CN115710650B - 一种铝合金变质处理工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及汽车零部件铸造技术领域，且公开了一种铝合金变质处理工艺，将铝合金原料添加到电阻炉内的石墨坩埚中，加热至熔融态，经过保温后，再进行除渣处理，经过除渣处理后，在进行不同温度的两段精炼处理，然后再将铝合金液进行浇注到模具中，经过冷却成型；所述两段精炼处理中间过程中添加颗粒变质剂；本发明工艺得到的铝合金的性能得到明显的改善，尤其是铝合金的硬度和力学性能，相较于未经过变质处理的铝合金的性能具有明显的改善提高，本发明通过在现有的技术基础上进行进一步的改进，进一步优化了现有的变质处理工艺，从而进一步的改善提高了对铝合金性能的改善。
Description
技术领域
本发明涉及汽车零部件铸造技术领域，具体为一种铝合金变质处理工艺。
背景技术
铝在自然界中广泛分布，据估算，铝的储备量约占地壳总重量的8.8%，要明显的高于铁的5.1%。
铝合金在汽车、建筑、电气、电子、交通运输、海洋船舶、航空航天领域，均具有广泛的应用，尤其是在汽车零部件领域中大量使用。
随着汽车行业的不断的发展，汽车零部件对于铝合金材料的性能要求也越来越高，单一的铝合金材料已经无法满足市场不断升高的需求。
所谓变质处理就是在少量的专门添加剂(变质剂)的作用下改变铸态合金组织,使金属或合金的组织分散度提高的过程。
对于硅铝合金，未经处理，其α-Al相粗大，共晶硅和初生硅呈现粗大的针状或者块状，严重影响铝合金的力学性能和加工性能。
基于此，我们提出了一种铝合金变质处理工艺，希冀解决现有技术中的不足之处。
发明内容
（一）解决的技术问题
针对现有技术的不足，本发明提供了一种铝合金变质处理工艺。
（二）技术方案
为实现上述的目的，本发明提供如下技术方案：
一种铝合金变质处理工艺，将铝合金原料添加到电阻炉内的石墨坩埚中，加热至熔融态，经过保温后，再进行除渣处理，经过除渣处理后，在进行不同温度的两段精炼处理，然后再将铝合金液进行浇注到模具中，经过冷却成型；
所述两段精炼处理中间过程中添加颗粒变质剂；
所述两段精炼处理包括：一段精炼处理和二段精炼处理；
所述一段精炼处理与二段精炼处理之间时间间隔为1-1.5h。
作为进一步的技术方案，所述铝合金原料成分为：17-18wt.%Si、0.45-0.65wt.%Mg、0.1-0.2wt.%Ti、0.1-0.2wt.%Mn、4.2-4.5wt.%Cu、0.1-0.2wt.%Zn、其余为Al。
作为进一步的技术方案，所述电阻炉中加热温度为740-750℃。
作为进一步的技术方案：所述除渣处理为：用扒渣勺进行去除铝合金液表面的浮渣。
作为进一步的技术方案，所述不同温度的两段精炼处理为：
在730-735℃下进行一段精炼处理；
在710-715℃下进行二段精炼处理。
作为进一步的技术方案，所述颗粒变质剂添加时间为在进行一段精炼处理结束后不低于10min。
作为进一步的技术方案：所述颗粒变质剂为：AlZr10中间合金与AlZr10Ti1B0.1中间合金。
作为进一步的技术方案：所述铝合金液浇注到模具中前，对模具进行预热处理；
所述预热处理为将模具预热至160-180℃，保温30min。
作为进一步的技术方案：所述冷却成型的冷却速率为30℃/s。
（三）有益效果
与现有技术相比，本发明提供了一种铝合金变质处理工艺，具备以下有益效果：
本发明工艺得到的铝合金的性能得到明显的改善，尤其是铝合金的硬度和力学性能，相较于未经过变质处理的铝合金的性能具有明显的改善提高，本发明通过在现有的技术基础上进行进一步的改进，进一步优化了现有的变质处理工艺，从而进一步的改善提高了对铝合金性能的改善；本发明通过AlZr10中间合金与AlZr10Ti1B0.1中间合金，其在铝合金的凝固过程中可做为异质形核的核心，从而细化铝合金的组织，加工性能得到大幅度的提高，采用本发明制备的铝合金材料加工制成的汽车零部件的性能也得到大幅度的提高。
附图说明
图1为不同AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量对铝合金显微硬度影响图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
一种铝合金变质处理工艺，将铝合金原料添加到电阻炉内的石墨坩埚中，具体为：先将纯铝加热至熔融态，然后再分别添加Al-Si中间合金、Al-Cu中间合金、Al-Ti中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Zn中间合金，搅拌均匀，再经过保温后，再进行除渣处理，用扒渣勺进行去除铝合金液表面的浮渣，经过除渣处理后，在进行不同温度的两段精炼处理，用扒渣勺进行去除铝合金液表面的浮渣，然后再将铝合金液进行浇注到模具中，经过冷却成型；
硅在铝合金基体中多以第二相的形式存在，由于硅相属于硬质相，它的存在对于铝合金基体来说，能够大幅度的改善提高铝合金基体的强度性能，但是，由于其具有较硬并且尖锐的边缘，因此，在变形时极易出现割裂基体的现象发生，从而造成铝合金基体的塑性降低，因此，本发明通过引入颗粒变质剂来进行细化硅相，经过细化后，能够增加铝合金的流动性，从而不仅保证了铝合金基体的强度性能，还能够保持优异的塑性。
所述两段精炼处理中间过程中添加颗粒变质剂；
所述两段精炼处理包括：一段精炼处理和二段精炼处理；
所述一段精炼处理与二段精炼处理之间时间间隔为1-1.5h。
铝合金原料成分为：17-18wt.%Si、0.45-0.65wt.%Mg、0.1-0.2wt.%Ti、0.1-0.2wt.%Mn、4.2-4.5wt.%Cu、0.1-0.2wt.%Zn、其余为Al；
锰元素的引入，是为了增加铝合金的延展性并且，在经过变质剂处理后进一步的改善提高了其减小富铁相的危害，能够促使板条状的β-Fe相转变为鱼骨状的α-Fe相，从而促使铝合金性能的提高，尤其是强度与塑性性能均具有不同程度的改善，但是，锰元素如果过量引入，反而会大量增加脆性相的产生，反而降低铝合金的性能。
本发明中铝合金原料成分采用的是17wt.%Si、0.52wt.%Mg、0.15wt.%Ti、0.15wt.%Mn、4.3wt.%Cu、0.15wt.%Zn、其余为Al。
电阻炉中加热温度为740-750℃。
不同温度的两段精炼处理为：
在730-735℃下进行一段精炼处理：本发明采用的一段精炼处理为通过向铝合金液中通入氩气，其中，氩气的流速为120ml/min；
在710-715℃下进行二段精炼处理：本发明采用的二段精炼处理为通过向铝合金液中通入氩气，其中，氩气的流速为240ml/min；二段精炼处理中氩气的流速2倍于一段精炼处理在红氩气的流速，能够提高精炼效果，同时，还起到对铝合金液变质过程的均匀化，加速化的过程。
颗粒变质剂添加时间为在进行一段精炼处理结束后不低于10min，添加颗粒变质剂后保温搅拌40min。
颗粒变质剂为：AlZr10中间合金与AlZr10Ti1B0.1中间合金，其中，AlZr10中间合金添加量为铝合金液质量的0.1-0.16%；
在未经过变质前，由于树枝晶对熔体流动具有相当大的阻碍作用，其会造成铸件中缩孔、缩松等缺陷的发生，因此，本发明通过引入颗粒变质剂，能够减少晶粒的尺寸，从而能够大幅度的降低树枝晶对熔体流动的阻碍影响，提高熔体的流动性，进而能够大幅度的改善铸造缺陷，保障铸件的性能，提高铸件的质量。
AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量为铝合金液质量的0.2-0.32%，AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量为AlZr10中间合金质量的2倍。
铝合金液浇注到模具中前，对模具进行预热处理；
所述预热处理为将模具预热至160-180℃，保温30min。
冷却成型的冷却速率为30℃/s；通过提高铸造时冷却速度，能够细化初晶硅，硅元素在铝合金溶液中不完全溶解，会存在相容性一定的尺寸的原子团簇，硅原子团簇作为一种结构起伏能优先形成核并长大，在快速冷却凝固过程中，完全溶解的硅原子在短时间内难以扩散至晶核表面，通过抑制晶核的长大而形成细小的晶粒，进而能够改善铝合金的性能。
以下为具体实施例：
实施例1
一种铝合金变质处理工艺，将铝合金原料添加到电阻炉内的石墨坩埚中，具体为：先将纯铝加热至熔融态，然后再分别添加Al-Si中间合金、Al-Cu中间合金、Al-Ti中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Zn中间合金，搅拌均匀，再经过保温后，再进行除渣处理，用扒渣勺进行去除铝合金液表面的浮渣，经过除渣处理后，在进行不同温度的两段精炼处理，用扒渣勺进行去除铝合金液表面的浮渣，然后再将铝合金液进行浇注到模具中，经过冷却成型；铝合金液浇注到模具中前，对模具进行预热处理；所述预热处理为将模具预热至160℃，保温30min。冷却成型的冷却速率为30℃/s；
所述两段精炼处理中间过程中添加颗粒变质剂；
所述两段精炼处理包括：一段精炼处理和二段精炼处理；
所述一段精炼处理与二段精炼处理之间时间间隔为1h。
本发明中铝合金原料成分采用的是17wt.%Si、0.52wt.%Mg、0.15wt.%Ti、0.15wt.%Mn、4.3wt.%Cu、0.15wt.%Zn、其余为Al。
电阻炉中加热温度为740℃。
不同温度的两段精炼处理为：
在730℃下进行一段精炼处理：本发明采用的一段精炼处理为通过向铝合金液中通入氩气，其中，氩气的流速为120ml/min；
在710℃下进行二段精炼处理：本发明采用的二段精炼处理为通过向铝合金液中通入氩气，其中，氩气的流速为240ml/min。
颗粒变质剂添加时间为在进行一段精炼处理结束后10min，添加颗粒变质剂后保温搅拌40min。
颗粒变质剂为：AlZr10中间合金与AlZr10Ti1B0.1中间合金，其中，AlZr10中间合金添加量为铝合金液质量的0.1%；
AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量为铝合金液质量的0.2%，AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量为AlZr10中间合金质量的2倍。
对实施例1试样进行显微硬度测试：采用HMV-2T显微硬度仪进行维氏硬度测试，每个试样不同点测试10次，测试点之间间距大于600μm，取平均值作为检测结果，对比不同AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量，对于铝合金显微硬度的影响：
表1
| 添加量% | 0 | 0.1 | 0.2 | 0.3 | 0.4 | 0.5 | 0.6 |
| 硬度HV | 75.1 | 80.3 | 87.5 | 87.1 | 84.4 | 81.1 | 77.2 |
通过表1可以看出，随着AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量添加量的增加，铝合金显微硬度先增加后降低，这是由于一定范围内，随着AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量的增加，α-Al晶粒的尺寸减小，分布更加均匀，铝合金受力更加均匀，组织性能得到大幅度的改善，硬度得到明显的提高，但是过量加入AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量反而会逐渐促使α-Al晶粒的尺寸增加，共晶硅发生一定程度的偏聚，造成铝合金硬度的逐渐降低。
实施例2
一种铝合金变质处理工艺，将铝合金原料添加到电阻炉内的石墨坩埚中，具体为：先将纯铝加热至熔融态，然后再分别添加Al-Si中间合金、Al-Cu中间合金、Al-Ti中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Zn中间合金，搅拌均匀，再经过保温后，再进行除渣处理，用扒渣勺进行去除铝合金液表面的浮渣，经过除渣处理后，在进行不同温度的两段精炼处理，用扒渣勺进行去除铝合金液表面的浮渣，然后再将铝合金液进行浇注到模具中，经过冷却成型；铝合金液浇注到模具中前，对模具进行预热处理；所述预热处理为将模具预热至165℃，保温30min。冷却成型的冷却速率为30℃/s；
所述两段精炼处理中间过程中添加颗粒变质剂；
所述两段精炼处理包括：一段精炼处理和二段精炼处理；
所述一段精炼处理与二段精炼处理之间时间间隔为1.2h。
本发明中铝合金原料成分采用的是17wt.%Si、0.52wt.%Mg、0.15wt.%Ti、0.15wt.%Mn、4.3wt.%Cu、0.15wt.%Zn、其余为Al。
电阻炉中加热温度为743℃。
不同温度的两段精炼处理为：
在732℃下进行一段精炼处理：本发明采用的一段精炼处理为通过向铝合金液中通入氩气，其中，氩气的流速为120ml/min；
在713℃下进行二段精炼处理：本发明采用的二段精炼处理为通过向铝合金液中通入氩气，其中，氩气的流速为240ml/min。
颗粒变质剂添加时间为在进行一段精炼处理结束后15min，添加颗粒变质剂后保温搅拌40min。
颗粒变质剂为：AlZr10中间合金与AlZr10Ti1B0.1中间合金，其中，AlZr10中间合金添加量为铝合金液质量的0.12%；
AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量为铝合金液质量的0.24%，AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量为AlZr10中间合金质量的2倍。
实施例3
一种铝合金变质处理工艺，将铝合金原料添加到电阻炉内的石墨坩埚中，具体为：先将纯铝加热至熔融态，然后再分别添加Al-Si中间合金、Al-Cu中间合金、Al-Ti中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Zn中间合金，搅拌均匀，再经过保温后，再进行除渣处理，用扒渣勺进行去除铝合金液表面的浮渣，经过除渣处理后，在进行不同温度的两段精炼处理，用扒渣勺进行去除铝合金液表面的浮渣，然后再将铝合金液进行浇注到模具中，经过冷却成型；铝合金液浇注到模具中前，对模具进行预热处理；所述预热处理为将模具预热至170℃，保温30min。冷却成型的冷却速率为30℃/s；
所述两段精炼处理中间过程中添加颗粒变质剂；
所述两段精炼处理包括：一段精炼处理和二段精炼处理；
所述一段精炼处理与二段精炼处理之间时间间隔为1.2h。
本发明中铝合金原料成分采用的是17wt.%Si、0.52wt.%Mg、0.15wt.%Ti、0.15wt.%Mn、4.3wt.%Cu、0.15wt.%Zn、其余为Al。
电阻炉中加热温度为746℃。
不同温度的两段精炼处理为：
在733℃下进行一段精炼处理：本发明采用的一段精炼处理为通过向铝合金液中通入氩气，其中，氩气的流速为120ml/min；
在712℃下进行二段精炼处理：本发明采用的二段精炼处理为通过向铝合金液中通入氩气，其中，氩气的流速为240ml/min。
颗粒变质剂添加时间为在进行一段精炼处理结束后15min，添加颗粒变质剂后保温搅拌40min。
颗粒变质剂为：AlZr10中间合金与AlZr10Ti1B0.1中间合金，其中，AlZr10中间合金添加量为铝合金液质量的0.15%；
AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量为铝合金液质量的0.30%，AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量为AlZr10中间合金质量的2倍。
实施例4
一种铝合金变质处理工艺，将铝合金原料添加到电阻炉内的石墨坩埚中，具体为：先将纯铝加热至熔融态，然后再分别添加Al-Si中间合金、Al-Cu中间合金、Al-Ti中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Zn中间合金，搅拌均匀，再经过保温后，再进行除渣处理，用扒渣勺进行去除铝合金液表面的浮渣，经过除渣处理后，在进行不同温度的两段精炼处理，用扒渣勺进行去除铝合金液表面的浮渣，然后再将铝合金液进行浇注到模具中，经过冷却成型；铝合金液浇注到模具中前，对模具进行预热处理；所述预热处理为将模具预热至180℃，保温30min。冷却成型的冷却速率为30℃/s；
所述两段精炼处理中间过程中添加颗粒变质剂；
所述两段精炼处理包括：一段精炼处理和二段精炼处理；
所述一段精炼处理与二段精炼处理之间时间间隔为1.5h。
本发明中铝合金原料成分采用的是17wt.%Si、0.52wt.%Mg、0.15wt.%Ti、0.15wt.%Mn、4.3wt.%Cu、0.15wt.%Zn、其余为Al。
电阻炉中加热温度为750℃。
不同温度的两段精炼处理为：
在735℃下进行一段精炼处理：本发明采用的一段精炼处理为通过向铝合金液中通入氩气，其中，氩气的流速为120ml/min；
在715℃下进行二段精炼处理：本发明采用的二段精炼处理为通过向铝合金液中通入氩气，其中，氩气的流速为240ml/min。
颗粒变质剂添加时间为在进行一段精炼处理结束后16min，添加颗粒变质剂后保温搅拌40min。
颗粒变质剂为：AlZr10中间合金与AlZr10Ti1B0.1中间合金，其中，AlZr10中间合金添加量为铝合金液质量的0.16%；
AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量为铝合金液质量的0.32%，AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量为AlZr10中间合金质量的2倍。
对比例1：
一种铝合金变质处理工艺，将铝合金原料添加到电阻炉内的石墨坩埚中，具体为：先将纯铝加热至熔融态，然后再分别添加Al-Si中间合金、Al-Cu中间合金、Al-Ti中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Zn中间合金，搅拌均匀，再经过保温后，再进行除渣处理，用扒渣勺进行去除铝合金液表面的浮渣，经过除渣处理后，在进行不同温度的两段精炼处理，用扒渣勺进行去除铝合金液表面的浮渣，然后再将铝合金液进行浇注到模具中，经过冷却成型；铝合金液浇注到模具中前，对模具进行预热处理；所述预热处理为将模具预热至160℃，保温30min。冷却成型的冷却速率为30℃/s；
所述两段精炼处理中间过程中添加颗粒变质剂；
所述两段精炼处理包括：一段精炼处理和二段精炼处理；
所述一段精炼处理与二段精炼处理之间时间间隔为1h。
本发明中铝合金原料成分采用的是17wt.%Si、0.52wt.%Mg、0.15wt.%Ti、0.15wt.%Mn、4.3wt.%Cu、0.15wt.%Zn、其余为Al。
电阻炉中加热温度为740℃。
不同温度的两段精炼处理为：
在730℃下进行一段精炼处理：本发明采用的一段精炼处理为通过向铝合金液中通入氩气，其中，氩气的流速为120ml/min；
在710℃下进行二段精炼处理：本发明采用的二段精炼处理为通过向铝合金液中通入氩气，其中，氩气的流速为240ml/min。
颗粒变质剂添加时间为在进行一段精炼处理结束后10min，添加颗粒变质剂后保温搅拌40min。
颗粒变质剂为：AlZr10中间合金，其中，AlZr10中间合金添加量为铝合金液质量的0.1%。
对比例2
一种铝合金变质处理工艺，将铝合金原料添加到电阻炉内的石墨坩埚中，具体为：先将纯铝加热至熔融态，然后再分别添加Al-Si中间合金、Al-Cu中间合金、Al-Ti中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mn中间合金、Al-Mg中间合金、Al-Zn中间合金，搅拌均匀，再经过保温后，再进行除渣处理，用扒渣勺进行去除铝合金液表面的浮渣，经过除渣处理后，在进行精炼处理，用扒渣勺进行去除铝合金液表面的浮渣，然后再将铝合金液进行浇注到模具中，经过冷却成型；铝合金液浇注到模具中前，对模具进行预热处理；所述预热处理为将模具预热至160℃，保温30min。冷却成型的冷却速率为30℃/s；
所述精炼处理后添加颗粒变质剂；
本发明中铝合金原料成分采用的是17wt.%Si、0.52wt.%Mg、0.15wt.%Ti、0.15wt.%Mn、4.3wt.%Cu、0.15wt.%Zn、其余为Al。
电阻炉中加热温度为740℃。
两段精炼处理为：
在730℃下进行精炼处理：本发明采用的精炼处理为通过向铝合金液中通入氩气，其中，氩气的流速为120ml/min；
颗粒变质剂添加时间为在进行精炼处理结束后10min，添加颗粒变质剂后保温搅拌40min。
颗粒变质剂为：AlZr10中间合金与AlZr10Ti1B0.1中间合金，其中，AlZr10中间合金添加量为铝合金液质量的0.1%；
AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量为铝合金液质量的0.2%，AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量为AlZr10中间合金质量的2倍。
试验：
将实施例与对比例在室温下检测拉伸性能，参照GB/T228.1-2010进行，拉伸速率为1.5mm/min，每组5个试样检测，取平均值；
表2
| 抗拉强度MPa | 屈服强度MPa | |
| 实施例1 | 218.1 | 121.6 |
| 实施例2 | 218.9 | 122.5 |
| 实施例3 | 218.4 | 121.8 |
| 实施例4 | 217.6 | 120.3 |
| 对比例1 | 212.4 | 114.6 |
| 对比例2 | 214.8 | 116.9 |
由表2可以看出，本发明对铝合金的处理工艺，能够有效的提高铝合金的拉伸性能。
对实施例与对比例1试样中共晶硅尺寸进行检测，对比：
表3
| 共晶硅尺寸μm | |
| 实施例1 | 2.97 |
| 实施例2 | 2.93 |
| 实施例3 | 2.96 |
| 实施例4 | 2.98 |
| 对比例1 | 3.35 |
| 对照组 | 11.36 |
对照组为：在实施例1基础上不添加变质剂；
由表3可以看出，经过本发明中采用AlZr10中间合金与AlZr10Ti1B0.1中间合金作为变质剂，能够显著的降低共晶硅的尺寸。
图1为不同AlZr10Ti1B0.1中间合金添加量对铝合金显微硬度影响图。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求等同物限定。
Claims (4)
1.一种铝合金变质处理工艺，其特征在于，电阻炉中加热温度为740-750℃，将铝合金原料添加到电阻炉内的石墨坩埚中，加热至熔融态，经过保温后，再进行除渣处理，经过除渣处理后，再进行不同温度的两段精炼处理，然后再将铝合金液进行浇注到模具中，经过冷却成型，所述铝合金原料成分为：17-18wt.%Si、0.45-0.65wt.%Mg、0.1-0.2wt.%Ti、0.1-0.2wt.%Mn、4.2-4.5wt.%Cu、0.1-0.2wt.%Zn、其余为Al；
所述两段精炼处理中间过程中添加颗粒变质剂，颗粒变质剂为：AlZr10中间合金与AlZr10Ti1B0.1中间合金，所述颗粒变质剂添加时间为在进行一段精炼处理结束后不低于10min；所述两段精炼处理包括：一段精炼处理和二段精炼处理；所述一段精炼处理与二段精炼处理之间时间间隔为1-1.5h，不同温度的两段精炼处理为：在730-735℃下进行一段精炼处理；在710-715℃下进行二段精炼处理。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金变质处理工艺，其特征在于：所述除渣处理为：用扒渣勺进行去除铝合金液表面的浮渣。
3.根据权利要求1所述的一种铝合金变质处理工艺，其特征在于：所述铝合金液浇注到模具中前，对模具进行预热处理；所述预热处理为将模具预热至160-180℃，保温30min。
4.根据权利要求1所述的一种铝合金变质处理工艺，其特征在于：所述冷却成型的冷却速率为30℃/s。
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