CN115691929A - 压粉磁心用粉末、压粉磁心及压粉磁心用粉末的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种磁导率与铁损良好的压粉磁心、用于所述压粉磁心中的压粉磁心用粉末及压粉磁心用粉末的制造方法。用于压粉磁心中的压粉磁心用粉末为包含粒度分布中的D90为10μm以下的微粉末的FeSiAl系合金粉末、或除包含粒度分布中的D90为10μm以下的微粉末以外还包含粒度分布中的D10为10μm以上的大径粉末的FeSiAl系合金粉末。在对此种大径粉末无限制的情况下，以相对于FeSiAl系合金粉末整体而为2.5wt％以上、10.0wt％以下的比例包含微粉末，在包含大径粉末的情况下，以5.0wt％以上、25.0wt％以下的比例包含微粉末。

Description

压粉磁心用粉末、压粉磁心及压粉磁心用粉末的制造方法

技术领域

本发明涉及一种压粉磁心用粉末、使用所述压粉磁心用粉末的压粉磁心及压粉磁心用粉末的制造方法。

背景技术

也被称为电感器(inductor)或电抗器(reactor)的线圈(coil)是将电能转换为磁能进行存储及释放的电磁零件。线圈在电力用途中也被特别称为电抗器，以混合动力汽车或电动汽车、燃料电池车的驱动系统等为首，用于OA设备、太阳光发电系统、汽车、不间断电源等各种领域中。

在线圈中大多使用压粉磁心的芯(core)。压粉磁心是对将压粉磁心用粉末压实所得的成形体进行退火而得。压粉磁心用粉末是软磁性金属的粉末，例如可列举也被称为铝硅铁粉的向Fe中添加Si与Al所得的FeSiAl系合金。

根据提高能量转换效率或低发热等要求，对压粉磁心要求可以小的施加磁场获得大的磁通密度的磁特性、以及磁通密度变化中的能量损耗小的磁特性。作为与磁通密度相关的磁特性，例如可列举磁导率(μ)。作为与能量损耗相关的磁特性，可列举也被称为芯损耗的铁损(Pcv)。铁损(Pcv)由磁滞损耗(hysteresis loss)(Ph)与涡流损耗(eddy currentloss)(Pe)的和表示。

磁滞损耗与频率成比例，涡流损耗与频率的二次方成比例。因此，当在高频区域使用线圈时，涡流损耗在能量损耗中支配性地作用。因此，为了减低涡流损耗，提出了将压粉磁心用粉末的粒径设为45μm以上、180μm以下(例如，参照专利文献1)。

在专利文献1中，暗示了在未满45μm时，由于粒径小，因此产生磁滞损耗。即，为了抑制涡流损耗，重要的是限制粒径大的压粉磁心用粉末并提高比电阻，但若减小粒径，则相反有磁滞损耗会变大的担忧，因此对粒径设定了下限。

[现有技术文献]

[专利文献]

[专利文献1]日本专利特开2009-32880号公报

发明内容

[发明所要解决的问题]

然而，可知若对压粉磁心用粉末的粒径设定下限，并自粉末中排除粒径为所述下限值以下的粒子，则压粉磁心的磁导率会降低。可认为其理由在于：软磁性粉末的粒子间的间隙变大。因此，谋求一种形成在将铁损维持得良好的同时磁导率高的压粉磁心的压粉磁心用粉末。

本发明是为了解决所述课题而成，其目的在于提供一种磁导率与铁损良好的压粉磁心、用于所述压粉磁心中的压粉磁心用粉末及压粉磁心用粉末的制造方法。

[解决问题的技术手段]

本发明人们进行努力研究，结果获得如下见解：在压粉磁心用粉末为FeSiAl系合金粉末的情况下，若以适量范围包含特定大小的微粉末，则磁导率变高且铁损变低。

本发明的压粉磁心用粉末是基于由本发明人们所得的所述见解而成，为了达成所述目的，特征在于：包含FeSiAl系合金粉末，所述FeSiAl系合金粉末包含粒度分布中的D10为10μm以上的大径粉末与粒度分布中的D90为10μm以下的微粉末，在所述FeSiAl系合金粉末中，以相对于所述FeSiAl系合金粉末整体而为5.0wt％以上、25.0wt％以下的比例包含粒度分布中的D90为10μm以下的微粉末。

也可设为：所述微粉末以相对于所述FeSiAl系合金粉末整体而为10.0wt％以上、20.0wt％以下的比例被包含。通过设为所述比例，可在将磁滞损耗限制为低范围的状态下进一步提高磁导率。

另外，为了达成所述目的，本发明的压粉磁心用粉末包含FeSiAl系合金粉末，在所述FeSiAl系合金粉末中，以相对于所述FeSiAl系合金粉末整体而为2.5wt％以上、10.0wt％以下的比例包含粒度分布中的D90为10μm以下的微粉末。

包含此种压粉磁心用粉末的压粉磁心也是本发明的一形态。

另外，压粉磁心用粉末的制造方法也是本发明的一形态，所述压粉磁心用粉末的制造方法包括：分级工序，对FeSiAl系合金粉末进行分级，而分成粒度分布中的D10为10μm以上的大径粉末与粒度分布中的D90为10μm以下的微粉末；以及再混合工序，将所述分级工序中分出来的所述大径粉末与所述微粉末混合成以相对于所述FeSiAl系合金粉末整体而为5.0wt％以上、25.0wt％以下的比例包含所述微粉末。

[发明的效果]

通过本发明，可使磁导率高且使铁损低。

附图说明

图1是表示各实施例的压粉磁心用粉末的微粉末的量与铁损的关系及微粉末的量与磁导率的关系的图表。

图2是表示进一步的各实施例的压粉磁心用粉末的微粉末的量与铁损的关系及微粉末的量与磁导率的关系的图表。

具体实施方式

以下，对本实施方式的压粉磁心用粉末、压粉磁心及压粉磁心用粉末的制造方法进行详细说明。此外，本发明并不限定于以下说明的实施方式。

压粉磁心是用于也被称为电感器及电抗器的线圈的芯的磁性体。压粉磁心包含压粉磁心用粉末。压粉磁心用粉末视需要由绝缘层被覆。所述压粉磁心可通过如下方式来制作：对压粉磁心用粉末进行热处理，利用绝缘树脂被覆压粉磁心用粉末，对周围形成有绝缘层的压粉磁心用粉末进行加压成形，并对成形体进行煅烧。

作为压粉磁心用粉末，可使用包含铁、硅及铝的三元合金即FeSiAl系合金粉末。FeSiAl系合金的粉末例如相对于Fe而含有6wt％至10wt％左右的Si及4wt％至8wt％左右的Al。在FeSiAl系合金粉末中例如也可相对于Fe而包含1wt％至3wt％左右的Ni。进而，在FeSiAl系合金粉末中也可包含Co、Cr或Mn。

所述FeSiAl系合金粉末是将大径粉末与微粉末混合而成。大径粉末的粒度分布中的D10为10μm以上。微粉末的粒度分布中的D90为10μm以下。微粉末在FeSiAl系合金粉末中以5.0wt％以上、25.0wt％以下的比例混合，优选为在FeSiAl系合金粉末中以10.0wt％以上、20.0wt％以下的比例混合。或者，FeSiAl系合金粉末中，只要所述微粉末在FeSiAl系合金粉末中以2.5wt％以上、10.0wt％以下的比例混合即可，对微粉末以外的粉末的粒度分布无限制。

当利用包含此种FeSiAl系合金粉末的压粉磁心用粉末来制作压粉磁心时，压粉磁心的铁损被抑制得低且压粉磁心的磁导率变高。压粉磁心的铁损被抑制得低且压粉磁心的磁导率变高的理由并不限定于此，可认为如下所述。即，可认为：通过微粉末进入到大径粉末之间而填满大径粉末间的间隙，从而可抑制由间隙的存在引起的磁导率的降低。另外，可认为：若大径粉末间存在间隙，则磁通的流动变得不均匀，粉末中心的磁通密度提高，因此磁滞损耗提高，但通过填满所述间隙而磁滞损耗降低，由此铁损也降低。

因此，可认为：对于大径粉末间的间隙而言大小适当的微粉末、即粒度分布中的D90为10μm以下的微粉末通过加入填满大径粉末的间隙所需的充分的量，而压粉磁心的铁损被抑制得低且压粉磁心的磁导率变高。

首先，此种FeSiAl系合金粉末例如可经过利用粉碎法或雾化法进行的粉末制作工序而获得。在粉碎法中，通过颚式破碎机(Jaw Crusher)、锤磨机(Hammer Mill)、磨碎机(Attrition Mill)、捣磨机(stamp mill)或球磨机加工等而将FeSiAl系合金的金属块机械性粉碎。雾化法可为水雾化法、气体雾化法、水气雾化法的任一种。粉碎法是目前获取性最佳且成本最低的方法。在使用粉碎法的情况下，其粒子形状为歪斜状，因此容易提高将其加压成形而得的粉末成形体的机械强度，因此优选。气体雾化法可有效地减低磁滞损耗而优选。

其次，FeSiAl系合金粉末优选为在经过粉末制作工序后，经过分级工序与再混合工序。在分级工序中，通过利用振动筛等进行的筛分或基于利用根据气流中的粒子的粒径不同而飞行轨迹不同的气流进行的分级，而分级为粒度分布中的D10为10μm以上的大径粉末与粒度分布中的D90为10μm以下的微粉末。然后，在再混合工序中，对分级工序中分出来的大径粉末与微粉末的量进行调整并加以再混合，以使微粉末相对于FeSiAl系合金粉末整体而为5.0wt％以上、25.0wt％以下的比例或10.0wt％以上、20.0wt％以下的比例。

或者，预先准备粒度分布中的D90为10μm以下的微粉末，向经过利用粉碎法或雾化法进行的粉末制作工序而获得的FeSiAl系合金粉末中追加微粉末，以使微粉末在FeSiAl系合金粉末中为2.5wt％以上、10wt％以下。

此种FeSiAl系合金粉末优选为比表面积小。即，优选为球形度高。原因在于：若比表面积小，则FeSiAl系合金粉末彼此的间隙变少，可实现密度及磁导率的进一步提高。粒子的平均圆形度可通过如下方式而上升：使用球磨机、机械合金化、喷射磨机、精碎机或表面改质装置来使表面的凹凸平整。

另外，此种FeSiAl系合金粉末优选为在由绝缘层被覆前在非氧化环境下预先进行热处理。所述热处理可在经过分级工序与再混合工序前，也可在经过分级工序与再混合工序后。非氧化环境优选为环境中的0.01％等低氧环境或惰性气体环境。作为惰性气体，可列举H₂或N₂。加热时间例如为1小时～6小时左右。在所述热处理工序中，优选为将FeSiAl系合金粉末暴露于500℃以上、700℃以下的温度环境下。若将FeSiAl系合金粉末暴露于500℃以上、700℃以下的温度环境下，则可获得磁滞损耗的减低效果。

被覆FeSiAl系合金粉末的各粒子的绝缘层可以覆盖粒子整个表面的方式附着，也可以覆盖粒子的一部分表面的方式附着，这些两种形态可混合存在。另外，所述绝缘层可附着于FeSiAl系合金粉末的各粒子上，也可附着于粒子凝聚体的表面上，这些两种形态可混合存在。在覆盖粒子或凝聚体的一部分表面时，绝缘层可呈点状分散附着，也可呈块状分散附着，这些形态可混合存在。

在绝缘层中包含作为绝缘材料的硅烷偶合剂、硅酮寡聚物或硅酮树脂或者这些两种以上的混合物。例如，在FeSiAl系合金的粒子或凝聚体的外侧可附着硅烷偶合剂与硅酮树脂，也可附着硅酮寡聚物与硅酮树脂。另外，在多种绝缘材料附着于FeSiAl系合金的粒子或凝聚体的外侧的情况下，包含所述多种绝缘材料的绝缘层可按种类分为各层，也可为混合有各种类的单层。

当在绝缘层中包含硅烷偶合剂的情形时，作为硅烷偶合剂，可使用氨基硅烷系、环氧硅烷系、异氰脲酸酯系的硅烷偶合剂，特别优选为3-氨基丙基三乙氧基硅烷、3-缩水甘油氧基丙基三甲氧基硅烷、三-(3-三甲氧基硅烷基丙基)异氰脲酸酯。作为硅烷偶合剂的添加量，优选为相对于FeSiAl系合金粉末而为0.05wt％以上、1.0wt％以下。通过将硅烷偶合剂的添加量设为所述范围，可提高压粉磁心用粉末的流动性，并且提高所成形的压粉磁心的密度、磁特性、强度特性。

在将FeSiAl系合金粉末与硅烷偶合剂混合后，对FeSiAl系合金粉末与硅烷偶合剂的混合物进行加热干燥。干燥温度为25℃～200℃。原因在于：若干燥温度低于25℃，则存在溶剂残留，被膜变得不完全的情况。另一方面，原因在于：若干燥温度高于200℃，则存在发生分解，无法形成为被膜的情况。干燥时间为2小时左右。

当在绝缘层中包含硅酮寡聚物的情形时，作为硅酮寡聚物，可使用：具有烷氧基硅烷基、不具有反应性官能基的甲基系、甲基苯基系；或具有烷氧基硅烷基及反应性官能基的环氧系、环氧甲基系、巯基系、巯基甲基系、丙烯酸甲基系、甲基丙烯酸甲基系、乙烯基苯基系；或者不具有烷氧基硅烷基而具有反应性官能基的脂环式环氧系等。特别是，通过使用甲基系或甲基苯基系的硅酮寡聚物，可形成厚且硬的绝缘层。另外，考虑到硅酮寡聚物层的形成容易度，也可使用粘度相对低的甲基系、甲基苯基系。硅酮寡聚物的添加量理想为相对于FeSiAl系合金粉末而为0.05wt％以上、1.0wt％以下。

在将FeSiAl系合金粉末与硅酮寡聚物混合后，对FeSiAl系合金粉末与硅酮寡聚物的混合物进行加热干燥。干燥温度优选为25℃～300℃。若干燥温度未满25℃，则膜的形成变得不完全，涡流损耗变高，损耗增大。另一方面，若干燥温度大于300℃，则因粉末氧化而磁滞损耗变高，损耗增大。干燥时间为2小时左右。

硅酮树脂是在主骨架具有硅氧烷键(Si-O-Si)的树脂，可形成挠性优异的绝缘层。当在绝缘层中包含硅酮树脂的情形时，作为硅酮树脂，典型而言，可使用甲基系、甲基苯基系、丙基苯基系、环氧树脂改性系、醇酸树脂改性系、聚酯树脂改性系、橡胶系等。其中，特别是在使用甲基苯基系的硅酮树脂的情况下，可形成加热减量少、耐热性优异的绝缘层。硅酮树脂的添加量优选为相对于FeSiAl系合金粉末而为0.8wt％以上、2.0wt％以下。若添加量少于0.8wt％，则无法作为绝缘被膜发挥功能，涡流损耗增加，由此磁特性降低。若添加量多于2.0wt％，则导致压粉磁心的密度降低。

在将FeSiAl系合金粉末与硅酮树脂混合后，对FeSiAl系合金粉末与硅酮树脂的混合物进行加热干燥。干燥温度优选为100℃～200℃。原因在于：若干燥温度小于100℃，则存在膜的形成变得不完全，涡流损耗变高的情况。另一方面，原因在于：若干燥温度大于200℃，则存在粉末成为无机物，无法起到作为粘合剂的作用，形状保持性变差，成形体的密度及磁导率降低的情况。干燥时间为2小时左右。

此外，在FeSiAl系合金粉末中也可附加各种添加物。例如，也可添加氧化铝粉末、氧化镁粉末、二氧化硅粉末、二氧化钛粉末及氧化锆粉末等无机绝缘粉末；缩合磷酸铝、缩合磷酸钙及缩合磷酸镁等缩合磷酸金属盐。

在使用此种压粉磁心用粉末来制作压粉磁心时，在压粉磁心用粉末中添加润滑剂来进行加压成形及煅烧。润滑剂对被覆了压粉磁心用粉末的绝缘层的表面进行被覆。作为润滑剂，并不限定于此，例如可列举：硬脂酸及其金属盐以及乙烯双硬脂酰胺、乙烯双硬脂酸酰胺、乙烯双硬脂酸酯酰胺等。润滑剂的添加量优选为相对于压粉磁心用粉末而为0.2wt％～0.8wt％左右。润滑剂的添加量进而优选为相对于压粉磁心用粉末而为0.3wt％～0.6wt％左右。通过设为所述范围，可进一步提高压粉磁心用粉末间的润滑性。

加压成形工序是通过对形成有绝缘层的压粉磁心用粉末进行加压成形来成形压粉成形体的工序。对压粉磁心用粉末施加10ton/cm²～20ton/cm²左右的压力来制作压粉成形体。加压力更优选为以平均计为12ton/cm²～15ton/cm²左右。

在加压成型后的煅烧工序中，在氮气中、氮气与氢气的混合气体、0.01％等低氧环境等非氧化性环境中或大气中，在600℃以上且低于被覆于压粉磁心用粉末的绝缘层被破坏的温度(例如，设为800℃)的温度下进行热处理。通过经过所述煅烧工序而可制作压粉磁心。

此种压粉磁心用粉末及压粉磁心适合用于假定100kHz以上的高频带及例如100mT等高磁通密度的电抗器或变压器。在数十kHz左右的频带中，压粉磁心用粉末的粒径对磁滞损耗造成的影响小。另一方面，在100kHz以上的高频带及例如100mT等高磁通密度中，将模态设为与数十kHz左右的频带不同，压粉磁心用粉末的粒径对磁滞损耗造成的影响变大。

(实施例之一)

基于实施例来更详细地说明本发明。此外，本发明并不限定于下述实施例。

制作大径粉末与微粉末的混合比率不同的各种压粉磁心用粉末，进而，使用这些压粉磁心用粉末分别制作压粉磁心。关于各种压粉磁心用粉末，除大径粉末与微粉末的混合比率不同以外，从制作压粉磁心用粉末起到制作压粉磁心为止，利用共通的制造方法及制造条件来制作。

各种压粉磁心用粉末的制造方法如下所述。首先，将FeSiAl系合金粉末在650℃的氮气环境中暴露2小时。通过利用气流进行的分级而将所述热处理后的FeSiAl系合金粉末分成粒度分布中的D10为10μm以上的大径粉末与粒度分布中的D90为10μm以下的微粉末。然后，在大径粉末中，按照各种压粉磁心用粉末中所规定的比例来混合分级后的微粉末。

各种压粉磁心用粉末中的大径粉末与微粉末的粒度分布如下表1所述。另外，大径粉末与微粉末的混合比例如下表2所述。

(表1)

(表2)

相对于各种压粉磁心用粉末，混合0.5wt％的硅烷偶合剂，进而，混合1.5wt％的固体成分为50％的硅酮树脂，在150℃的大气环境中干燥2小时。

出于消除凝聚的目的，使压粉磁心用粉末通过孔径为250μm的筛，添加0.5wt％的润滑剂(阿克蜡(Acrawax)(注册商标))。将添加有润滑剂的压粉磁心用粉末填充于模具中，进行压制成形，从而获得外径为16.5mm、内径为11.0mm、高度为5.0mm的各压粉成形体。在压制成形的压力为15ton/cm²下进行压制成形。由此，制作压粉成形体。制作压粉成形体后，将所述压粉成形体在70℃的氮气环境下煅烧2小时。由此，自各种压粉磁心用粉末分别制作压粉磁心。

在各压粉磁心上利用φ0.5mm的铜线卷绕一次绕组17圈、二次绕组17圈的卷线，测定磁滞损耗。关于测定条件，设为频率100kHz、最大磁通密度Bm＝100mT，并使用磁性测量设备即BH分析器(岩通测量股份有限公司：SY-8219)。关于铁损、磁滞损耗及涡流损耗，使用磁性测量设备即BH分析器来计算。所述计算是通过如下方式来进行：针对铁损的频率曲线，利用以下的(1)式～(3)式并通过最小二乘法来计算磁滞损耗系数、涡流损耗系数。

Pcv＝Kh×f+Ke×f²··(1)

Ph＝Kh×f··(2)

Pe＝Ke×f²··(3)

Pcv：铁损

Kh：磁滞损耗系数

Ke：涡流损耗系数

f：频率

Ph：磁滞损耗

Pe：涡流损耗

另外，对各压粉磁心的密度进行测定。密度是表观密度。对压粉磁心的外径、内径及高度进行测定，根据这些值，并基于π×(外径²-内径²)×高度来计算各压粉磁心的体积(cm³)。然后，对压粉磁心的重量进行测定，将重量除以体积，由此计算密度。此外，所测定的重量为经过压制成形后的重量，且为FeSiAl系合金粉末、硅烷偶合剂、硅酮树脂及润滑剂的合计重量。

进而，对各压粉磁心的磁导率进行测定。磁导率设为测定铁损时设定最大磁通密度Bm时的振幅磁导率，使用电感电容电阻计(InductanceCapacitance Resistance meter，LCR计)(安捷伦科技(Agilent Technology)股份有限公司制造：4284A)来计算。关于磁导率，对不使直流电流重叠且磁场为零的初磁导率(0kA/m)、与将直流电流重叠且磁场为8kA/m的磁导率(0kA/m)进行测定。

将各压粉磁心中所使用的压粉磁心用粉末的大径粉末与微粉末的混合比例、密度、初磁导率(8kA/m)、磁导率(8kA/m)、铁损(Pcv)、磁滞损耗(Ph)及涡流损耗(Pe)的结果示于下表3中。另外，基于表3的结果，将微粉末的量与铁损的关系及微粉末的量与初磁导率的关系汇总于图1的图表中。

(表3)

如表3及图1所示，可确认到：当在FeSiAl系合金粉末整体中以5.0wt％以上、25.0wt％以下的范围混合有微粉末时，与包含仅大径粉末的FeSiAl系合金粉末的压粉磁心相比，密度明显提高。因此，当在FeSiAl系合金粉末整体中以5.0wt％以上、25.0wt％以下的范围混合有微粉末时，与包含仅大径粉末的FeSiAl系合金粉末的压粉磁心相比，不论是铁损(Pcv)还是初磁导率(0kA/m)均变得良好。

进而，如表3及图1所示，可确认到：当在FeSiAl系合金粉末整体中混合有10.0wt％的微粉末时，铁损(Pcv)成为最低值，另外，当混合有20.0wt％的微粉末时，初磁导率(0kA/m)成为最高值。即，当在FeSiAl系合金粉末整体中以10.0wt％以上、20.0wt％以下的范围混合有微粉末时，与包含仅大径粉末的FeSiAl系合金粉末的压粉磁心相比，不论是铁损(Pcv)还是初磁导率(0kA/m)均变得更良好。

即，若是包含粒度分布中的D10为10μm以上的大径粉末与粒度分布中的D90为10μm以下的微粉末的FeSiAl系合金粉末，且微粉末在FeSiAl系合金粉末中为5.0wt％以上、25.0wt％以下或10.0wt％以上、20.0wt％以下，则由所述压粉磁心用粉末制作的压粉磁心的密度变高，不论是铁损还是磁导率均提高。

(实施例之二)

在下表4所示的粒度分布的FeSiAl系合金粉末(以下，称为样品粉末)中以各种混合比率混合下表4所示的粒度分布中的D90为10μm以下的微粉末，来制作各种压粉磁心用粉末，进而，使用这些压粉磁心用粉末分别制作压粉磁心。各种压粉磁心用粉末与压粉磁心除无分级工序这一方面以外，利用与实施例之一相同的制造方法及制造条件来制作。各种压粉磁心用粉末中的样品粉末与微粉末的混合比例如下表5所述。

(表4)

(表5)

对各压粉磁心的密度、初磁导率(0kA/m)、磁导率(8kA/m)、铁损(Pcv)、磁滞损耗(Ph)及涡流损耗(Pe)进行测定。测定方法与实施例之一相同。将其结果示于下表6中。另外，基于表6的结果，将微粉末的量与铁损的关系及微粉末的量与磁导率的关系汇总于图2的图表中。

(表6)

如表6及图2所示，当在FeSiAl系合金粉末中追加微粉末时，压粉磁心的密度提高。而且，密度提高的压粉磁心中，在FeSiAl系合金粉末整体中以2.5wt％以上、10.0wt％以下的范围混合有微粉末的压粉磁心与包含未追加微粉末的FeSiAl系合金粉末的压粉磁心相比，不论是铁损(Pcv)还是初磁导率(0kA/m)均变得良好。

(其他实施方式)

在本说明书中，对本发明的实施方式进行了说明，但所述实施方式是作为例子而提示，并非意图限定发明的范围。所述的实施方式能够以其他各种形式实施，在不脱离发明的范围的范围内，可进行各种省略或置换、变更。实施方式或其变形包含于发明的范围或主旨内，同样地包含于权利要求所记载的发明及其均等的范围内。

Claims (5)

1.一种压粉磁心用粉末，其特征在于：

包含FeSiAl系合金粉末，

所述FeSiAl系合金粉末包含

粒度分布中的D10为10μm以上的大径粉末、与

粒度分布中的D90为10μm以下的微粉末，

在所述FeSiAl系合金粉末中，以相对于所述FeSiAl系合金粉末整体而为5.0wt％以上、25.0wt％以下的比例包含粒度分布中的D90为10μm以下的微粉末。

2.根据权利要求1所述的压粉磁心用粉末，其特征在于：

所述微粉末以相对于所述FeSiAl系合金粉末整体而为10.0wt％以上、20.0wt％以下的比例被包含。

3.一种压粉磁心用粉末，其特征在于：

包含FeSiAl系合金粉末，

在所述FeSiAl系合金粉末中，以相对于所述FeSiAl系合金粉末整体而为2.5wt％以上、10.0wt％以下的比例包含粒度分布中的D90为10μm以下的微粉末。

4.一种压粉磁心，其特征在于：

包含如权利要求1至3中任一项所述的压粉磁心用粉末。

5.一种压粉磁心用粉末的制造方法，其特征在于，包括：

分级工序，对FeSiAl系合金粉末进行分级，而分成粒度分布中的D10为10μm以上的大径粉末与粒度分布中的D90为10μm以下的微粉末；以及

再混合工序，将所述分级工序中分出来的所述大径粉末与所述微粉末混合成以相对于所述FeSiAl系合金粉末整体而为5.0wt％以上、25.0wt％以下的比例包含所述微粉末。

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