CN115673075A - 一种双向涡旋盘背压成型设备及其成型工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及涡旋盘背压成型技术领域，具体为一种双向涡旋盘背压成型设备及其成型工艺，包括凹模、凸模、背压体、顶杆、顶板、油缸，凹模内滑动安装有背压体，背压体底部连接有顶板，顶板底部固定安装有顶杆，顶杆与油缸输出端固定连接，凹模底部固定安装有检测组件，检测组件用于检测背压体与凹模的配合间隙，检测组件包括固定安装在凹模底部的静环，静环内侧壁滑动安装有动环，动环底部固定安装有顶板。本发明通过静环、动环以及顶板将背压体包裹形成一个密闭空间，依靠向其中注射气体，使密封空间内气压升高，在通过气压检测器反馈的压力值判断背压体与凹模的配合误差，以解决背压体与凹模配合间隙难以检测的问题。

Description

一种双向涡旋盘背压成型设备及其成型工艺

技术领域

本发明涉及涡旋盘背压成型领域，具体为一种双向涡旋盘背压成型设备及其成型工艺。

背景技术

汽车空调作为汽车关键部件，在汽车生产和销售中起着举足轻重作用。空调装置核心是制冷压缩机，随着国际社会对汽车节能减排和轻量化的要求也越来越高，装载在新能源汽车上的混合动力压缩机越来越受到关注，因其具有重量轻、噪声小、寿命长等众多优点。涡旋盘作为油电混合压缩机的核心部件，其成形质量好坏直接关系到汽车空调能否正常工作。

其中，涡旋盘的加工主要以挤压成形为主，由于涡旋盘壁厚小且分布不均，金属进入涡旋盘型腔时速度相差较大，导致成品涡旋盘的表面高度差较大。于是，在成形模具底部设有一套背压装置，在金属挤出方向上添加一个背压体模具，用以辅助涡旋盘的成形。

但是，在背压体辅助成形时，铝合金在上模压力下推动背压体下移，使其与型腔发生相互摩擦，在成形完成后，背压体复位时，再次与型腔发生时摩擦。如此，在背压体长时间工作后，其与型腔的贴合面势必造成磨损，使涡旋盘成形时产生飞边、毛刺等缺陷。而且涡旋盘与型腔产生的磨损不易被主动观察到，只有在抽检时发现成形涡旋盘有缺陷时，工作人员才被动的反应，但是该批次的成品涡旋盘可能存在全体质量问题。

为此，提出一种双向涡旋盘背压成型设备及其成型工艺。

发明内容

本发明的目的在于提供一种双向涡旋盘背压成型设备及其成型工艺，通过静环、动环以及顶板将背压体包裹形成一个密闭空间，依靠向其中注射气体，使密封空间内气压升高，在通过气压检测器反馈的压力值判断背压体与凹模的配合误差，以解决上述背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种双向涡旋盘背压成型设备及其成型工艺，包括：

凹模、凸模、背压体、顶杆、顶板、油缸；

所述凹模内滑动安装有背压体，所述背压体底部连接有顶板，所述顶板底部固定安装有顶杆，所述顶杆与油缸输出端固定连接。

还包括：

检测组件，所述凹模底部固定安装有检测组件，所述检测组件用于检测背压体与凹模的配合间隙。

优选的，所述检测组件包括固定安装在凹模底部的静环，所述静环内侧壁滑动安装有动环，所述动环底部固定安装有顶板，所述静环侧壁上部固定安装有进气管，背压体外圈端固定安装有密封板，所述进气管延伸至密封板，所述进气管为软管或竹节管，所述顶板开设有排气孔，所述顶杆开设有与排气孔相互配合的排气槽，所述排气槽底部设有气压检测器，所述顶杆侧壁开设有与排气槽相互连通的泄压孔，所述顶杆侧壁固定安装有与泄压孔相互配合的电磁阀。

背压体伸出的凹模的部分被静环、动环以及顶板包裹，形成一个相对密闭的空间。进气管固定安装在背压体外圈端，当进气管向静环内注入气体时，气体自背压体外圈端沿着涡旋壁逐渐将背压体内部腔体填充，使背压体内腔的压力不断升高，顶杆上开设的排气槽与背压体中心连通，使背压体内升高的压力最终反馈至排气槽内的气压检测器，背压体与凹模为间隙配合，在高压下，气体从背压体与凹模的配合间隙中有些许溢出，但是此时的密闭空间内仍然维持着高压，利用气压检测器所反馈的压力值判断背压体与凹模的磨损值。

进气管由外部控制器控制，成品涡旋盘被取出后，进气管向静环内排气，挤压模具外设有与气压检测器电性连接的显示器，显示器内设有报警装置，给气压检测器规定一个范围值，在通入固定气体体积的情况下，若是检测到的压力值在一定时间内处于规定的范围内，则说明背压体与凹模之间溢出的气体较少，进而判断背压体与凹模之间的磨损不足以影响成品涡旋盘的质量。电磁阀与外界控制器电性连接，在检测完成后，打开电磁阀，将静环内的气压恢复至正常水平，以待下次检测。

若是进气管填充背压体腔体过程中气体溢出较多，在通入固定的气体体积后，气压检测器反馈的气压值低于规定值，显示器内的警报装置提醒工作人员背压体与凹模的磨损较为严重，需要更换或做其他处理。

需要说明的是，由于挤压成形时，坯料已将整个凹模充满，若是此时进气管向背压体腔体内注射气体，便无法达到检测目的，而是需要在将成品涡旋盘取出后，背压体复位后，进气管才吐气用以检测配合间隙。

在挤压成形时，坯料在上模压力下填充凹模，使背压体向下移动一段距离，固定在背压体上的密封板也随之移动，在挤压成形完成后，背压体又需向上移动复位。为此，将进气管的管型设为竹节管或软管，以配合背压体的上下移动。

若是将进气管设置在背压体外圈端之外，由于背压体的涡旋形状，气体将难以填充入背压体腔体内，使得背压体外环与背压体中心的压力差过大，导致气体从外环的缝隙溢出，使检测精度变差。并且增加了气体填充背压体腔体的时间，增加了检测所需的时间，可能会影响涡旋盘的挤压生产。进气口设置在背压体外圈端是为了使气体更好的填充背压体腔体，气体集中在背压体腔体内，能够更好的保证检测精度，缩短检测所需的时间。

进一步的，所述进气管的出气口处固定安装有弧形管。

弧形管的曲率与背压体尾部的曲率相同，在进气管吐气时，气体沿着弧形管排出并带有初始运动角度，当气体接触背压体腔体内壁时，减少动能的损失，使进气管吐出的气体能够更快速的填充背压体腔体，避免气体在背压体腔体的某部分过度集中导致腔体内气压差过大，迫使气体自背压体与凹模的配合间隙中溢出。同时也缩短了填充腔体的时间，使检测速度加快，以配合现有的挤压成形生产。

相比于进气管吐出的气体直接打在背压体腔体内壁上，气体更容易在背压体腔体尾部集中形成高压区，当高压区内气体的体积不断增大时，高压区逐渐向涡旋中心推进，期间有更多的气体从背压体与凹模的配合间隙中溢出，增加了气体完全填充背压体所需的时间，并且气体所形成的高压区沿涡旋路径抵达背压体中心底部的气压检测器时，由于途中溢出的气体较多，使得所检测得到的压力值会相差较大，降低了气压检测器的检测精度，严重时可能会导致气压检测器所反馈的压力值小于规定值而造成误判。

进一步的，所述进气管的进气速度在10.8m/s～15.1m/s。

进气管的进气速度控制在12m/s，配合弧形管的导向作用，使气体沿着背压体腔体内壁不断向中心补充，避免进气管吐出的气体以过快的速度击打在背压体腔体的内壁上，使气体撞入背压体与凹模的配合间隙之中，造成气体不必要的溢出，影响气压检测器的检测精度。

而且，由于背压体涡旋形状，气体需要在涡旋腔内不断环绕，将进气速度保持在12m/s能稳定快速的充满涡旋腔。再者，进气管过快的注射速度并不能使气体均匀的扩散于涡旋腔内，反而会导致涡旋腔内产生高压区，加快气体溢出，降低气压检测器的检测精度。

进一步的，所述弧形管的出气口固定安装有矩形喷管，所述矩形喷管分为内外两层，用于增大弧形管内气体喷出的面积。

背压体在下行时，会携带部分的与凹模的摩擦碎屑，这些碎屑随机分布在背压体腔体内的各各角落，通过矩形喷管的增大出风面积，使散落在背压体腔体内的碎屑更好的收集在顶杆的排气槽内，减少碎屑随着进气管的风力再次进入背压体与凹模的配合间隙内，减少背压体与凹模的磨损。

气体在经过弧形管的导向后，通过矩形喷管分层结构实现分流的效果，增大气体的吹出面积的同时降低了气体的吹出速度，这便意味着可以增大进气管的进气速度，使其在更短的时间内输送完设定的气体量，缩短气体填充背压体腔体的时间，缩短压力检测出器的检测时间。

需要说明的是，即便增加了进气管的进气速度，在矩形喷管的出气速度仍然需要限定在10.8m/s～15.1m/s之间，否则仍然会出现上述所表述的情况。

进一步的，所述背压体外圈端固定安装有与矩形喷管相互配合的限位块。

为了保证矩形喷管内出风量的均匀度，矩形喷管的竖直高度需要配合弧形管的直径，而弧形管的直径受限于背压体的涡旋间距，于是，矩形喷管的便无法做到高度与背压体延伸至顶板的高度一致。矩形喷管的大面积出风使其受到的反作用力增大，使其的出气方向产生偏差，若是偏差的角度过大，使矩形喷管的斜射凹模的配合间隙，增加气体的溢出，降低气压检测器的检测精度。

优选的，所述顶板中部固定安装有与所述顶杆内的排气槽相互配合的套筒，所述套筒分为固定筒和收集筒，所述固定筒上部与顶板螺纹连接，所述固定筒与收集筒之间安装有漏斗，所述漏斗与固定筒下部螺纹连接，所述漏斗与收集筒可拆卸连接，所述收集筒底部滑动安装有与气压检测器相互配合的推杆，所述推杆顶部固定安装有与漏斗相互配合的密封块。

推杆外侧壁设有密封环，使其与收集筒形成封闭的腔体，推杆处于初始位置时，密封块抵在漏斗上，当进气管吐气时，气压使推杆向下移动，直至与气压检测器接触，从背压体腔体内的碎屑进入漏斗。

另外，可以在推杆下设置弹簧，依靠弹簧将密封块抵在漏斗上，实现密封效果，在进气管吐气时，气压将弹簧压缩，密封块脱离漏斗，使碎屑能够进入漏斗内，弹簧的弹力只需要满足将密封块托起。

电磁阀包括动阀芯和固定套管，动阀芯穿设在固定套管中且两者之间形成缝隙。鉴于结构设计的需要以及加工精度的限制，该缝隙不能被消除。当打开电磁阀时，背压体腔体压力减少使推杆向上移动，重新将漏斗堵住，防止当气体中存在过多的碎屑时，碎屑可能会随气体进入到该缝隙中，导致阀芯卡滞以及电磁阀性能降低，缩短电磁阀的使用寿命。

凹模的工作寿命约为10000次，在达到使用次数后，需要对凹模进行更换，原因是凹模涡旋尾端在长时间的成形过程中，累积的周期性交变变形会导致了凹模涡旋尾部的疲劳断裂，于是，在更换凹模时，便可以将套筒卸下，以清理其内部的碎屑。

作为被发明的一种方式，所述矩形喷管延伸至背压体腔体中部。

在凸模与凹模正常配合的前提下，背压体与凹模的磨损多发生在背压体圆心处，原因是，在挤压成形的过程中，坯料在凹模中部的流动速度较快，也是成形最快、受力最多的区域，该区域坯料容易对背压体产生受力不均，使背压体在下行过程中与凹模发生的摩擦增大，于是背压体圆心处是摩擦最严重的区域。而背压体外围的磨损相对之下便小许多，矩形喷管延伸至背压体腔体中部，依靠密封板的密封效果，使得矩形喷管排出的气体更容易达到背压体腔体中心的气压检测器，增强其检测的精度。

需要说明的是，矩形喷管延伸至中部，虽然增强了气压检测器的检测精度，但是，背压体外围的碎屑难以被收集入套筒内，这些碎屑仍有可能进入背压体与凹模的配合间隙中，使凹模加剧磨损。

进一步的，所述背压体外圈端开设有气压孔。

在集中检测背压体腔体中部的同时，通过气压空调节背压体腔体的内外压力差，防止腔内压力过大，气体过多的向背压体与凹模的配合间隙中溢出。

气压孔的开设位置位于背压体的底部，以保证背压体的强度。

优选的，所述涡旋盘成形的工艺为：

S1：预锻制坯，中准备好的原始坯料加热到150℃，保温10分钟后将所述原始坯料取出并在其表面均匀涂覆润滑剂，然后放入加热炉中继续加热至470℃，保温30分钟后将所述原始坯料放入预锻模具模腔中进行一次正挤锻压，一次正挤锻压过程中，预锻模具的预锻上模以20-30mm/s的速度挤压所述原始坯料，进而得到预制坯，预制坯的外圈为成品外形，所述预制坯上的预制坯凹槽与所述预锻模具的预锻上模相对应。

S2:终锻成形，将终锻模具背压距离调到最高点后将预锻制坯中的预制坯表面均匀涂覆脱模剂，之后再将其放入终锻模具模膛中，所述终锻模具的终锻上模以10-15mm/s的速度挤压所述预制坯，背压控制涡旋成形速度以及材料流动位置，保证材料成形均匀，进而最终成形出油电混合静盘，油电混合静盘表面与所述终锻模具中的终锻下模相对应，油电混合静盘内腔与所述终锻模具中的终锻上模相对应。

S3:锻后热处理，将终端成形中的轴承座零件在520℃下固溶3h，160℃时效10h，合金在高温单相区保持一段时间，使合金的过饱和固溶体充分溶解，然后通过时效处理，使强化相弥散析出，消除了锻造带来的畸变能，得到油电混合静盘成品。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

1、背压体伸出的凹模的部分被静环、动环以及顶板包裹，形成一个相对密闭的空间，利用进气管向其中注射气体，使密闭空间内气压升高，再利用气压检测器所反馈的压力值判断凹模与背压体的配合间隙是否过大。

2、通过矩形喷管的增大出风面积，使散落在背压体腔体内的碎屑更好的收集在顶杆的排气槽内，减少碎屑随着进气管的风力再次进入背压体与凹模的配合间隙内，减少背压体与凹模的磨损。

3、对于进气管的安装位置，提供了两种方案。其一为，将进气管设置在背压体腔体的外圈端，其优点为，对背压体与凹模的配合间隙检测范围更大，并且在检测时，能够将大部分碎屑收集在套筒内，但是，由于气体所走过的路程增加，导致气体溢出增加，使检测的精度降低。其二为，将进气管设置在背压体圆心处，其优点为，使得矩形喷管排出的气体更容易达到背压体腔体中心的气压检测器，减少气体的溢出，增强检测的精度，但是背压体外围的碎屑难以被收集入套筒内，这些碎屑仍有可能进入背压体与凹模的配合间隙中，使凹模加剧磨损。

附图说明

图1为本发明实施例一或实施例二的整体结构图；

图2为实施例一静环内部结构图；

图3为图2的仰视图；

图4为图3中D处放大图；

图5为实施例一或实施例二的整体结构剖视图；

图6为图5中B处放大图；

图7为实施例一或实施例二的局部剖视图；

图8为图7中C处放大图；

图9为实施例一或实施例二的矩形喷管结构图；

图10为实施例二的静环内部结构图；

图11为图10中A处放大图。

图中：1、凹模；2、静环；3、顶板；4、顶杆；5、进气管；6、背压体；7、电磁阀；201、动环；202、密封圈；301、固定筒；302、收集筒；303、密封块；304、推杆；305、气压检测器；401、泄压孔；501、密封板；502、弧形管；503、矩形喷管；504、限位块；601、气压孔。

具体实施方式

请参阅图1至图11，本发明提供一种双向涡旋盘背压成型设备及其成型工艺，技术方案如下：

一种双向涡旋盘背压成型设备及其成型工艺，包括：

凹模1、凸模、背压体6、顶杆4、顶板3、油缸；

所述凹模1内滑动安装有背压体6，所述背压体6底部连接有顶板3，所述顶板3底部固定安装有顶杆4，所述顶杆4与油缸输出端固定连接。

实施例一

在开始生产前，将套筒旋入顶板3中，控制顶杆4，将顶杆4中的排气槽准确的与套筒配合。

密封板501的软质材料，在顶杆4复位时，向上位移的量可以多设置0.1～0.2mm，保证背压体腔体的气密性。将模具的温度控制在220°，坯料温度温度控制在410°，首件涡旋盘挤压成形完成后，以12m/s的速度向背压体6腔体内通气，进气管5通气后，在气压检测器305处检测到的气压，例如，通入10L空气，测出的气压值为1MPa。将生产的首件涡旋盘后检测的气压设置为参考值一，之后，在保持上述条件不变的情况下，不断使用生产首件涡旋盘的设备生产涡旋盘，直至背压体6与凹模1的磨损对成品涡旋盘的质量造成影响，将此时进气管5通气后的气压设置为参考值二，于是，便可以认为，当完成挤压并检测完成后，检测得到的压力值若是在参考值一与参考值二之间，则认定为背压体6与凹模1的磨损不足以对涡旋盘的成形造成影响，若是在挤压完成后，检测到的压力值大于参考值二时，则认定背压体6与凹模1的磨损间隙过大，影响涡旋盘的挤压成形。

涡旋盘挤压成形的生产间隔为5s，在成形结束并将成品涡旋盘取出后，进气管5便开始向静环2内排气。弧形管502的的曲率与背压体6尾部的曲率相同，气体沿着弧形管502进入背压体6腔体内部，在通过矩形喷管503时，被分流并扩大出风面积，使其在更短的时间内输送完设定的气体量，缩短气体填充背压体6腔体的时间，缩短压力检测出器的检测时间。当气体沿着背压体6腔体进入到套筒时，散落在背压体6腔体内碎屑也随着气体一并进入，此时的推杆304受气压作用下移，使密封块303脱离漏斗，碎屑进入落入漏斗之中，同时，推杆304与气压检测器305接触，将气压反馈至气压检测器305，气压检测器305电性连接的显示器，显示器内设有报警装置，若是进气管5填充背压体6腔体过程中气体溢出较多，在通入固定的气体体积后，气压检测器305反馈的气压值低于规定值，显示器内的警报装置提醒工作人员背压体6与凹模1的磨损较为严重，需要更换或做其他处理，若是检测到的压力值在一定时间内处于规定的范围内，则说明背压体6与凹模1之间溢出的气体较少，进而判断背压体6与凹模1间的磨损，不会影响成品涡旋盘的质量。电磁阀7与外界控制器电性连接，在检测完成后，打开电磁阀7，将静环2内的气压恢复至正常水平，以待下次检测。

实施例二

与实施例一有所不同的是，矩形喷管503延伸至背压体6腔体中部，在凸模与凹模1正常配合的前提下，背压体6与凹模1的磨损多发生在背压体6中部，原因是，在挤压成形的过程中，坯料在凹模1中部的流动速度较快，也是成形最快、受力最多的区域，该区域坯料容易对背压体6产生受力不均，使背压体6在下行过程中与凹模1发生的摩擦增大，于是背压体6中部是摩擦最严重的区域。而背压体6外围的磨损相对之下便小许多，矩形喷管503延伸至背压体6腔体中部，依靠密封板501的密封效果，使得矩形喷管503排出的气体更容易达到背压体6腔体中心的气压检测器305，增强其检测的精度。

需要说明的是，矩形喷管503延伸至中部，虽然增强了气压检测器305的检测精度，但是，背压体6外围的碎屑难以被收集入套筒内，这些碎屑仍有可能进入背压体6与凹模1的配合间隙中，使凹模1加剧磨损。

实施例三

背压体6与凹模1磨损产生的碎屑无法排出，是导致背压体6与凹模1的配合间隙不断增大的重要原因。

若是在工作结束后使用进气管5不断向背压体6腔体抽气，通过在背压体6腔体内产生的负压，使外界的气体不断进入背压体6与凹模1的配合间隙中，使配合间隙中的碎屑被外界气压冲入背压体6腔体内，在通过进气管5吐气检测时，将碎屑吹入套筒内进行收集，增加凹模1的使用寿命。

Claims (10)

1.一种双向涡旋盘背压成型设备，包括：

凹模(1)、凸模、背压体(6)、顶杆(4)、顶板(3)、油缸；

所述凹模(1)内滑动安装有背压体(6)，所述背压体(6)底部连接有顶板(3)，所述顶板(3)底部固定安装有顶杆(4)，所述顶杆(4)与油缸输出端固定连接。

其特征在于，还包括：

检测组件，所述凹模(1)底部固定安装有检测组件，所述检测组件用于检测背压体(6)与凹模(1)的配合间隙。

2.根据权利要求1所述的一种双向涡旋盘背压成型设备及其成型工艺，其特征在于：所述检测组件包括固定安装在凹模(1)底部的静环(2)，所述静环(2)内侧壁滑动安装有动环(201)，所述动环(201)底部固定安装有顶板(3)，所述静环(2)侧壁上部固定安装有进气管(5)，背压体(6)尾端固定安装有密封板(501)，所述进气管(5)延伸至密封板(501)，所述进气管(5)为软管或竹节管，所述顶板(3)开设有排气孔，所述顶杆(4)开设有与排气孔相互配合的排气槽，所述排气槽底部设有气压检测器(305)，所述顶杆(4)侧壁开设有与排气槽相互连通的泄压孔(401)，所述顶杆(4)侧壁固定安装有与泄压孔(401)相互配合的电磁阀(7)。

3.根据权利要求2所述的一种双向涡旋盘背压成型设备，其特征在于：进气管(5)的出气口处固定安装有弧形管(502)，所述弧形管(502)用于改变气体进入背压体(6)腔体时的方向。

4.根据权利要求2所述的一种双向涡旋盘背压成型设备，其特征在于：所述进气管(5)的进气速度在10.8m/s～15.1m/s。

5.根据权利要求3所述的一种双向涡旋盘背压成型设备，其特征在于：所述弧形管(502)的出气口固定安装有矩形喷管(503)，所述矩形喷管(503)分为内外两层，用于增大弧形管(502)内气体喷出的面积。

6.根据权利要求5所述的一种双向涡旋盘背压成型设备，其特征在于：所述背压体(6)外圈端固定安装有与矩形喷管(503)相互配合的限位块(504)。

7.根据权利要求2所述的一种双向涡旋盘背压成型设备，其特征在于：所述顶板(3)中部固定安装有与所述顶杆(4)内的排气槽相互配合的套筒，所述套筒分为固定筒(301)和收集筒(302)，所述固定筒(301)上部与顶板(3)螺纹连接，所述固定筒(301)与收集筒(302)之间安装有漏斗，所述漏斗与固定筒(301)下部螺纹连接，所述漏斗与收集筒(302)可拆卸连接，所述收集筒(302)底部滑动安装有与气压检测器(305)相互配合的推杆(304)，所述推杆(304)顶部固定安装有与漏斗相互配合的密封块(303)。

8.根据权利要求2所述的一种双向涡旋盘背压成型设备，其特征在于：所述矩形喷管(503)延伸至背压体(6)腔体中部。

9.根据权利要求2所述的一种双向涡旋盘背压成型设备，其特征在于：所述背压体(6)外圈端开设有气压孔(601)。

10.一种根据权利要求1-9任一项所述双向涡旋盘背压成型设备的成型工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1：预锻制坯，将准备好的原始坯料加热到160℃，保温10分钟后将所述原始坯料取出并在其表面均匀涂覆润滑剂，然后放入加热炉中继续加热至470℃，保温30分钟后将所述原始坯料放入预锻模具模腔中进行一次正挤锻压，一次正挤锻压过程中，预锻模具的预锻上模以20-30mm/s的速度挤压所述原始坯料，进而得到预制坯，预制坯的外圈为成品外形，所述预制坯上的预制坯凹槽与所述预锻模具的预锻上模相对应。

S2:终锻成形，将终锻模具背压距离调到最高点后将预锻制坯中的预制坯表面均匀涂覆脱模剂，之后再将其放入终锻模具模膛中，所述终锻模具的终锻上模以10-15mm/s的速度挤压所述预制坯，背压控制涡旋成形速度以及材料流动位置，保证材料成形均匀，进而最终成形出油电混合静盘，油电混合静盘表面与所述终锻模具中的终锻下模相对应，油电混合静盘内腔与所述终锻模具中的终锻上模相对应。

S3:锻后热处理，将终端成形中的轴承座零件在520℃下固溶3h，160℃时效10h，合金在高温单相区保持一段时间，使合金的过饱和固溶体充分溶解，然后通过时效处理，使强化相弥散析出，消除了锻造带来的畸变能，得到油电混合静盘成品。

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