圆柱的通孔花键小径；然后粗加工第一圆柱的圆柱面、第一圆柱的下表面、第二圆柱的圆柱面(基准A)以及第二圆柱的下表面；
S1-2.以第二圆柱的通孔进行装夹定位，由可自动分度的立式加工中心粗铣第一圆柱侧壁上的多个行星轮安装槽1；
S2.精车
S2-1.以第一圆柱的通孔(基准C)及第一圆柱的上表面(基准B)进行装夹定位，由车削中心一次精加工出第一圆柱的圆柱面、第一圆柱的下表面、第二圆柱的圆柱面(基准A)、第二圆柱的下表面，以及第二圆柱的通孔花键小径；保证花键小径与第二圆柱的圆柱面同轴度小于ф0.02mm；
S2-2.以第一圆柱的圆柱面及第二圆柱的下表面进行装夹定位，由车削中心一次精加工出第一圆柱的通孔以及第一圆柱的上表面；
S3.以第一圆柱的通孔及第一圆柱的上表面进行装夹定位，粗精插(分两次装夹插削，粗插后留有余量，松开装夹，再次找正后，重新装夹后精插)第二圆柱的通孔花键小径，花键齿部对第一圆柱的通孔及第一圆柱的上表面形成的联合基准(A-C)的同轴度小于ф0.02mm；
S4.行星轮轴孔2与行星轮安装槽1的粗加工、半精加工：
S4-1.以第一圆柱的下表面及第二圆柱的圆柱面进行装夹定位，由立式加工中心粗镗位于第一圆柱的上表面与第一圆柱的下表面的行星轮轴孔2，上、下表面的行星轮轴孔2为同一中心线且孔径相同，一次加工完成；在第一圆柱的上表面加工用于行星框架与框架支撑盘组合后连接紧固的第一螺纹孔4，第一螺纹孔4为盲孔；
S4-2.使用半精铣、精铣夹具，其结构如图4所示，以第一圆柱的通孔(基准C)、第一圆柱的上表面的行星轮轴孔2及第一圆柱的上表面(基准B)进行装夹定位，由卧式加工中心半精铣第一圆柱侧壁上的多个行星轮安装槽1；夹具与框架的具体连接方式为：以夹具的支撑柱7的高精度平面作为平面基准支撑第一圆柱的上表面(基准B)，夹具的心轴阶梯台8作为内孔基准，一端与第一圆柱的通孔(基准C)连接，另一端与夹具基体6连接；夹具的定位销9的下端插入夹具的基体6上的定位销孔，上端插入框架10的第一圆柱的上表面的行星轮轴孔2进行定位，实现对框架的高精度定位。
S5.精磨
S5-1.以第二圆柱的通孔花键小径进行装夹定位，磨削第一圆柱的圆柱面、第一圆柱的上表面、第一圆柱的下表面、第二圆柱的圆柱面以及第二圆柱的下表面；保证第二圆柱的圆柱面尺寸精度达到H6，各磨削面跳动均小于0.01mm；第一圆柱的上表面与第一圆柱的下表面对第二圆柱的圆柱面跳动小于0.01mm；第一圆柱的通孔对第二圆柱的圆柱面的同轴度小于ф0.02mm；
S5-2.以外圆装夹定位，精磨第一圆柱的通孔，保证尺寸精度达到H6；
S6.行星轮轴孔2与行星轮安装槽1的精加工：
S6-1.以第一圆柱的上表面及第一圆柱的通孔进行定位，由立式加工中心半精镗行星轮轴孔2；保证对第一圆柱的上表面(基准B)及第一圆柱的通孔与第一圆柱的上表面形成的联合基准(A-C)的位置度小于等于ф0.05mm，对联合基准(A-C)的平行度小于ф0.02mm；
S6-2.由卧式加工中心精铣行星轮安装槽1，保证行星轮安装槽1上下面对第一圆柱的通孔及第一圆柱的上表面形成的联合基准(A-C)跳动小于0.03mm；使用S4中的专用铣夹具进行装夹定位，定位面在S5步骤中已磨削，实现快速、高精度定位，定位精度不大于0.01mm；精铣行星轮安装槽1后，测量行星轮安装槽1的上下面跳动小于0.015mm，优于图纸跳动要求的0.03mm；
S6-3.以第一圆柱的上表面及第一圆柱的通孔进行定位，由立式加工中心精镗行星轮轴孔2，精镗孔后，尺寸精度达到N6；经测量孔位置度小于ф0.03mm，平行度小于ф0.02mm；
S7.钻油道孔3、第二螺纹孔5、打标记及动平衡：
S7-1.由立式加工中心加工第一圆柱的下表面处的油道孔3、与第一圆柱的下表面上行星轮轴孔2相通的第二螺纹孔5；
S7-2.激光打标机在第一圆柱的上表面打标；
S7-3.以第二圆柱的通孔花键小径装夹定位进行动平衡，如图5所示(D为花键小径的直径)，框架支撑盘12与框架13通过螺栓11组合后，在第一圆柱的下表面F1、第一圆柱的圆柱面F2面去重。
上述步骤中，S1、S4及S6中将行星轮安装槽分为粗铣、半精铣、精铣；行星轮轴孔加工过程均分为粗镗、半精镗、精镗，充分释放应力，控制变形，可实现行星轮轴孔位置度小于ф0.03mm，平行度小于ф0.02mm；S4及S6中卧式加工中心半精铣、精铣行星轮安装槽，使用专用铣夹具，以基准B、基准C及行星轮轴孔定位，采用两孔一面的定位方式，实现快速、高精度定位，可实现行星轮安装槽1的上下面跳动小于0.015mm。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明技术原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也应视为本发明的保护范围。
Claims (8)
1.一种高精度整体式行星框架加工方法，其特征在于，所述整体式行星框架包括位于上部的第一圆柱和位于下部的第二圆柱，第一圆柱的外径大于第二圆柱，两个圆柱的中心位置加工有同轴设置的通孔；第一圆柱的侧壁上加工有周向均匀分布的多个行星轮安装槽，行星轮安装槽的上下端面加工有贯通的行星轮轴孔，行星轮轴孔的中心线与行星框架的轴线平行；第一圆柱的内部加工有油道孔；第二圆柱的通孔内壁加工有周向设置的花键；所述加工方法包括如下步骤：
S1.粗加工
S1-1.由车削中心对行星框架的锻造毛坯进行粗加工，首先粗加工第一圆柱的通孔、第一圆柱的上表面、第二圆柱的通孔花键小径；然后粗加工第一圆柱的圆柱面、第一圆柱的下表面、第二圆柱的圆柱面以及第二圆柱的下表面；
S1-2.以第二圆柱的通孔进行装夹定位，由立式加工中心粗铣第一圆柱侧壁上的多个行星轮安装槽；
S2.精车
S2-1.以第一圆柱的通孔及第一圆柱的上表面进行装夹定位，由车削中心一次精加工出第一圆柱的圆柱面、第一圆柱的下表面、第二圆柱的圆柱面、第二圆柱的下表面，以及第二圆柱的通孔花键小径；
S2-2.以第一圆柱的圆柱面及第二圆柱的下表面进行装夹定位，由车削中心一次精加工出第一圆柱的通孔以及第一圆柱的上表面；
S3.以第一圆柱的通孔及第一圆柱的上表面进行装夹定位，粗精插第二圆柱的通孔花键小径；
S4.行星轮轴孔与行星轮安装槽的粗加工、半精加工
S4-1.以第一圆柱的下表面及第二圆柱的圆柱面进行装夹定位，由立式加工中心粗镗位于第一圆柱的上表面与第一圆柱的下表面的行星轮轴孔，上、下表面的行星轮轴孔为同一中心线且孔径相同，一次加工完成；在第一圆柱的上表面加工用于行星框架与框架支撑盘组合后连接紧固的第一螺纹孔，第一螺纹孔为盲孔；
S4-2.使用半精铣、精铣夹具，以第一圆柱的通孔、第一圆柱的上表面的行星轮轴孔及第一圆柱的上表面进行装夹定位，由卧式加工中心半精铣第一圆柱侧壁上的多个行星轮安装槽；夹具与框架的具体连接方式为：以夹具的支撑柱平面作为平面基准支撑第一圆柱的上表面，夹具的心轴阶梯台作为内孔基准，一端与第一圆柱的通孔连接，另一端与夹具基体连接；夹具的定位销下端插入夹具的基体上的定位销孔，上端插入第一圆柱的上表面的行星轮轴孔进行定位；
S5.精磨
S5-1.以第二圆柱的通孔花键小径进行装夹定位，磨削第一圆柱的圆柱面、第一圆柱的上表面、第一圆柱的下表面、第二圆柱的圆柱面以及第二圆柱的下表面；
S5-2.以外圆装夹定位，精磨第一圆柱的通孔；
S6.行星轮轴孔与行星轮安装槽的精加工
S6-1.以第一圆柱的上表面及第一圆柱的通孔进行定位，由立式加工中心半精镗行星轮轴孔；
S6-2.由卧式加工中心精铣行星轮安装槽；使用S4中的夹具进行装夹定位，精铣行星轮安装槽；
S6-3.以第一圆柱的上表面及第一圆柱的通孔进行定位，由立式加工中心精镗行星轮轴孔；
S7.钻油道孔、第二螺纹孔、打标记及动平衡
S7-1.由立式加工中心加工第一圆柱的下表面处的油道孔、与第一圆柱的下表面上行星轮轴孔相通的第二螺纹孔；
S7-2.激光打标机在第一圆柱的上表面打标；
S7-3.以第二圆柱的通孔花键小径装夹定位进行动平衡，框架支撑盘与框架通过螺栓组合后，在第一圆柱的下表面、第一圆柱的圆柱面面去重。
2.如权利要求1所述的行星框架加工方法，其特征在于，步骤S2-1中，第二圆柱的通孔花键小径与第二圆柱的圆柱面同轴度小于ф0.02mm。
3.如权利要求1所述的行星框架加工方法，其特征在于，步骤S3中，花键齿部对第一圆柱的通孔及第一圆柱的上表面形成的联合基准的同轴度小于ф0.02mm。
4.如权利要求1所述的行星框架加工方法，其特征在于，步骤S5-1中，第二圆柱的圆柱面尺寸精度达到H6，各磨削面跳动均小于0.01mm；第一圆柱的上表面与第一圆柱的下表面对第二圆柱的圆柱面跳动小于0.01mm。
5.如权利要求1所述的行星框架加工方法，其特征在于，步骤S5-2中，第一圆柱的通孔尺寸精度达到H6；第一圆柱的通孔对第二圆柱的圆柱面的同轴度小于ф0.02mm。
6.如权利要求1所述的行星框架加工方法，其特征在于，步骤S6-1中，对第一圆柱的上表面及第一圆柱的通孔与第一圆柱的上表面形成的联合基准的位置度小于等于ф0.05mm，对联合基准的平行度小于ф0.02mm。
7.如权利要求1所述的行星框架加工方法，其特征在于，步骤S6-2中，行星轮安装槽上下面对第一圆柱的通孔及第一圆柱的上表面形成的联合基准跳动小于0.03mm。
8.如权利要求1所述的行星框架加工方法，其特征在于，步骤S6-3中，精镗孔后，尺寸精度达到N6，孔位置度小于ф0.03mm，平行度小于ф0.02mm。
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