CN115651746A

CN115651746A - 一种具有固碳功能的脱模剂及其制备方法和应用

Info

Publication number: CN115651746A
Application number: CN202211324601.9A
Authority: CN
Inventors: 李绍纯; 陈旭; 胡孟君; 耿永娟; 金祖权; 梁国柱; 金玲; 黄瑞芹; 路钧翔
Original assignee: Qingdao University of Technology
Current assignee: Qingdao University of Technology
Priority date: 2022-10-27
Filing date: 2022-10-27
Publication date: 2023-01-31
Anticipated expiration: 2042-10-27
Also published as: CN115651746B

Abstract

本发明属于固碳技术领域，具体涉及一种具有固碳功能的脱模剂及其制备方法和应用。本发明将固碳组分和机油乳化液复合，得到本发明的脱模剂，固碳组分和硅烷组分通过机油乳化液与混凝土表层直接结合，从而利用机油乳化液改变了固碳组分和硅烷组分与混凝土的直接结合形式，提高了作用针对性(直接作用于混凝土表层)，可以明显提高固碳组分的作用效率，更大程度地稳定提高固碳效果，减少固碳效能引起的成本增加，且不会造成持续碳化带来的不利影响，在保证混凝土材料能够稳定封存CO₂的同时，有效控制工程成本。

Description

一种具有固碳功能的脱模剂及其制备方法和应用

技术领域

本发明属于固碳技术领域，具体涉及一种具有固碳功能的脱模剂及其制备方法和应用。

背景技术

混凝土作为建筑行业主要的碳排放源之一，必然会承担更多的降碳减排任务。研究发现，混凝土中水泥水化产物可以与CO₂发生碳化反应，研究人员利用这一原理，开发了能够稳定封存CO₂的混凝土材料，目前较为成熟的方法为混凝土碳化养护。

混凝土碳化养护是通过人为提供高浓度CO₂环境，并向混凝土中掺入能够提高封存CO₂能力的助剂，包括纳米材料、多孔材料和钙镁质氧化物等，使成型和拆模后的预制构件或混凝土砖等吸收并封存CO₂。但是，碳化养护的作用区域主要集中于混凝土表层(5mm以内)，而掺入的固碳组分会随着混凝土制备时的机械搅拌分散于混凝土整体，即内掺的固碳组分没有完全参与固碳反应。仅从固碳的角度而言，固碳组分没有发挥100％的作用。

有的研究人员将固碳组分的使用方法从内掺改为外涂，虽然能够保证固碳组分直接与混凝土表层结合并参与固碳反应，大幅度提高固碳组分的作用效果，能够应用于更大体量的现浇工程混凝土材料，但是外涂无疑增加了施工的工序和难度，大幅度增加了施工成本。因此，如何提高固碳组分的作用效率的同时不大幅度增加施工成本，已经成为研究人员亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种具有固碳功能的脱模剂及其制备方法和应用，本发明提供的脱模剂可以明显提高固碳组分的作用效率，同时有效控制工程成本。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

本发明提供了一种具有固碳功能的脱模剂的制备方法，包括以下步骤：

(1)将稳定剂、机油、丙二醇单月桂酸酯和异丁基三乙氧基硅烷预混，得到预混液；将所述预混液和聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液混合，得到机油乳化液；所述三乙氧基硅烷包括异丁基三乙氧基硅烷和乙烯基三乙氧基硅烷中的一种或几种；

(2)将纳米二氧化钛、聚羧酸超塑化剂和水预混，得到纳米二氧化钛悬浮液；将所述纳米二氧化钛悬浮液、无水乙醇和催化剂进行醇化反应，得到固碳组分；

(3)将所述机油乳化液和固碳组分混合，得到脱模剂；

所述步骤(1)和步骤(2)的时间先后顺序没有要求。

优选的，所述稳定剂的制备方法包括以下步骤：将辛基酚聚氧乙烯醚、季戊醇四疏基丙酸酯和引发剂进行聚合反应，得到稳定剂。

优选的，所述醇化反应的温度为35～40℃，pH值为8～10，保温时间为 0.5～1小时。

优选的，步骤(1)中，所述机油和稳定剂的质量比为100:2～3；

所述机油和三乙氧基硅烷的质量比为2～3:1；

所述机油和三乙氧基硅烷的总质量与丙二醇单月桂酸酯的质量之比为 14～18:1。

优选的，步骤(1)中，所述聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液的浓度为 0.04～0.05wt％；

所述机油和聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液中水的质量比为1:9～11。

优选的，步骤(2)中，所述纳米二氧化钛和聚羧酸超塑化剂的质量比为100:10～20；

所述纳米二氧化钛和水的质量比为1:12～14；

所述纳米二氧化钛悬浮液和无水乙醇的质量比为1:10～14；

所述纳米二氧化钛悬浮液和催化剂的质量比为15～20:1。

优选的，步骤(3)中，所述机油乳化液和固碳组分的质量比为8～10:1。

优选的，所述辛基酚聚氧乙烯醚和季戊醇四疏基丙酸酯的质量比为 2～3:10；

所述季戊醇四疏基丙酸酯和引发剂的质量比为100:1～2。

本发明还提供了上述方案所述制备方法得到的具有固碳功能的脱模剂，包括机油乳化液和固碳组分。

本发明还提供了上述方案所述的具有固碳功能的脱模剂在混凝土中的应用。

本发明提供了一种具有固碳功能的脱模剂的制备方法。本发明将固碳组分和机油乳化液复合，得到本发明的脱模剂，脱模剂中的固碳组分和硅烷组分(异丁基三乙氧基硅烷)通过机油乳化液与混凝土表层直接结合，从而利用机油乳化液改变了固碳组分和硅烷组分与混凝土的直接结合形式，提高了作用针对性(直接作用于混凝土表层)，可以明显提高固碳组分的作用效率，更大程度地稳定提高固碳效果，减少固碳效能引起的成本增加，且不会造成持续碳化带来的不利影响，在保证混凝土材料能够稳定封存CO₂的同时，有效控制工程成本。

本发明利用硅烷组分强力的憎水效果，使现浇混凝土在接触涂刷有本发明脱模剂的钢模板时，减少混凝土与脱模剂之间的接触摩擦阻力，从而提高脱模剂的抗浇筑混凝土冲刷能力和吸附力，同样该原理也能够提高脱模剂的抗雨水冲刷效果；硅烷组分还可以提高脱模剂对现浇混凝土表面的保湿能力，从而提高脱模剂的脱模效果。

本发明在水性环境中配合使用机油、硅烷和稳定剂，使得脱模剂体系能够混合更加均匀，同时加入纳米材料(纳米二氧化硅)分散均匀，利用纳米材料的填充效果和电荷作用，进一步提高脱模剂整体的稳定性。

本发明还提供了上述方案所述制备方法得到的具有固碳功能的脱模剂，包括机油乳化液和固碳组分。本发明提供的脱模剂可以明显提高固碳组分的作用效率，同时有效控制工程成本。

本发明还提供了上述方案所述具有固碳功能的脱模剂在混凝土中的应用。本发明提供的的脱模剂可以用于各种混凝土中，提高固碳组分的作用效率，施工时涂刷在钢模板表面，操作方便，降低施工难度和工程成本，具有良好的经济效益和社会效益。

具体实施方式

(3)将所述机油乳化液和固碳组分混合，得到脱模剂；

所述步骤(1)和步骤(2)的时间先后顺序没有要求。

本发明将稳定剂、机油、丙二醇单月桂酸酯和三乙氧基硅烷(IBTS)预混，得到预混液；将所述预混液和聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液混合，得到机油乳化液。在本发明中，所述稳定剂的制备方法优选包括以下步骤：将辛基酚聚氧乙烯醚、季戊醇四疏基丙酸酯和引发剂进行聚合反应，得到稳定剂；所述引发剂优选包括过氧化二苯甲酰和偶氮二异丁基脒盐酸盐中的一种或几种；所述辛基酚聚氧乙烯醚和季戊醇四疏基丙酸酯的质量比优选为 2～3:10，更优选为2.2～2.8:10，进一步优选为2.4～2.6:10；所述引发剂和季戊醇四疏基丙酸酯的质量比优选为1～2:100，更优选为1.2～1.8:100，进一步优选为1.4～1.6:100；所述聚合反应的温度优选为60～80℃，更优选为65～75℃，保温时间优选为7～9小时，更优选为8小时；所述聚合反应优选在搅拌条件下进行，所述搅拌的转速优选为400～500r/min，更优选为430～470r/min。

在本发明中，所述机油优选为5W-40机油；所述丙二醇单月桂酸酯优选为Atlas G-917；所述三乙氧基硅烷优选包括异丁基三乙氧基硅烷和乙烯基三乙氧基硅烷中的一种或几种，更优选为异丁基三乙氧基硅烷；所述机油和稳定剂的质量比优选为100:2～3，更优选为100:2.2～2.8，进一步优选为100:2.5；所述机油和三乙氧基硅烷的质量比优选为2～3:1，更优选为2.2～2.8:1，进一步优选为2.4～2.7:1；所述机油和异丁基三乙氧基硅烷的总质量与丙二醇单月桂酸酯的质量之比优选为14～18:1，更优选为12～18:1，进一步优选为14～16:1；所述预混的转速优选为350～550r/min，更优选为400～500r/min，时间优选为6～10h，更优选为7～9h。本发明通过加入稳定剂可以提高机油乳化液的稳定性，提高机油乳化液的作用持久性，加入丙二醇单月桂酸酯可以增加机油和异丁基三乙氧基硅烷的共混均匀性，加入异丁基三乙氧基硅烷可以提高脱模剂对现浇混凝土表面保湿能力，从而提高提高脱模剂脱模效果。

在本发明中，所述聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液的制备方法包括以下步骤：将水和聚氧乙烯单硬脂酸酯均质剪切，得到聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液；所述均质剪切的剪切速度优选为2300～2500r/min，更优选为2350～2450 r/min，时间优选为10～15min，更优选为12～14min；所述聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液的浓度优选为0.04～0.05wt％，更优选为0.0476wt％；所述机油和聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液中水的质量比优选为1:9～11，更优选为 1:9.5～10.5，进一步优选为1:10；所述混合的方式优选为搅拌；所述搅拌的转速优选为3500～4000r/min，更优选为3700～3900r/min，时间优选为50～60 min，更优选为53～57min；本发明优选将聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液滴加到预混液中；所述滴加的时间优选不超过10min，更优选为1～10min。

本发明将纳米二氧化钛、聚羧酸超塑化剂和水预混，得到纳米二氧化钛悬浮液；将所述纳米二氧化钛悬浮液、无水乙醇(EtOH)和催化剂进行醇化反应，得到固碳组分。在本发明中，所述纳米二氧化钛和聚羧酸超塑化剂的质量比优选为100:10～20，更优选为100:12～18，进一步优选为100:14～16；所述纳米二氧化钛和水的质量比优选为1:12～14，更优选为1:12.5～13.5，进一步优选为1:13；所述预混的方式优选为同时进行搅拌和超声；所述搅拌的转速优选为700～800r/min，更优选为730～780r/min；所述超声的频率优选为25KHz；所述预混的时间优选为10～15min，更优选为12～14min。

在本发明中，所述纳米二氧化钛悬浮液和无水乙醇的质量比优选为 1:10～14，更优选为1:11～13；所述纳米二氧化钛悬浮液和催化剂的质量比优选为15～20:1，更优选为17～19:1；所述催化剂优选为氢氧化钠；所述醇化反应的温度优选为35～40℃，更优选为37～39℃，pH值优选为8～10，更优选为8～9，保温时间优选为0.5～1小时，更优选为0.7～0.9小时；本发明优选将纳米二氧化钛悬浮液和无水乙醇混合后滴加催化剂，调节溶液pH值后水浴恒温搅拌；所述纳米二氧化钛悬浮液和无水乙醇混合的方式优选为磁力搅拌；所述水浴恒温搅拌的转速优选为1300～1500r/min，更优选为1350～1450 r/min，时间优选为0.5～1h，更优选为0.6～0.8h；所述水浴恒温搅拌优选将纳米二氧化钛悬浮液、无水乙醇和催化剂的混合液倒入三颈烧瓶，然后将所述三颈烧瓶安置于即热式恒温磁力加热搅拌器中。本发明通过纳米二氧化钛悬浮液和无水乙醇进行水解反应，在催化剂NaOH的作用下，纳米二氧化钛颗粒表面发生醇化反应，形成Ti-OH，可以增加纳米二氧化在水相中的分散性和稳定性。

得到机油乳化液和固碳组分后，本发明将所述机油乳化液和固碳组分混合，得到脱模剂。在本发明中，所述机油乳化液和固碳组分的质量比优选为 8～10:1，更优选为8.5～9.5:1，进一步优选为9:1；所述混合的方式优选为同时进行超声和搅拌；所述超声的频率优选为25KHz；所述搅拌的转速优选为1800～2000r/min，更优选为1850～1950r/min；本发明对所述混合的时间没有要求，将机油乳化液和固碳组分混合均匀即可。

在本发明中，所述机油乳化液和固碳组分的质量比优选为8～10:1，更优选为8.5～9.5:1，进一步优选为9:1。本发明提供的脱模剂可以明显提高固碳组分的作用效率，同时有效控制工程成本。

在本发明中，所述应用优选包括以下步骤：将脱模剂涂刷在钢模板的表面，然后在所述钢模板中加入混凝土固化成型。在本发明中，所述涂刷的涂刷量优选为50～100m²/L，更优选为60～80m²/L；所述固化成型的时间优选为10～30min，更优选为15～20min，使脱模剂中的固碳组分与混凝土表层充分结合。

本发明提供的脱模剂可以用于各种混凝土中，提高固碳组分的作用效率，降低施工难度和工程成本，具有良好的经济效益和社会效益。

为了进一步说明本发明，下面结合实施例对本发明的方案进行详细地描述，但不能将它们理解为对本发明保护范围的限定。

实施例1

稳定剂的制备：

将34.0g辛基酚聚氧乙烯醚和170.0g季戊醇四疏基丙酸酯混合，加入 1.7g过氧化二苯甲酰作为引发剂，反应温度控制在60℃，机械匀速(400 r/min)搅拌7h，得到稳定剂；

机油乳化液的制备：

称取100.0g机油(牌号5W-40)、10.0g丙二醇单月桂酸酯(Atlas G-917)、 50.0g乙烯基三乙氧基硅烷(IBTS)和所得稳定剂混合，得到预混液；称取 900.0g水和60.0g聚氧乙烯单硬脂酸酯(Myrj49)，使用均质机高速剪切10 min混合均匀，剪切速度为2300r/min，得到聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液；将所述聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液匀速滴加至预混液中，滴加时间控制在10 min以内，同时进行高速机械搅拌，搅拌速度为3500r/min，搅拌时间为50 min，得到机油乳化液；

固碳组分的制备：

称取10.0g纳米二氧化钛(NT)和120.0g水，混合1.0g聚羧酸(PC) 超塑化剂，同时进行机械搅拌(搅拌速度为800r/min)和超声振动(频率为 25KHz)10min，分散均匀，得到纳米二氧化钛悬浮液；称取10.0g所得纳米二氧化钛悬浮液和100.0g无水乙醇(EtOH)，磁力搅拌至混合均匀，倒入三颈烧瓶，将烧瓶安置于即热式恒温磁力加热搅拌器中，滴入催化剂NaOH，调解溶液pH至8，在35℃水浴环境下，恒温搅拌0.5h，转速1300 r/min，得到固碳组分；

向800.0g所得机油乳化液中加入100.0g所得固碳组分，经超声分散和搅拌均匀，得到脱模剂。

实施例2

稳定剂的制备：

机油乳化液的制备：

称取100.0g机油(牌号5W-40)、10.0g丙二醇单月桂酸酯(Atlas G-917)、50.0g异丁基三乙氧基硅烷(IBTS)和所得稳定剂混合，得到预混液；称取 900.0g水和60.0g聚氧乙烯单硬脂酸酯(Myrj49)，使用均质机高速剪切10 min混合均匀，剪切速度为2300r/min，得到聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液；将所述聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液匀速滴加至预混液中，滴加时间控制在10 min以内，同时进行高速机械搅拌，搅拌速度为3500r/min，搅拌时间为50 min，得到机油乳化液；

固碳组分的制备：

实施例3

稳定剂的制备：

将42.5g辛基酚聚氧乙烯醚和170.0g季戊醇四疏基丙酸酯混合，加入 2.5g偶氮二异丁基脒盐酸盐作为引发剂，反应温度控制在70℃，机械匀速 (450r/min)搅拌8h，得到稳定剂；

机油乳化液的制备：

称取100.0g机油(牌号5W-40)、9.3g丙二醇单月桂酸酯(Atlas G-917)、 40.0g异丁基三乙氧基硅烷(IBTS)和所得稳定剂混合，得到预混液；称取 1000.0g水和50.0g聚氧乙烯单硬脂酸酯(Myrj49)，使用均质机高速剪切 10min混合均匀，剪切速度为2400r/min，得到聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液；将聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液匀速滴加至预混液中，滴加时间控制在10min 以内，同时进行高速机械搅拌，搅拌速度为4000r/min，搅拌时间为55min，得到机油乳化液；

固碳组分的制备：

称取10.0g纳米二氧化钛(NT)和130.0g水，混合1.5g聚羧酸(PC) 超塑化剂，同时进行机械搅拌(搅拌速度为750r/min)和超声振动(频率为 25KHz)15min，分散均匀，得到纳米二氧化钛悬浮液；称取10.0g纳米二氧化钛悬浮液和120.0g无水乙醇(EtOH)，磁力搅拌至混合均匀，倒入三颈烧瓶，将所述三颈烧瓶安置于即热式恒温磁力加热搅拌器中，滴入催化剂 NaOH，调解溶液pH至9，在35℃水浴环境下，恒温搅拌0.75h，转速1400 r/min，得到固碳组分；

向900.0g所得机油乳化液中加入100.0g所得固碳组分，经超声分散和搅拌均匀，得到脱模剂。

实施例4

稳定剂的制备：

将51.0g辛基酚聚氧乙烯醚和170.0g季戊醇四疏基丙酸酯混合，加入 3.4g偶氮二异丁基脒盐酸盐作为引发剂，反应温度控制在80℃，机械匀速 (500r/min)搅拌9h，得到稳定剂；

机油乳化液的制备：

称取100.0g机油(牌号5W-40)、8.8g丙二醇单月桂酸酯(Atlas G-917)、 33.0g异丁基三乙氧基硅烷(IBTS)和所得稳定剂混合，得到预混液；称取 1100.0g水和55.0g聚氧乙烯单硬脂酸酯(Myrj49)，使用均质机高速剪切10min混合均匀，剪切速度为2500r/min，得到聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液；将所得聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液匀速滴加至预混液中，滴加时间控制在10 min以内，同时进行高速机械搅拌，搅拌速度为4000r/min，搅拌时间为60min，得到机油乳化液；

固碳组分的制备：

称取10.0g纳米二氧化钛(NT)和140.0g水，混合2.0g聚羧酸(PC) 超塑化剂，同时进行机械搅拌(搅拌速度为800r/min)和超声振动(频率为 25KHz)15min，分散均匀，得到纳米二氧化钛悬浮液；称取10.0g纳米二氧化钛悬浮液和140.0g无水乙醇(EtOH)，磁力搅拌至混合均匀，倒入三颈烧瓶，将所述三颈烧瓶安置于即热式恒温磁力加热搅拌器中，滴入催化剂NaOH，调解溶液pH至10，在35℃水浴环境下，恒温搅拌1h，转速1500 r/min，得到固碳组分；

向1000.0g所得机油乳化液中加入100.0g所得固碳组分，经超声分散和搅拌均匀，得到脱模剂。

对实施例1～4制备的脱模剂的脱模效果进行检测，按照JC/T 949-2005 《混凝土制品用脱模剂》测定方法，将实施例1～4所制备的脱模剂均匀喷涂在钢模板表面，用量为70m²/L(每升脱模剂喷涂70m²)，混凝土浇筑后24 h脱模(实验室环境：温度20±2℃，湿度90％)，观察脱模效果；采用传统油性脱模剂按照相同的方法作对比试验(记为对比例1)，测试结果如表1 所示。

表1实施例1～4制备的脱模剂的脱模效果

根据表1可以看出，采用实施例1～4制备的脱模剂，混凝土均能够顺利脱模，混凝土完整无损，表面光洁，无明显色差，无蜂窝麻面，但实施例1 的混凝土表面气孔数量较多，而采用实施例2～4脱模剂的混凝土表面气孔显著降低，且实施例3脱模剂的混凝土表面气孔最少，不会对钢模板产生锈蚀。而市售的脱模剂脱模后，混凝土表面粗糙，存留明显油渍，气孔较多，明显看出有蜂窝麻面现象，且钢模板上出现锈蚀现象。由此可知，本发明的脱模剂的脱模性能明显优于市面上现有的脱模剂，能够明显减少甚至避免混凝土蜂窝麻面现象，提高混凝土的表观质量。

对实施例1～4制备的脱模剂的固碳效果进行检测，检测方法为：使用100 mm×100mm×100mm尺寸钢模板，分别涂刷实施例1～4制备的脱模剂以及采用传统油性脱模剂(记为对比例1)，混凝土浇筑后24h脱模(实验室环境：温度20±2℃，湿度90％)，保留1个有脱模剂的非成型面，对其他5个面进行蜡(石蜡)封处理，保证CO₂一维渗入，增强测试结果准确性，得到固碳试验用试块。

将实施例1～4和对比例1的试块放入密闭碳化箱内(CO₂浓度恒定为 3±0.5％、湿度恒定为60±5％)，至规定时间3d和28d取出，测试试块的碳化深度和CO₂吸收量；每组别每个测试时间点每个试验取出试块3块，试验结果取3块的平均值，结果如表2和表3所示。

表2实施例1～4和对比例1的试块的碳化深度(mm)

表3实施例1～4和对比例1的试块的固碳(CaCO₃)含量(g)

根据表2可知，对比例1的试块在碳化箱内发生了持续碳化，碳化层在不断增加。使用了实施例1～4制备的脱模剂的试块，由于固碳组分的引入，在混凝土浇筑后，直接与混凝土表层接触，加速了水泥早期水化，在脱模后，能够更快的与碳化箱内的CO₂结合发生碳化反应，达到固碳效果。

根据表3可知，虽然实施例1的3d碳化深度较小，但其固碳量最高，早期快速地碳化，提升了混凝土表层的密实性，从而抑制了持续碳化的发生，实施例1～4的28d碳化深度较3d碳化深度增加幅度远低于对比例1，即实施例1～4的脱模剂起到了稳定固碳的效果。

由以上实施例可知，本发明提供的脱模剂可以提高混凝土的表观质量，混凝土完整无损，表面光洁，无明显色差，无蜂窝麻面，表面气孔最少，并且不会对钢模板产生锈蚀；本发明提供的脱模剂可以加速水泥早期水化，在脱模后能够更快地与CO₂发生碳化反应，达到固碳效果，同时提升混凝土表层的密实性，抑制持续碳化的发生，起到稳定固碳的效果。

尽管上述实施例对本发明做出了详尽的描述，但它仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部实施例，还可以根据本实施例在不经创造性前提下获得其他实施例，这些实施例都属于本发明保护范围。

Claims

1.一种具有固碳功能的脱模剂的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

(1)将稳定剂、机油、丙二醇单月桂酸酯和三乙氧基硅烷预混，得到预混液；将所述预混液和聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液混合，得到机油乳化液；所述三乙氧基硅烷包括异丁基三乙氧基硅烷和乙烯基三乙氧基硅烷中的一种或几种；

(3)将所述机油乳化液和固碳组分混合，得到脱模剂；

所述步骤(1)和步骤(2)的时间先后顺序没有要求。

2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述稳定剂的制备方法包括以下步骤：将辛基酚聚氧乙烯醚、季戊醇四疏基丙酸酯和引发剂进行聚合反应，得到稳定剂。

3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述醇化反应的温度为35～40℃，pH值为8～10，保温时间为0.5～1小时。

4.根据权利要求1或2所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述机油和稳定剂的质量比为100:2～3；

所述机油和三乙氧基硅烷的质量比为2～3:1；

所述机油和三乙氧基硅烷的总质量与丙二醇单月桂酸酯的质量之比为14～18:1。

5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(1)中，所述聚氧乙烯单硬脂酸酯水溶液的浓度为0.04～0.05wt％；

6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述步骤(2)中，纳米二氧化钛和聚羧酸超塑化剂的质量比为100:10～20；

所述纳米二氧化钛和水的质量比为1:12～14；

所述纳米二氧化钛悬浮液和无水乙醇的质量比为1:10～14；

所述纳米二氧化钛悬浮液和催化剂的质量比为15～20:1。

7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，步骤(3)中，所述机油乳化液和固碳组分的质量比为8～10:1。

8.根据权利要求2所述的制备方法，其特征在于，所述辛基酚聚氧乙烯醚和季戊醇四疏基丙酸酯的质量比为2～3:10；

所述季戊醇四疏基丙酸酯和引发剂的质量比为100:1～2。

9.权利要求1～8任意一项所述制备方法得到的具有固碳功能的脱模剂，包括机油乳化液和固碳组分。

10.权利要求9所述的具有固碳功能的脱模剂在混凝土中的应用。