CN115711226B - 一种自泄压齿轮泵 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种自泄压齿轮泵，属于泵技术领域，包括壳体、齿轮以及封盖，自泄压齿轮泵还包括隔板、单向阀以及启闭结构；隔板设在齿轮端部和封盖之间；隔板于进液腔对应位置设有泄压进口，隔板于出液腔对应位置设有泄压出口，泄压进口和泄压出口通过泄压通道连通；单向阀设在泄压出口，单向阀的进口与泄压通道连通，单向阀的出口与出液口连通；启闭结构适于在进液腔压力超过第一预设值时打开泄压通道，以使泄压进口与泄压通道连通；在进液腔压力小于第一预设值时，启闭结构封闭泄压进口。在进液腔的压力超过第一预设值后，启闭结构在油液压力的作用下打开泄压通道，进而能够对进液腔进行泄压，减少发生壳体爆裂的情况，便于降低安全隐患。

Description

一种自泄压齿轮泵

技术领域

本发明属于泵技术领域，具体涉及一种自泄压齿轮泵。

背景技术

齿轮泵是依靠泵缸与啮合齿轮间所形成的工作容积变化和移动来输送液体或使之增压的回转泵。齿轮泵的工作原理为：在两个齿轮转动过程中，齿轮脱开侧的空间的体积从小变大、形成真空，将液体吸入；齿轮啮合侧的空间的体积由大变小，从而将液体挤出齿轮泵。

齿轮泵包括壳体、一组相互啮合的齿轮以及前后封盖，在将齿轮安装在壳体内后，通过前后封盖封闭壳体的前后两侧，使一组相互啮合的齿轮将壳体内的腔室分隔为进油腔和出油腔；进油腔具有真空作用，用于将油液吸入壳体内，然后通过齿轮的转动，将进油腔内的油液带至出油腔，并最终将油液从出油腔排出。但是，在进油腔的压力超过预设值时，容易发生壳体爆裂的情况，存在安全隐患。

发明内容

本发明实施例提供一种自泄压齿轮泵，旨在解决现有技术中在进油腔的压力超过预设值时容易使壳体发生爆裂的技术问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：

提供一种自泄压齿轮泵，包括壳体、一组相互啮合的齿轮以及封盖，所述壳体内具有适于放置齿轮的放置腔，所述放置腔的一侧连通所述壳体的侧壁、并形成开口，所述封盖适于封闭所述开口；两个齿轮转动设置在所述放置腔内，并将所述放置腔分隔为进液腔和出液腔；所述壳体于进液腔和出液腔对应的位置分别设有进液口和出液口；自泄压齿轮泵还包括：

隔板，设在所述齿轮端部和所述封盖之间；所述隔板与所述齿轮端部接触，并封闭所述开口；所述隔板于所述进液腔对应位置设有泄压进口，所述隔板于所述出液腔对应位置设有泄压出口，所述泄压进口和所述泄压出口通过泄压通道连通；

单向阀，设在所述泄压出口，所述单向阀的进口与所述泄压通道连通，所述单向阀的出口与所述出液口连通；以及

启闭结构，设在所述泄压进口，所述启闭结构适于在所述进液腔压力超过第一预设值时打开所述泄压通道，以使所述泄压进口与所述泄压通道连通；在所述进液腔压力小于第一预设值时，所述启闭结构封闭泄压进口。

在一种可能的实现方式中，所述封盖与所述隔板之间具有泄压腔，所述启闭结构包括：

第一挡板，滑动设于所述泄压进口，所述第一挡板的外周壁与所述泄压进口的内腔周壁接触；

弹性件，一端连接在所述第一挡板上，另一端连接在所述泄压进口的底壁上；以及

滑轴，轴线与所述第一挡板滑动方向平行；所述滑轴具有固定端和延伸端，所述滑轴于所述固定端部分的直径小于所述滑轴于所述延伸端部分的直径；所述滑轴的固定端固定在所述第一挡板上，所述滑轴的延伸端延伸至所述泄压腔；所述泄压进口的底壁具有适于所述滑轴穿过的通孔，且所述通孔的直径与所述滑轴的延伸端直径相匹配；

其中，在所述进液腔压力大于第二预设值时，所述滑轴的固定端部分位于所述泄压进口底壁的通孔处，所述泄压通道、所述泄压进口和所述泄压腔连通，所述泄压通道和所述泄压进口的油液经所述通孔进入到所述泄压腔。

在一种可能的实现方式中，所述封盖于所述泄压腔的位置固定设有若干限位部，所述限位部适于与所述隔板接触，以沿所述齿轮轴线方向限位所述隔板。

在一种可能的实现方式中，所述封盖的底部具有出油口，所述出油口处固定设有排液软管，所述排液软管上设有阀门；

所述壳体于所述进液腔对应的位置具有补液口，所述补液口处固定设有阀门；所述排液软管用于与所述补液口处的阀门连通。

在一种可能的实现方式中，所述滑轴上沿其轴向间隔设有若干支撑环，所述支撑环位于所述滑轴直径较小的部分，且所述支撑环的直径与所述滑轴延伸端的直径相同；所述支撑环的内周壁与所述滑轴的外周壁通过连接杆固定连接。

在一种可能的实现方式中，所述泄压通道与所述泄压进口的连通处具有倒角；在所述第一挡板向所述泄压进口底壁方向滑动过程中，所述泄压进口与所述泄压通道的连通口逐渐增大。

在一种可能的实现方式中，所述隔板于所述泄压腔的一侧具有U形密封板，所述U形密封板位于所述隔板的底部，且沿所述隔板的边缘设置；所述封盖上具有适于与所述U形密封板插接配合的U形插槽。

在一种可能的实现方式中，所述隔板的外围与所述封盖的接触位置设有密封条。

在一种可能的实现方式中，所述隔板于所述齿轮的两组啮合齿之间封闭区域相对应的位置设有泄压口，所述泄压口设有单向阀；其中，所述泄压口处的单向阀的流向由所述齿轮啮合齿的封闭区域向所述泄压腔。

在一种可能的实现方式中，所述泄压腔内倾斜设有导流板，所述导流板的高端位于所述泄压口处单向阀的下方，且固定在所述隔板上；所述导流板的低端延伸至所述封盖的底部。

本申请实施例中，通过驱动电机的输出轴驱动其中一个齿轮转动，由于两个齿轮相互啮合，因此能够使两个齿轮均在壳体的放置腔内转动；在两个齿轮转动的过程中，壳体的放置腔内形成进液腔和出液腔，油液从进液口进入到进液腔，并绕齿轮外周运动后，进入到出液腔，并最终从出液口排出。在进液腔的压力超过第一预设值后，启闭结构在油液压力的作用下打开泄压通道，因此能够使进液腔内的油液从泄压进口经液压通道后，进入到泄压出口的单向阀，并最终排到出液腔，实现进液腔的泄压。在泄压出口设置单向阀，能够保证油液只能从泄压通道流向出液腔，而不会出现出液腔的油液进入到泄压通道的情况。

本发明提供的一种自泄压齿轮泵，与现有技术相比，在进液腔的压力超过第一预设值后，启闭结构在油液压力的作用下打开泄压通道，进而能够对进液腔进行泄压，减少发生壳体爆裂的情况，便于降低安全隐患。

附图说明

图1为本发明实施例提供的一种自泄压齿轮泵的示意图；

图2为本发明实施例提供的一种自泄压齿轮泵的壳体部分的示意图；

图3为图2中A部的放大示意图；

图4为本发明实施例提供的一种自泄压齿轮泵的封盖部分的示意图；

图5为本发明实施例提供的一种自泄压齿轮泵的隔板部分的示意图；

图6为图5中B部的放大示意图；

图7为图5中C部的放大示意图；

图8为本发明实施例提供的一种自泄压齿轮泵的滑轴部分的示意图。

附图标记说明：1、壳体；11、放置腔；12、进液腔；13、出液腔；14、进液口；2、齿轮；3、封盖；31、泄压腔；32、限位部；33、出油口；34、U形插槽；4、隔板；41、泄压进口；42、泄压出口；43、泄压口；44、泄压通道；441、倒角；45、U形密封板；5、单向阀；6、启闭结构；61、第一挡板；62、弹性件；63、滑轴；64、支撑环；65、连接杆；66、连接板；7、排液软管。

具体实施方式

为了使本发明所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

请一并参阅图1至图8，现对本发明提供的一种自泄压齿轮泵进行说明。所述一种自泄压齿轮泵，包括壳体1、一组相互啮合的齿轮2以及封盖3，壳体1内具有适于放置齿轮2的放置腔11，放置腔11的一侧连通壳体1的侧壁、并形成开口，封盖3适于封闭开口；两个齿轮2转动设置在放置腔11内，并将放置腔11分隔为进液腔12和出液腔13；壳体1于进液腔12和出液腔13对应的位置分别设有进液口14和出液口；自泄压齿轮泵还包括隔板4、单向阀5以及启闭结构6；隔板4设在齿轮2端部和封盖3之间；隔板4与齿轮2端部接触，并封闭开口；隔板4于进液腔12对应位置设有泄压进口41，隔板4于出液腔13对应位置设有泄压出口42，泄压进口41和泄压出口42通过泄压通道44连通；单向阀5设在泄压出口42，单向阀5的进口与泄压通道44连通，单向阀5的出口与出液口连通；启闭结构6设在泄压进口41，启闭结构6适于在进液腔12压力超过第一预设值时打开泄压通道44，以使泄压进口41与泄压通道44连通；在进液腔12压力小于第一预设值时，启闭结构6封闭泄压进口41。隔板4的外围与封盖3的接触位置设有密封条。

本申请实施例中，通过驱动电机的输出轴驱动其中一个齿轮2转动，由于两个齿轮2相互啮合，因此能够使两个齿轮2均在壳体1的放置腔11内转动；在两个齿轮2转动的过程中，壳体1的放置腔11内形成进液腔12和出液腔13，油液从进液口14进入到进液腔12，并绕齿轮2外周运动后，进入到出液腔13，并最终从出液口排出。在进液腔12的压力超过第一预设值后，启闭结构6在油液压力的作用下打开泄压通道44，因此能够使进液腔12内的油液从泄压进口41经液压通道后，进入到泄压出口42的单向阀5，并最终排到出液腔13，实现进液腔12的泄压。在泄压出口42设置单向阀5，能够保证油液只能从泄压通道44流向出液腔13，而不会出现出液腔13的油液进入到泄压通道44的情况。

本发明提供的一种自泄压齿轮泵，与现有技术相比，在进液腔12的压力超过第一预设值后，启闭结构6在油液压力的作用下打开泄压通道44，进而能够对进液腔12进行泄压，减少发生壳体1爆裂的情况，便于降低安全隐患。

需要说明的是，驱动电机和壳体1均固定在同一个底座上，因此能够保证驱动电机和壳体1之间的相对位置，便于使驱动电机驱动齿轮2转动。封盖3与壳体1通过螺栓固定连接，封盖3与壳体1之间密封配合。

在一些实施例中，如图1至图8所示，封盖3与隔板4之间具有泄压腔31，启闭结构6包括第一挡板61、弹性件62以及滑轴63；第一挡板61滑动设于泄压进口41，第一挡板61的外周壁与泄压进口41的内腔周壁接触；弹性件62一端连接在第一挡板61上，另一端连接在泄压进口41的底壁上；滑轴63的轴线与第一挡板61滑动方向平行；滑轴63具有固定端和延伸端，滑轴63于固定端部分的直径小于滑轴63于延伸端部分的直径；滑轴63的固定端固定在第一挡板61上，滑轴63的延伸端延伸至泄压腔31；泄压进口41的底壁具有适于滑轴63穿过的通孔，且通孔的直径与滑轴63的延伸端直径相匹配；其中，在进液腔12压力大于第二预设值时，滑轴63的固定端部分位于泄压进口41底壁的通孔处，泄压通道44、泄压进口41和泄压腔31连通，泄压通道44和泄压进口41的油液经通孔进入到泄压腔31。

示例性的，在进液腔12内的压力大于第一预设值时，油液推动第一挡板61在泄压进口41滑动，使得泄压进口41与泄压通道44连通，进而能够使进液腔12内的油液从泄压进口41经泄压通道44后进入到泄压出口42，并最终排到出液腔13，实现泄压的过程。在进液腔12内的压力没有超过第二预设压力时，滑轴63的延伸端部分始终与泄压进口41底壁的通孔插接配合，此时油液无法从泄压进口41底壁的通孔进入到泄压腔31内。在进液腔12内的压力超过第二预设压力时，此时滑轴63的固定端部分与泄压进口41底壁的通孔插接配合，由于滑轴63固定端部分的直径小于通孔的直径，因此油液能够从滑轴63与通孔之间的缝隙通过，并进入到泄压腔31内，实现快速泄压。

示例性的，弹性件62包括弹簧，弹簧的一端固定在泄压进口41的底壁上，弹簧的另一端固定在第一挡板61上；滑轴63穿设于弹簧内，滑轴63也能够对第一挡板61的滑动起到导向的作用。

需要说明的是，在进液腔12内的压力大于第二预设值时，进液腔12内的油液会从泄压进口41进入到泄压腔31内。通过上述设置，一方面能够对进液腔12起到泄压的作用；另一方面，在进液腔12内的油液进入到泄压腔31时，泄压腔31内的油液会对隔板4提供压力，便于加强隔板4与齿轮2端面的连接，进而能够减少从齿轮2端部泄漏的油液。

在一些实施例中，如图1至图8所示，封盖3于泄压腔31的位置固定设有若干限位部32，限位部32适于与隔板4接触，以沿齿轮2轴线方向限位隔板4。通过在封盖3的内侧设置若干限位部32，能够在安装过程中，保证隔板4的安装位置，同时也能够减少出现隔板4轴向滑动的情况，进而使隔板4封闭齿轮2的端部。本实施例中，隔板4上具有齿轮轴穿过的通孔，限位部32上具有适于齿轮轴插入的插孔，能够使齿轮轴在插孔中转动。通过上述设置，能够固定齿轮3的位置，使齿轮绕其自身的轴线转动。

在一些实施例中，如图1至图8所示，封盖3的底部具有出油口33，出油口33处固定设有排液软管7，排液软管7上设有阀门；壳体1于进液腔12对应的位置具有补液口(图中未视出)，补液口处固定设有阀门；排液软管7用于与补液口处的阀门连通。出油口33与泄压腔31连通。

示例性的，通过在出油口33处设置排液软管7，能够随意调整排液软管7的位置。通过打开排液软管7上的阀门，能够排出排液软管7内的气体；然后将排液软管7连接到补液口的阀门上，并打开补液口和排液软管7上的阀门，能够使泄压腔31内的油液重新被吸入进液腔12，能够减少油液的浪费。需要说明的是，上述排液软管7与补液口处的阀门连接，是在进液腔12的压力处于正常的情况下进行的；如果进液腔12内的压力大于第二预设值，进液腔12内的油液会进入到泄压腔31，此时出油口33的阀门关闭，并不会再将泄压腔31内的油液通入进液腔12。

在一些实施例中，如图1至图8所示，滑轴63上沿其轴向间隔设有若干支撑环64，支撑环64位于滑轴63直径较小的部分，且支撑环64的直径与滑轴63延伸端的直径相同；支撑环64的内周壁与滑轴63的外周壁通过连接杆65固定连接。

示例性的，相邻两个支撑环64之间通过连接板66连接；通过连接板66连接相邻两个支撑环64，并且通过连接杆65连接支撑环64和滑轴63，能够保证支撑环64与滑轴63的位置相对固定；在滑轴63的固定端部分进入到泄压进口41底部的通孔时，通过支撑环64与通孔内周壁接触，能够保证滑轴63在滑动过程中的稳定性，且能够使油液从支撑环64与滑轴63之间的缝隙中通过，并最终进入到泄压腔31内。

在一些实施例中，如图1至图8所示，泄压通道44与泄压进口41的连通处具有倒角441；在第一挡板61向泄压进口41底壁方向滑动过程中，泄压进口41与泄压通道44的连通口逐渐增大。通过上述泄压方式，能够实现平稳的泄压。

在一些实施例中，如图1至图8所示，隔板4于泄压腔31的一侧具有U形密封板45，U形密封板45位于隔板4的底部，且沿隔板4的边缘设置；封盖3上具有适于与U形密封板45插接配合的U形插槽34。需要说明的是，隔板4通过U形密封板45与U形插槽34插接配合，能够加强隔板4与封盖3之间的连接，进而能够减少油液泄漏的情况。

在一些实施例中，如图1至图8所示，隔板4于齿轮2的两组啮合齿之间封闭区域相对应的位置设有泄压口43，泄压口43设有单向阀5；其中，泄压口43处的单向阀5的流向由齿轮2啮合齿的封闭区域向泄压腔31。泄压腔31内倾斜设有导流板(图中未视出)，导流板的高端位于泄压口43处单向阀5的下方，且固定在隔板4上；导流板的低端延伸至封盖3的底部。

需要说明的是，两个齿轮2相互啮合的两对齿之间的封闭区域内的液体，在齿轮2转动过程会出现挤压上述液体的情况，致使该处液体压力升高，会对上述啮合的齿造成损伤；通过在隔板4上设置泄压口43，并在泄压口43处设置单向阀5，能够在上述封闭区域内的液体压力升高时，从单向阀5排出，进而降低对啮合齿的损伤。通过在隔板4上设置导流板，从单向阀5流出的油液经导流板后流到泄压腔31底部，因此便于对泄压腔31内的油液集中处理。

以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种自泄压齿轮泵，包括壳体、一组相互啮合的齿轮以及封盖，所述壳体内具有适于放置齿轮的放置腔，所述放置腔的一侧连通所述壳体的侧壁、并形成开口，所述封盖适于封闭所述开口；两个齿轮转动设置在所述放置腔内，并将所述放置腔分隔为进液腔和出液腔；所述壳体于进液腔和出液腔对应的位置分别设有进液口和出液口；其特征在于，自泄压齿轮泵还包括：

隔板，设在所述齿轮端部和所述封盖之间；所述隔板与所述齿轮端部接触，并封闭所述开口；所述隔板于所述进液腔对应位置设有泄压进口，所述隔板于所述出液腔对应位置设有泄压出口，所述泄压进口和所述泄压出口通过泄压通道连通；

单向阀，设在所述泄压出口，所述单向阀的进口与所述泄压通道连通，所述单向阀的出口与所述出液口连通；以及

启闭结构，设在所述泄压进口，所述启闭结构适于在所述进液腔压力超过第一预设值时打开所述泄压通道，以使所述泄压进口与所述泄压通道连通；在所述进液腔压力小于第一预设值时，所述启闭结构封闭泄压进口；

所述封盖与所述隔板之间具有泄压腔，所述启闭结构包括：

第一挡板，滑动设于所述泄压进口，所述第一挡板的外周壁与所述泄压进口的内腔周壁接触；

弹性件，一端连接在所述第一挡板上，另一端连接在所述泄压进口的底壁上；以及

滑轴，轴线与所述第一挡板滑动方向平行；所述滑轴具有固定端和延伸端，所述滑轴于所述固定端部分的直径小于所述滑轴于所述延伸端部分的直径；所述滑轴的固定端固定在所述第一挡板上，所述滑轴的延伸端延伸至所述泄压腔；所述泄压进口的底壁具有适于所述滑轴穿过的通孔，且所述通孔的直径与所述滑轴的延伸端直径相匹配；

其中，在所述进液腔压力大于第二预设值时，所述滑轴的固定端部分位于所述泄压进口底壁的通孔处，所述泄压通道、所述泄压进口和所述泄压腔连通，所述泄压通道和所述泄压进口的油液经所述通孔进入到所述泄压腔；

进入到所述泄压腔内的油液对所述隔板提供压力，以减少从所述齿轮的端部泄漏的油液。

2.如权利要求1所述的一种自泄压齿轮泵，其特征在于，所述封盖于所述泄压腔的位置固定设有若干限位部，所述限位部适于与所述隔板接触，以沿所述齿轮轴线方向限位所述隔板。

3.如权利要求1所述的一种自泄压齿轮泵，其特征在于，所述封盖的底部具有出油口，所述出油口处固定设有排液软管，所述排液软管上设有阀门；

所述壳体于所述进液腔对应的位置具有补液口，所述补液口处固定设有阀门；所述排液软管用于与所述补液口处的阀门连通。

4.如权利要求1所述的一种自泄压齿轮泵，其特征在于，所述滑轴上沿其轴向间隔设有若干支撑环，所述支撑环位于所述滑轴直径较小的部分，且所述支撑环的直径与所述滑轴延伸端的直径相同；所述支撑环的内周壁与所述滑轴的外周壁通过连接杆固定连接。

5.如权利要求1所述的一种自泄压齿轮泵，其特征在于，所述泄压通道与所述泄压进口的连通处具有倒角；在所述第一挡板向所述泄压进口底壁方向滑动过程中，所述泄压进口与所述泄压通道的连通口逐渐增大。

6.如权利要求1所述的一种自泄压齿轮泵，其特征在于，所述隔板于所述泄压腔的一侧具有U形密封板，所述U形密封板位于所述隔板的底部，且沿所述隔板的边缘设置；所述封盖上具有适于与所述U形密封板插接配合的U形插槽。

7.如权利要求6所述的一种自泄压齿轮泵，其特征在于，所述隔板的外围与所述封盖的接触位置设有密封条。

8.如权利要求1所述的一种自泄压齿轮泵，其特征在于，所述隔板于所述齿轮的两组啮合齿之间封闭区域相对应的位置设有泄压口，所述泄压口设有单向阀；其中，所述泄压口处的单向阀的流向由所述齿轮啮合齿的封闭区域向所述泄压腔。

9.如权利要求8所述的一种自泄压齿轮泵，其特征在于，所述泄压腔内倾斜设有导流板，所述导流板的高端位于所述泄压口处单向阀的下方，且固定在所述隔板上；所述导流板的低端延伸至所述封盖的底部。

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