CN115734867A - 用于制造碟形产品包装的设备和方法 - Google Patents

Abstract

本发明的目的是制造碟形产品包装的设备和方法，该设备包括：用于产品包装的成型工位(10)，与该成型工位相连的是具有二次模具(21)的二次工具(20)；加热工位和具有用于将待成型到产品包装中的片状纤维基坯料进料到产品包装的成型的初次模具(19)的初次工具(18)。该设备还包括用于控制所述设备功能的控制系统，并且与所述设备相连的是用于提供具有用作内衬的薄膜的成型的产品包装的薄膜轨道(12)。优选地，初次工具(18)包括并排的两个或多个初次模具(19)。

Description

用于制造碟形产品包装的设备和方法

技术领域

本发明的目的是一种如权利要求1的前序所限定的设备和如权利要求11的前序所展现的用于制造碟形产品包装的方法。

背景技术

本领域已知碟形食品包装及其制造方法，如传统塑料包装一样，这些食品包装由纸板或相应材料制成，内衬具有单独的食品级薄膜。

欧洲专利公开no.EP2441697 B1中提出一种这样的解决方案。根据所述公开的解决方案适用于用预先切割并相互分离的直展开纸板坯料来制造食品包装的方法。根据该专利，一次将一个展开的坯料压入模具中，形成碟形碗的形状，并且所形成的碗的内表面设置有单独的食品级薄膜。专利的图1A–1C展现这一制造阶段。

上述专利说明书的第[0035]段说明，可以优选使用单个塑料箔同时将多个箱子层压，以便这些箱子可以通过塑料箔保持在一起。在这种情况下，需要特别强调的是，成品碟是通过塑料薄膜固定在一起的。然而，在这种情况下，没有提到将坯料压入模具，但该表达式给出理由，即在坯料压进模具的阶段，它们已经分离。另外，说明书还支持将单独坯料压入模具，因此该专利在任何阶段都不会给人留下这样的印象：当将坯料压入模具时，多于一个的坯料将彼此连接，并且同时有多于一个的模具。

一般来说，在本领域已知的解决方案中，使用固定模具，它们不会相对于彼此移动。在这种情况下，一个缺点是必须使用两个吸塑模具进料站，以便成型的产品包装彼此足够接近，以减少薄膜浪费。成组模切是制造坯料和减少材料消耗的一种广泛使用的方法，但在产品包装成型之前，通常将成组的坯料分开，一次使用一块。固定模具会导致薄膜浪费，而在产品包装成型之前，将坯料从模切坯料组中分离需要工具和完全独立的工作阶段，这会增加成本并降低产能。根据本领域已知的内容，从坯料组分离的坯料通常用手放置在成型机中，或者将坯料进料到机器需要从坯料托盘中间转移到成型机的坯料库(magazine)中。所有这些都增加成本和处理时间，同时也增加出错的机会。

本发明的目的是消除上述缺点，并提供一种廉价和快速的用于制造碟形产品包装的方法和设备，其在制造阶段节省食品级塑料。根据本发明用于制造碟形产品包装的方法的特征在于权利要求1的表征部分中所公开的内容。相应地，根据本发明的用于制造碟状产品包装的设备的特征在于权利要求11的表征部分所公开的内容。本发明的其他实施方案的特征在于其他权利要求中所公开的内容。

发明内容

为了实现该目的，根据本发明的用于制造碟形产品包装的设备包括：用于产品包装的成型工位，与该工位相连的是具有二次模具的二次工具；加热工位和具有用于将待成型到产品包装中的片状纤维基单独坯料进料到产品包装的成型的初次模具的初次工具。所述设备还包括用于控制所述设备功能的控制系统，并且与所述设备相连的是用于提供具有用作内衬的薄膜的成型的产品包装的薄膜轨道。优选地，初次工具包括并排的两个或多个初次模具。另外，初次工具包括用于将由产品包装的两个或多个单独坯料形成的组坯料进料到二次工具的夹紧构件，所述单独坯料并排并彼此连接。

在根据本发明的一个优选方案中，所述设备包括用于在所述产品包装的制造阶段使二次模具彼此朝向对方和彼此远离对方移动的构件。

本发明还涉及一种在设备中制造碟形产品包装的方法，该设备包括：用于产品包装的成型工位，与该成型工位相连的是具有二次模具的二次工具；加热工位和具有用于将待成型到产品包装中的片状纤维基单独坯料进料到产品包装的成型的初次模具的初次工具，并且所述设备包括用于控制所述设备功能的控制系统，并且与所述设备相连的是用于提供具有用作内衬的薄膜的成型的产品包装的薄膜轨道，在该方法中，产品包装通过将每个单独的坯料在用于碟形产品包装的模具中成型来制造，产品包装的第二表面设置有用作内衬的食品级薄膜。优选地，该方法包括下列阶段中的一个或多个：

将两个或多个并排的初次模具和包括待成型到产品包装中的两个或多个并排的单独坯料的片状组坯料转移到两个或多个二次模具上；

当所述初次模具位于所述二次模具上方的垂直线上时，模具以这样的方式被压在一起，该方式为使得所述组坯料保持在顶部模具和二次模具之间，在每个顶部模具和每个二次模具的点处有一个单独坯料；

通过对位于顶部模具和二次模具之间的组坯料施加力来实施产品包装的成型，使用该力，所述组坯料中的单独坯料彼此分离，并且分离的单独坯料被压入所述二次模具中它们的位置；

在成型后，每次基本上同时对所有成型的产品包装实施用作内衬的薄膜到产品包装的第二表面的紧固。

在根据本发明的一个优选方法中，在成型后，将所述初次模具从所述二次模具的顶部移开，并且在成型阶段与所述初次模具位于同一垂直线上的二次模具沿直线彼此朝向移动到这样位置，在该位置最外面二次模具的水平距离小于最外面初次模具彼此之间的水平距离，然后，每次基本上同时对所有成型的产品包装实施用作内衬的薄膜到产品包装的第二表面的紧固。因此，在所述薄膜紧固后，将所述二次模具沿直线彼此分开移动到这样位置，在该位置最外面二次模具彼此之间的水平距离和最外面初次模具彼此之间的水平距离一样大。

在根据本发明的另一个优选方法中，在成型后，作为内衬紧固在所述产品包装的第二表面的薄膜从每个并排产品包装的自身薄膜轨道上的薄膜中取出，该薄膜相对于产品包装的宽度具有特定的宽度。

除其他外，根据本发明的解决方案的一个优点是制造产品包装的速度和成型精度提高。此外，根据本发明的解决方案通过使每个交付批次能够交付更大数量的材料，提高食品级薄膜和框架材料的使用以及运输物流的效率。在下料阶段，产品包装坯料的紧密分组提高它们运输效率。此外，每件坯料所需的材料数量减少，从而提高整个供应链的效率。另一个优点也是减少碳足迹。制造阶段的另一个优势也是由于扭矩臂更大，单独坯料定位的旋转误差有所减少，因为每个压制循环中形成碟的单独坯料是针对彼此并排的。另一个优点是，根据本发明的解决方案能够直接从坯料托盘中取出用于形成碟的坯料，从而将切割成形的组坯料带到制造单元。在这种情况下，无需分离单独坯料，也无需单独处理它们。将多个单独坯料同时加工为一组坯料简化成型阶段。另一个主要优点是通过根据本发明的方案减少薄膜损耗。

附图说明

在下文中，将参考附图，借助一些优选实施方案来更详细地描述本发明，其中

图1显示使用根据本发明的设备和方法制造的一个产品包装，从侧面和上方倾斜观看，

图2显示根据图1的产品包装及其内表面上固定的食品级薄膜的侧视图，

图3显示用于制造根据本发明的一种类型的产品包装的一组坯料的顶视图，

图4显示根据图3制造产品包装的第二组坯料的顶视图，

图5显示根据本发明用于制造碟形产品包装的一个设备的部件的简化侧视图，

图6显示根据图5制造碟形产品包装的一个设备的部件的简化前视图，

图7显示根据图5制造碟形产品包装的第二设备的部件的简化前视图，在这种情况下，组坯料被转移到模具中，以便从片状组坯料同时形成多于一个的碟形产品包装，

图8显示图7制造碟形产品包装的设备的部件的简化前视图，在这种情况下，通过将组坯料压入并排的模具中，已经成型多个碟形产品包装，并且

图9显示根据图7制造碟形产品包装的设备的部件的简化前视图，在这种情况下，设备的二次模具已经彼此朝向移动，或者甚至彼此接触，并且正在准备用刚刚成型的产品包装内表面的食品级膜进行衬里。

具体实施方式

图1显示使用根据本发明的设备和方法制造的一个产品包装1，从侧面和上方斜看，产品包装的框架部件包括底座2和八个壁段，即两个侧壁3、两个端壁4和四个角壁5，角壁位于侧壁3和端壁4之间。此外，产品包装1具有从壁段2–4的顶部边缘向外延伸的边缘段6和7，边缘段被布置为形成产品包装盖的基本平坦表面。第一边缘段6在产品包装1的侧面上，并且第二边缘段7在产品包装的末端上。优选将第一边缘段6和第二边缘段7的端部相互紧贴在角壁5的垂直中心线上，在这种情况下，第一边缘段5和第二边缘段7之间的接缝5也基本上位于角壁5的垂直中心线上。

优选地，框架部件的底座2、壁3-5和边缘段6、7的折叠线8具有小开口，通过该开口可以在产品包装1的制造阶段吸入空气。开口可以是连续的，以穿孔的方式，并且其大小和形状可以变化。因此，它们例如基本上可以是圆形或窄、破折号形状的矩形孔。在折叠线8中也可以有折痕或一些相应的结构，以便于折叠。

优选地，产品包装1由一块厚度均匀的单独片状纤维基坯料制成，其中已做出必要的刻痕和折叠线8，刻痕和折叠线优选包括穿孔，即上述孔，以基本直线的规则间隔通过坯料材料制成。

图2显示根据图1的产品包装1的侧视图，以及将要固定在其内表面上形成食品级薄膜的内衬，即更简单地说，薄膜1a，在图2所示的情况下，仍然没有附接的内衬。为内衬的薄膜1a，例如食品级塑料并使用后可以很容易地从框架部件上分离，在这种情况下，可以将纤维基框架部件递送至回收利用，而将薄膜1a作为单独的部分递送至塑料回收利用。

用作内衬的薄膜1a紧固在框架部件上，并且其布置为使包装与盖子密封在一起，图中未显示盖子。以这样方式实施薄膜1a的紧固，例如该方式为在框架部件下方产生负压，通过负压将薄膜1a吸附连接到框架部件的内表面上，薄膜1a凭借其特性附着到内表面。紧固是通过负压从框架部件和放置在框架部件内的薄膜1a之间吸出空气来实现的。为了增强吸入效果并便于折叠成包装形状，产品包装中有折叠线8，通过所述折叠线中的孔将薄膜1a吸入到产品包装1的内表面。

使用上述方法，作为内衬的薄膜1a以密封方式附接框架部件的内表面，同时使整个碟形结构更加坚固。

使用根据本发明的方法，通过使用模具工具机械地将基本上是直的组坯料9折叠，并通过负压和/或正压将压入碟形产品包装1中，以相同的成型周期制造一个以上、优选例如两个、四个或八个单元的碟形产品包装1的框架部件。具有相同成型周期制造的产品包装1的边缘部件6、7的内表面和顶表面也基本上同时具有上述薄膜1a，该薄膜优选在产品包装1成型后立即紧固到产品包装1。在下文中，更详细地描述产品包装1的制造和薄膜的紧固。

图3和4显示当使用根据本发明所述的设备制造产品包装1时，在根据本发明的方法中使用的组坯料9的俯视图。优选地，组坯料9包括产品包装的一个以上单独坯料9a，单独坯料是并排的。适当地，在一行中有例如2、3、4、5、6个或更多个单独坯料9a，并排并相互连接。优选地，同一组坯料9中的产品包装1的所有单独坯料9a彼此相似，并通过接缝8a彼此并排连接。接缝8a可以是带孔的穿孔型接缝或其他弱化点，在产品包装1的成型阶段，单独坯料9a沿着该点彼此分离。接缝8a的一个优选结构是使得接缝中有长的、直的和薄的间隙，并且也有横向于接缝的窄桥，将相邻的单独坯料9a连接在一起的窄桥。接缝8a也可以只是刻痕点，沿着它在将单独坯料9a折叠到模具中之前，将并排的单独坯料9a相互切割。

图4显示组坯料9，与图3显示的组坯料9相似，但现在组坯料9包含两行相互连接的单独坯料9a。在这种情况下，单独坯料9a在其侧边缘和端边缘彼此连接。适当地，有例如2、3、4、5、6个或更多个单独坯料9a，在两行或更多行中并排并相互连接。在成型阶段，单独坯料9a在接缝8a的点处与彼此的侧边缘分离，并且在接缝8b的点处与彼此端边缘分离。接缝8a和8b可以与根据图3所示的组坯料9相类似。

图5显示根据本发明制造碟形产品包装的一个设备的部件的简化侧视图。为了清楚起见，图5只显示设备结构的一部分，并且只显示所示组件结构的一些部分。

该设备包括用于碟形产品包装的成型工位10，与成型工位连接的是初次工具18，具有支撑结构18a、横向支撑18b和初次模具19，初次工具用作进料工具；二次工具20，具有二次模具21，用作接收工具；带有加热板和切割装置的加热工位23；以及具有提升构件的接收工位24。由于二次模具21具有产生负压的抽吸功能，二次模具21也可以称为吸塑模具。该设备还包括与其相连的控制系统，用于控制该设备的功能。

此外，与该设备连接的是薄膜轨道12，设置有折叠辊13-16，用于将薄膜辊11上包含食品级塑料的薄膜移动过成型工位10。带有薄膜辊11、17和薄膜的薄膜轨道12可以与所有要并排成型的产品包装1共用，在这种情况下，只能有一个薄膜轨道12，或者可以有自身薄膜轨道12，具有薄膜辊11、17和用于要成型的每个产品包装1的薄膜，在这种情况下，并排的薄膜轨道12和并排成型的产品包装1一样多。

每个薄膜至少包括两个连续部分：第一部分，即完整的未切割部分12a，其离开薄膜辊11并在与加热工位23连接的切割设备点处结束；以及第二部分，即切割残余部分12b，其从上述切割设备点开始并在残余薄膜辊17处结束。

在成型工位10中，从薄膜的完整第一部分12a上切下的部分，即用于内衬的薄膜1a，紧固在成型工位10中由组坯料9形成的碟形产品包装1的第二表面，优选顶表面，该部分也可以称为内表面。在切割和紧固后，含有切口的薄膜的第二部分，即残余薄膜12b，被折叠辊14–16引导沿着薄膜轨道12驱动到残余薄膜辊17上。

薄膜的宽度尽可能小，但与组坯料9的宽度一样大，并且与组坯料9的宽度以下列方式相对应，该方式为在切割后，薄片保留在残余薄膜12b的两个边缘上，这些薄片使残余薄膜12b能够运行到残余薄膜辊17上。

加热工位23及其加热板(所述加热板彼此相邻布置)位于成型工位10中，优选直接位于二次模具21和完整的薄膜第一部分12a的上方，每个加热板位于一个二次模具21上方。加热板的数量与组坯料9中单独坯料9a的数量相同。

初次工具18中的初次模具19沿直线并排紧固。初次模具19的数量、尺寸和插入位置与组坯料9中单独坯料9a的数量、大小和插入位置相对应。初次工具18包括用于将组坯料19从坯料托盘22转移到二次模具21的致动器。致动器例如包括在水平和垂直方向上来回移动初次工具18的构件、用于初次模具19例如通过抽吸夹紧组坯料9的顶表面的构件、以及将组坯料9降低到二次模具21顶部的正确点的构件。除其他外，该构件还包括各种传感器和测量装置。

优选直接在加热工位23的下方是具有二次模具21和吸入软管28的二次工具20，通过其能够在二次模具21中实现吸入。二次模具21以直线方式彼此并排紧固。为了形成碟形产品包装1的框架，二次模具21的数量、尺寸和插入位置与初次模具19和组坯料9中单独坯料9a的数量、大小和插入位置相对应。此外，该设备包括致动器，用于至少在垂直方向上来回移动二次模具21，并且在某些实施方案中，也在水平方向上来回移动。

接收工位24及其提升构件优选地设置在成型工位10的前部，靠近二次模具21。在将用作内衬的薄膜1a紧固后，产品包装1例如通过夹紧构件的帮助来回移动从二次模具21转移到接收工位24。从接收工位24，带有内衬的产品包装1被转移到进一步加工，例如填充和盖紧，与之连接的是食品部分或食物，旨在被放入产品包装中。

图6显示根据图5制造碟形产品包装的设备的部件的简化前视图。在根据图6的设备和方法中，产品包装1的成型作为一组成型实施，一次四个产品包装。在这种解决方案中，二次模具21始终在横向方向上保持彼此静止，并且为了最大限度地减少薄膜损耗，用于内衬的薄膜在宽度方向上预先切割，切割到与要成型的每个产品包装1的宽度相关的特定尺寸，尽可能窄。有专用的薄膜轨道12，具有薄膜辊11和17，用于待成型的每个产品包装1，即在这种情况下，四个薄膜轨道12并排。薄膜轨道12上的薄膜彼此之间的水平距离对应于二次模具21彼此之间的水平距离。每个薄膜轨道12可以有自身折叠辊13–16，或者对于所有薄膜轨道12，每个辊只能有一个公共辊，其延伸到所有四个薄膜轨道12。

图6显示一种情况，其中初次工具18将一组坯料9带到二次模具21上，以成型产品包装1。为了清晰起见，图6没有显示折叠辊14后面薄膜第一部分12a上方的加热工位23。开口25，用于内衬的薄膜1a已从中切出，在残余薄膜12b中可见。在开口25之间是短的横向薄膜桥，用于尽可能保持残余薄膜12b的完整性，以保护操作。

在根据本发明的方法的描述中，以下显示两种方法和设备，其中产品包装1的成型是一次完成一个这样的组坯料9，组坯料包括四个并排排列的单独坯料9a，一个单独坯料在其一侧连接到另一侧。在根据本发明的方法中，成型碟形产品包装1，并将用于内衬的薄膜1a紧固到第二表面，优选内表面，例如以以下方式进行：

在成型阶段开始时，从坯料托盘22上的坯料堆中取出组坯料9(例如通过抽吸)，并转移到二次工具20中二次模具21的顶部。优选组坯料9包括四个单独坯料9a，在其一侧相互连接。优选地，二次模具21以这样的方式一个接一个地布置，该方式使得初次模具21的数量、尺寸和插入位置与组坯料9中产品包装1的单独坯料9a的数量、大小和插入位置相对应。

当组坯料9位于由初次模具19支撑的二次模具21上方时，组的一个单独坯料9a始终位于二次模具21的点处，顶部模具或二次模具21同时移动，以这样的方式，该方式为顶部模具和二次模具相互挤压，并且组坯料9保持在顶部模具和二次模具之间。

之后，根据现有技术，通过机械地将单独坯料9a压入二次模具21中的位置，和/或通过抽吸和/或压力的方式，进行产品包装1的成型。在该方法中，组坯料9中的所有单独坯料9a同时成型产品包装1，即在这种情况下，同时成型四个产品包装1。

成型后，薄膜1a作为内衬紧固在产品包装1内表面的边缘部分6、7的顶表面上。为了实现此功能，将带有产品包装1的二次模具21提升到薄膜轨道12上的薄膜第一部分12a的底面上，并且位于产品包装1的点处的加热工位23加热板被压在薄膜的第一部分12a的顶表面上。根据现有技术，通过机械压力和抽吸和/或压力，基本上同时将薄膜1a紧固到所有产品包装1的顶表面。

在薄膜1a紧固后，二次模具21下降到位以等待下一个成型周期，并且产品包装1从二次模具中取出以送到接收工位24。

之后，成型阶段的工作周期可以从头开始。

图7–9提供一种根据本发明制造碟形产品包装的第二优选方法和设备。在该解决方案中，根据本发明的设备与上述设备的不同之处在于，该设备包括用于将二次模具21朝向彼此移动和远离彼此的构件。同样，该设备包括适合于控制二次模具21移动的控制系统以及传感器和测量装置。

用于使二次模具21相对于彼此移动的构件优选包括一个或多个致动器27，例如线性伺服电机、气缸或液压缸，其优选地连接到设备的控制系统，并且适于在模具行的方向上使导轨26上的二次模具21彼此朝向并且彼此远离移动。在产品包装1的成型阶段，二次模具21彼此相距较远，并且在用作内衬的薄膜1a的紧固阶段，二次模具21彼此较近，优选基本上彼此接触。在一种优选方案中，最外面二次模具21被布置为牢牢地保持在其位置上，并且其他二次模具21被布置为朝着它移动并远离它。该布置也可以这样实施，使得所有的二次模具21彼此靠近并远离彼此移动。第二优选的解决方案是将所有二次模具21与二次模具并排组装，在同一方向上一起移动，并通过致动器27将它们组装到侧面，相对于成型阶段两个最外面二次模具的位置，然后返回。

由于该解决方案能够实现非常低的薄膜损耗，因此有必要在该解决方案中使用薄膜轨道12，具有折叠辊13–16，以及薄膜辊和残余薄膜辊11、17，它们比实施图6所述方法的设备窄。如果二次模具21在薄膜1a的紧固阶段没有完全接触，薄膜的纵向上的腹板可以在二次模具21之间的间隙点处保留在残余薄膜12b中，在这种情况下，在残余薄膜11b中存在一行并排的窄开口25，而不是一个宽开口25。

图7显示一种情况，其中组坯料9包括四个并排的单独坯料9a，被转移到二次模具21，以便从片状组坯料9中同时形成四个碟形产品包装1。图8显示一种情况，其中通过将组坯料9的单独坯料9a并排压入二次模具21，已经成型多个碟形产品包装。图7和8的方法阶段可以与图6所示的方法阶段相同。

相应地，图9显示一种情况，其中设备的二次模具21已经相对彼此移动，并且正在准备覆盖刚刚形成的产品包装1的内表面，薄膜1a形成内衬。当一次制造的产品包装1已经成型时，具有初次模具19的初次工具18被转移到远离二次模具21轨迹的位置，并且排成一列的彼此相距一定距离的二次模具21通过一个或多个致动器27朝向彼此转移，最好是彼此相对。

然后，将相互接触或至少比成型阶段更接近的带有产品包装1的二次模具21提升到薄膜轨道12上的薄膜第一部分12a的底面上，并将产品包装1点处的加热工位23加热板压到薄膜第一部分12的顶表面上。根据现有技术，通过机械压力以及吸力和/或压力，将薄膜1a(为内衬)同时紧固至所有产品包装1的顶表面。

在紧固薄膜1a后，二次模具21下降到位，并通过一个或多个致动器27将其转移到彼此更远的位置，以进行成型阶段，以等待下一个成型周期，并且产品包装1从二次模具移动到接收工位24。在将二次模具21转移到其位置进行成型阶段之前，也可以从二次模具21中取出产品包装1。

之后，成型阶段的工作周期可以从头开始。

对于本领域技术人员来说，显而易见的是，本发明不仅限于上述示例，而且可以在下文所述权利要求的范围内改变。因此，例如，一些结构解决方案也可与上述不同。在这种情况下，例如，组坯料中并排和一个接一个的单独坯料的数量可不同。例如，可以并排有2、3、4、5、6、7、8个或更多个单独坯料，而不是一个，可以一个接一个地有2个、3个、4个、5个、6个、7个、8个或者更多个单独坯料。

对于本领域技术人员来说，更明显的是，产品包装可以是可回收纤维材料以外的其他材料。因此，产品包装的框架部件可以由瓦楞纸板以外的其他可折叠材料制成。产品包装的框架部件可以由不同的板、纸板或纸张制成，也可以由编织材料制成，或者由不同材料的组合制成。

对于本领域技术人员来说也明显的是，正压力也可以用于结合制造紧固内衬，通过正压力将内衬压在产品包装的框架部件的内表面上。在这种情况下，该设备包括在产品包装的框架部件的内衬相对侧的内衬紧固阶段产生正压力的装置。正压力，即在这种情况下，通过吹气，可增强产品包装边缘部件上内衬薄膜的形成。

对于本领域技术人员来说，薄膜轨道也可以相对于要成型的产品包装的纵向是横向的，这也是显而易见的。在这种解决方案中，二次模具要么在横向方向上始终保持相对静止，要么在作为内衬的薄膜紧固之前，二次模具按照上述方式一起移动，并且为了最小化薄膜损耗，薄膜轨道上的薄膜在薄膜宽度方向预切到指定尺寸，与要成型的每个产品包装的长度有关，以便尽可能窄。优选地，每个要同时成型的产品包装行都有带薄膜辊的专用薄膜轨道。

对于本领域技术人员来说，显而易见的是，根据本发明，在解决方案中也可以使用较窄的薄膜，而不是一个宽度的薄膜，一组坯料的所有单独坯料都可以用它同时衬里。在这种情况下，例如，使用两个并排的薄膜，每个薄膜的宽度足以覆盖组坯料中单个坯料数量的一半，例如，当组坯料有四个单独坯料时，有两个单独坯料。

对于本领域技术人员来说，显而易见的是，代替上述实施例中描述的垂直操作方向，许多功能可以在其他方向实现，例如在水平方向。在这种情况下，初次模具和二次模具及其初次工具和二次工具不需要在垂直平面上彼此在同一条线上操作，而是在另一个平面上操作，例如水平平面。

Claims (14)

1.一种用于制造碟形产品包装的设备，该设备包括：用于产品包装(1)的成型工位(10)，与该工位相连的是具有二次模具(21)的二次工具(20)；加热工位(23)和具有用于将待成型到产品包装(1)中的片状纤维基单独坯料(9a)进料到产品包装(1)的成型的初次模具(19)的初次工具(18)，并且所述设备包括用于控制所述设备功能的控制系统，并且与所述设备相连的是用于提供具有用作内衬的薄膜(1a)的成型的产品包装(1)的薄膜轨道(12)，其特征在于，所述初次工具(18)包括并排的两个或多个初次模具(19)，并且其中所述设备包括用于在所述产品包装(1)成型后使所述二次并排模具(21)彼此朝向对方和彼此远离对方移动的构件，在这种情况下，用于使所述二次模具(21)彼此朝向对方和彼此远离对方移动的构件包括一个或多个连接到所述设备的控制系统的致动器(27)。

2.根据权利要求1所述的设备，其特征在于，所述初次工具(18)包括用于将由产品包装(1)的两个或多个单独坯料形成的组坯料(9)进料到二次工具(20)的夹紧构件，所述单独坯料(9a)并排并彼此连接。

3.根据权利要求1或2所述的设备，其特征在于，所述初次工具(18)中的初次模具(19)之间的水平距离与待用所述初次工具(18)进料的组坯料中的并排单独坯料(9a)之间的水平距离基本上相同。

4.根据权利要求3所述的设备，其特征在于，所述初次工具(18)中的初次模具(19)的数量与待用所述初次工具(18)进料的组坯料(9)中的单独坯料(9a)的数量基本上相同。

5.根据上述权利要求中任一项所述的设备，其特征在于，二次模具行的一个二次模具(21)被布置为保持在原位，并且所述二次模具行的其他二次模具(21)被布置为通过所述致动器(27)朝着固定二次模具(21)移动，并且也远离其移动。

6.根据上述权利要求中任一项所述的设备，其特征在于，二次模具行的所有二次模具(21)被布置为通过所述致动器(27)沿同一方向移动，以便相对于成型阶段的最外面二次模具的一个或其他的位置将它们组装到侧面并回来。

7.根据上述权利要求中任一项所述的设备，其特征在于，所述薄膜轨道(12)的薄膜宽度小于初次模具行的两个最外面初次模具(19)的外缘之间的水平距离。

8.根据上述权利要求1–4中任一项所述的设备，其特征在于，与所述设备连接的是两个或多个并排的薄膜轨道(12)，一个薄膜轨道(12a)用于产品包装(1)的组坯料(9)中的每个并排单独坯料(9a)，或者一个薄膜轨道(12a)用于产品包装(1)的组坯料(9)中的多于一个的并排单独坯料(9a)。

9.根据权利要求8所述的设备，其特征在于，并排薄膜轨道(12)的纵向中心线之间的水平距离与二次模具(21)的中心点之间的水平距离相同。

10.一种在设备中制造碟形产品包装的方法，该设备包括：用于产品包装(1)的成型工位(10)，与该成型工位相连的是具有二次模具(21)的二次工具(20)；加热工位(23)和具有用于将待成型到产品包装(1)中的片状纤维基单独坯料(9a)进料到产品包装(1)的成型的初次模具(19)的初次工具(18)，并且所述设备包括用于控制所述设备功能的控制系统，并且与所述设备相连的是用于提供具有用作内衬的薄膜(1a)的成型的产品包装(1)的薄膜轨道(12)，在该方法中，产品包装(1)通过将每个单独的坯料(9a)在用于碟形产品包装(1)的模具中成型来制造，产品包装的第二表面设置有用作内衬的食品级薄膜(1a)，其特征在于，该方法包括下列阶段中的一个或多个：

将两个或多个并排的初次模具(19)和包括用于成型到产品包装(1)中的两个或多个并排的单独坯料(9a)的片状组坯料转移到两个或多个二次模具(21)上；

当所述初次模具(19)位于所述二次模具(21)上方的垂直线上时，模具以这样的方式被压在一起，该方式为使得所述组坯料(9)保持在所述顶部模具和所述二次模具之间，在每个顶部模具和二次模具的点处有一个单独坯料(9a)；

通过对位于所述顶部模具和所述二次模具之间的组坯料(9)施加力来实施产品包装(1)的成型，使用该力，所述组坯料(9)中的单独坯料(9a)彼此分离，并且分离的单独坯料(9a)被压入所述二次模具(21)中它们的位置；

在成型后，每次基本上同时对所有成型的产品包装(1)实施用作内衬的薄膜(1a)到产品包装(1)的第二表面的紧固；

在成型后，将所述初次模具(19)从所述二次模具(21)的顶部移开，并且在成型阶段与所述初次模具(19)位于同一垂直线上的二次模具(21)沿直线彼此朝向移动到这样位置，在该位置最外面二次模具(21)的水平距离小于最外面初次模具(19)彼此之间的水平距离，然后，每次基本上同时对所有成型的产品包装(1)实施用作内衬的薄膜(1a)到产品包装(1)的第二表面的紧固。

11.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，在所述薄膜(1a)紧固后，将所述二次模具(21)沿直线彼此分开移动到这样位置，在该位置最外面二次模具(21)的水平距离和最外面初次模具(19)彼此之间的水平距离一样大。

12.根据权利要求10或11所述的方法，其特征在于，当所述二次模具(21)移动时，一个二次模具(21)，优选最外层的，被布置为稳固地保持在其位置，并且其他二次模具(21)朝向它移动并远离它。

13.根据权利要求10或11所述的方法，其特征在于，当所述二次模具(21)在移动时，所有二次模具(21)以相同的方向移动到最外面二次模具(21)的侧面并回来。

14.根据权利要求10所述的方法，其特征在于，在成型后，作为内衬紧固在所述产品包装(1)的第二表面的薄膜(1a)从每个并排产品包装(1)的自身薄膜轨道(12)上的薄膜中取出，该薄膜相对于产品包装(1)的宽度具有特定的宽度。

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