CN115651270A - 一种湿法降解风电叶片的方法 - Google Patents
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Abstract
本申请公开了一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；(2)将碱性离子液体、增塑剂溶于乙醇中，制得反应介质；(3)将切割成块状的风电叶片置于反应介质中，160℃～180℃下搅拌反应，然后过滤回收纤维；碱性离子液体为1‑乙基‑3‑甲基溴化咪唑或甲氧化1‑乙基‑3‑甲基咪唑中的一种，增塑剂为环氧增塑剂。本发明以带有有机碱特性和优异溶解性能的碱性离子液体作催化剂，有助于催化剂与风电叶片的基体树脂在分子水平充分接触；在反应介质中添加增塑剂，有助于风电叶片中树脂基体与增强纤维的快速剥离，有助于基体树脂的裂解；使得本发明的降解温度低，有效降低了降解能耗。
Description
技术领域
本发明属于固废处理技术领域，具体涉及一种湿法催化降解风电叶片的方法。
背景技术
近年来，随着我国能源绿色转型，风力发电获得了空前发展。叶片是风电机组的核心构件，其材料主要为玻璃钢，即玻璃纤维增强的环氧树脂复合材料，难降解，退役后为“白色垃圾”，既污染环境又造成资源浪费。随着首批投运的风电机组到达服役年限，大量的退役叶片急需处理。同时全国风电装机容量的显著增加，未来废旧叶片的处理量也将显著增加(预计5万吨/年～6万吨/年)。因此，废旧风电叶片处理不当，必将导致严重环境污染和巨大的资源浪费，给风电“清洁环保”的行业属性造成负面影响。
目前，废旧风电叶片的处理方式主要是填埋，但随着环保政策的日趋严格，该方式将被禁止。其他技术如粉碎用作水泥、混凝土等的填料和增强材料，虽然工艺简单，易实施，但能耗高且属于变相“填埋”，对环境存在潜在污染。热解技术回收的纤维多为短切纤维或纤维粉，强度降低，再利用价值低。超临界流体法可以获得高品质的回收纤维，但涉及高温高压、能耗高且对设备的要求高。
发明内容
本发明旨在至少在一定程度上解决相关技术中的技术问题之一。为此，本发明实施例提供一种新型的湿法降解风电叶片的方法。本发明回收方法具有回收成本低和清洁无次生污染等优点，在废旧风电叶片回收领域具有广泛的应用前景。
本发明实施例的湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将碱性离子液体、增塑剂溶于乙醇中，制得反应介质；
(3)将切割成块状的风电叶片置于反应介质中，160℃～180℃下搅拌反应，然后过滤回收纤维；
其中，所述碱性离子液体为1-乙基-3-甲基溴化咪唑或甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑中的一种，所述增塑剂为环氧增塑剂。
本发明实施例以带有有机碱特性和优异溶解性能的碱性离子液体作催化剂，有助于催化剂与风电叶片的基体树脂在分子水平充分接触；在反应介质中添加增塑剂，有助于风电叶片中树脂基体与增强纤维的快速剥离；进而有助于基体树脂的裂解，使得本发明的降解温度160℃～180℃较传统湿法降解(270℃以上)有显著降低，有效降低了降解能耗。
在一些实施例中，切割成块状的废旧风电叶片尺寸为：长≤10cm，宽≤10cm。
在一些实施例中，所述反应介质中碱性离子液体的含量1wt％～5wt％，优选为2wt％～4wt％。
在一些实施例中，所述增塑剂为环氧脂肪酸丁酯、环氧脂肪酸辛酯中的一种。
在一些实施例中，所述反应介质中增塑剂含量为1wt％～3wt％。
在一些实施例中，步骤(3)反应时间为1h～2h。
在一些实施例中，步骤(3)的反应温度为170℃～180℃，反应时间为1h～1.5h。
在一些实施例中，步骤(3)中过滤后的滤液(离子液体和环氧树脂片段)送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
与现有技术相比，本发明具有如下有益效果：
(1)本发明以带有有机碱特性和优异溶解性能的离子液体作催化剂，有助于催化剂与风电叶片的基体树脂在分子水平充分接触；在反应介质中添加环氧类增塑剂，有助于风电叶片中树脂基体与增强纤维的快速剥离；这些均有利于基体树脂的裂解，以致本发明的降解温度160℃～180℃较传统湿法降解(270℃以上)有显著降低，有效降低了降解能耗。
(2)本发明选择碱性离子液体而非其他离子液体(如酸性离子液体或中性离子液体)，是因为碱性离子液体对叶片中基体树脂的降解有明显的催化作用，其他离子液体无此种催化作用。同时，选择乙醇、离子液体和增塑剂这三种无毒害物质作反应介质，可防止叶片湿法降解带来的次生污染。
(3)通过本发明方法回收的纤维，其纯度达到95％以上，力学性能较好，其强度保持率能够达到原始纤维的94％以上，回收的纤维能够用于玻璃纤维纸的制造，或作为各种玻璃材质器件的原料。
(4)本发明方法路线短，操作简单、无需高温高压环境，能耗低，适用范围广，具有广泛的应用前景。
附图说明
本发明上述的和/或附加的方面和优点从下面结合附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
图1为本发明实施例2回收纤维的显微镜照片。
具体实施方式
下面详细描述本发明的实施例，下面描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
本发明实施例中的原料，如无特殊说明，均可通过商业途径获得或者通过公知方法制备或加工。
本发明实施例的湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将碱性离子液体、增塑剂溶于乙醇中，制得反应介质；
(3)将切割成块状的风电叶片置于反应介质中，160℃～180℃下搅拌反应，然后过滤回收纤维；
所述碱性离子液体为1-乙基-3-甲基溴化咪唑或甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑中的一种，所述增塑剂为环氧增塑剂。
本发明实施例以带有有机碱特性和优异溶解性能的碱性离子液体作催化剂，有助于催化剂与风电叶片的基体树脂在分子水平充分接触；在反应介质中添加增塑剂，有助于风电叶片中树脂基体与增强纤维的快速剥离；进而有助于基体树脂的裂解，使得本发明的降解温度160℃～180℃较传统湿法降解(270℃以上)有显著降低，有效降低了降解能耗。
非限制性的举例如：步骤(3)中的反应温度可以为：160℃、165℃、170℃、173℃、175℃、180℃等。
在一些实施例中，步骤(1)中切割成块状的废旧风电叶片尺寸为：长≤10cm，宽≤10cm。非限制性的举例如：废旧风电叶片的尺寸可以切割成例如长×宽＝10cm×10cm、8cm×8cm、8cm×6cm、6cm×6cm、8cm×4cm、6cm×4cm等。可以理解的是，在一个具体的实例中，切割成块状的废旧风电叶片可以是以上多种尺寸中的一种或多种的任意组合。
在一些实施例中，步骤(2)的反应介质中碱性离子液体的含量1wt％～5wt％，优选为2wt％～4wt％。非限制性的举例如：反应介质中碱性离子液体的含量可以为1wt％、1.5wt％、2wt％、3wt％、4wt％、5wt％等。
本发明实施例的1-乙基-3-甲基溴化咪唑可以直接购买得到。
本发明实施例的甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑采用化学合成方法制备得到，制备步骤为：将1-乙基-3-甲基溴化咪唑和甲醇钠按摩尔比1:1溶解在无水乙醇中，在室温下搅拌反应24小时，过滤除去生成的NaBr，然后在85℃蒸馏2h，即得甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑。
在一些实施例中，步骤(2)中增塑剂为环氧脂肪酸丁酯、环氧脂肪酸辛酯中的一种。
在一些实施例中，步骤(2)中反应介质中增塑剂含量为1wt％～3wt％。非限制性的举例如：反应介质中增塑剂含量为1wt％、1.2wt％、1.5wt％、2wt％、2.5wt％、3wt％等。
在一些实施例中，步骤(3)反应时间为1h～2h。非限制性的举例如：步骤(3)反应时间为1h、1.2h、1.4h、1.5h、1.8h、2h等。
在一些实施例中，步骤(3)的反应温度为170℃～180℃，反应时间为1h～1.5h。非限制性的举例如：反应温度为170℃，时间为1.5h，或者是反应温度为172℃，时间为1.3h，或者是反应温度为175℃，时间为1.2h，或者是反应温度为178℃，时间为1.1h，或者是反应温度为180℃，时间为1h等。
在一些实施例中，步骤(3)中过滤后的滤液(离子液体和环氧树脂片段)送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
以下为本发明非限制性实施例及对比例，需要说明的是：所述对比例的方案并非现有技术，仅是为了与实施例的方案进行对比而设置，不作为对本发明的限制。
本发明实施例1～12和对比例1～4的回收效果用回收纤维的树脂残留率和回收纤维强度保留率来评价。
采用Mettler Toledo型热解重量分析仪分析回收纤维中树脂的含量，其含量越低表明叶片中树脂降解越充分。
利用LLY-06E型拉力试验机测定回收纤维的拉伸强度，其与原纤维强度的比值表示回收纤维的强度保留率，保留率越大说明降解过程对回收纤维的影响越小。
实施例1
一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑、环氧脂肪酸辛酯溶于乙醇中，制得反应介质；其中甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑的含量为1wt％，环氧脂肪酸辛酯的含量为2wt％；
(3)将400g切割成块状的风电叶片置于800ml反应介质中，在180℃搅拌反应1h，然后过滤回收纤维，过滤后的滤液可送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
本实施例1的回收纤维强度保持率98％，回收纤维树脂残留率为4％。
实施例2
一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑、环氧脂肪酸辛酯溶于乙醇中，制得反应介质；其中甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑的含量为3wt％，环氧脂肪酸辛酯的含量为2wt％；
(3)将4000g切割成块状的风电叶片置于8500ml反应介质中，在180℃搅拌反应1h，然后过滤回收纤维(见图1)，过滤后的滤液可送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
本实施例2的回收纤维的显微镜照片如图1所示，回收纤维直径在12μm～14μm之间，纤维表面光滑，只有极少量“污点”，可能为残留树脂，热失重测试发现树脂残留率为2wt％，说明回收纤维纯度很高。回收纤维的强度保持率为97％，力学性能较好。
实施例3
一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑、环氧脂肪酸辛酯溶于乙醇中，制得反应介质；其中甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑的含量为5wt％，环氧脂肪酸辛酯的含量为2.3wt％；
(3)将400g切割成块状的风电叶片置于800ml反应介质中，在180℃搅拌反应1.2h，然后过滤回收纤维，过滤后的滤液可送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
本实施例3的回收纤维强度保持率94％，回收纤维树脂残留率为1％。
实施例4
一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将1-乙基-3-甲基溴化咪唑、环氧脂肪酸丁酯溶于乙醇中，制得反应介质；其中1-乙基-3-甲基溴化咪唑的含量为1wt％，环氧脂肪酸丁酯的含量为3wt％；
(3)将400g切割成块状的风电叶片置于800ml反应介质中，在170℃搅拌反应1.5h，然后过滤回收纤维，过滤后的滤液可送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
本实施例4的回收纤维强度保持率99％，回收纤维树脂残留率为5％。
实施例5
一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将1-乙基-3-甲基溴化咪唑、环氧脂肪酸丁酯溶于乙醇中，制得反应介质；其中1-乙基-3-甲基溴化咪唑的含量为2.5wt％，环氧脂肪酸丁酯的含量为3wt％；
(3)将400g切割成块状的风电叶片置于800ml反应介质中，在170℃搅拌反应1.5h，然后过滤回收纤维，过滤后的滤液可送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
本实施例5的回收纤维强度保持率98％，回收纤维树脂残留率为3％。
实施例6
一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将1-乙基-3-甲基溴化咪唑、环氧脂肪酸丁酯溶于乙醇中，制得反应介质；其中1-乙基-3-甲基溴化咪唑的含量为4wt％，环氧脂肪酸丁酯的含量为3wt％；
(3)将400g切割成块状的风电叶片置于800ml反应介质中，在170℃搅拌反应1.5h，然后过滤回收纤维，过滤后的滤液可送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
本实施例6的回收纤维强度保持率95％，回收纤维树脂残留率为2％。
实施例7
一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑、环氧脂肪酸辛酯溶于乙醇中，制得反应介质；其中甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑的含量为3.2wt％，环氧脂肪酸辛酯的含量为1.2wt％；
(3)将400g切割成块状的风电叶片置于800ml反应介质中，在180℃搅拌反应1h，然后过滤回收纤维，过滤后的滤液可送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
本实施例7的回收纤维强度保持率96％，回收纤维树脂残留率为3％。
实施例8
一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑、环氧脂肪酸辛酯溶于乙醇中，制得反应介质；其中甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑的含量为3wt％，环氧脂肪酸辛酯的含量为3wt％；
(3)将400g切割成块状的风电叶片置于800ml反应介质中，在180℃搅拌反应1h，然后过滤回收纤维，过滤后的滤液可送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
本实施例8的回收纤维强度保持率95％，回收纤维树脂残留率为1％。
实施例9
一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将1-乙基-3-甲基溴化咪唑、环氧脂肪酸丁酯溶于乙醇中，制得反应介质；其中1-乙基-3-甲基溴化咪唑的含量为3.5wt％，环氧脂肪酸丁酯的含量为1wt％；
(3)将400g切割成块状的风电叶片置于800ml反应介质中，在160℃搅拌反应2h，然后过滤回收纤维，过滤后的滤液可送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
本实施例9的回收纤维强度保持率95％，回收纤维树脂残留率为3.5％。
实施例10
一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将1-乙基-3-甲基溴化咪唑、环氧脂肪酸丁酯溶于乙醇中，制得反应介质；其中1-乙基-3-甲基溴化咪唑的含量为4wt％，环氧脂肪酸丁酯的含量为2.2wt％；
(3)将400g切割成块状的风电叶片置于800ml反应介质中，在160℃搅拌反应2h，然后过滤回收纤维，过滤后的滤液可送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
本实施例10的回收纤维强度保持率95％，回收纤维树脂残留率为3％。
实施例11
一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑、环氧脂肪酸丁酯溶于乙醇中，制得反应介质；其中1-乙基-3-甲基溴化咪唑的含量为5wt％，环氧脂肪酸丁酯的含量为3wt％；
(3)将400g切割成块状的风电叶片置于800ml反应介质中，在170℃搅拌反应1.5h，然后过滤回收纤维，过滤后的滤液可送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
本实施例11的回收纤维强度保持率94.5％，回收纤维树脂残留率为3.6％。
实施例12
一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将1-乙基-3-甲基溴化咪唑、环氧脂肪酸辛酯溶于乙醇中，制得反应介质；其中1-乙基-3-甲基溴化咪唑的含量为4.5wt％，环氧脂肪酸辛酯的含量为1.8wt％；
(3)将400g切割成块状的风电叶片置于800ml反应介质中，在170℃搅拌反应1h，然后过滤回收纤维，过滤后的滤液可送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
本实施例12的回收纤维强度保持率95.5％，回收纤维树脂残留率为4％。
对比例1
一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑溶于乙醇中，制得反应介质；其中甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑的含量为5wt％；
(3)将400g切割成块状的风电叶片置于800ml反应介质中，在180℃搅拌反应1.5h，然后过滤回收纤维，过滤后的滤液可送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
本对比例1的回收纤维强度保持率92％，回收纤维树脂残留率为12％。
对比例2
一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将1-乙基-3-甲基溴化咪唑溶于乙醇中，制得反应介质；其中1-乙基-3-甲基溴化咪唑的含量为4.5wt％；
(3)将400g切割成块状的风电叶片置于800ml反应介质中，在170℃搅拌反应1.5h，然后过滤回收纤维，过滤后的滤液可送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
本对比例2的回收纤维强度保持率93％，回收纤维树脂残留率为15％。
对比例3
一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑、环氧脂肪酸丁酯溶于乙醇中，制得反应介质；其中甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑的含量为5wt％，环氧脂肪酸丁酯的含量为0.5wt％；
(3)将400g切割成块状的风电叶片置于800ml反应介质中，在180℃搅拌反应1h，然后过滤回收纤维，过滤后的滤液可送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
本对比例3的回收纤维强度保持率94％，回收纤维树脂残留率为11％。
对比例4
一种湿法降解风电叶片的方法，包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将1-乙基-3-甲基溴化咪唑、环氧脂肪酸辛酯溶于乙醇中，制得反应介质；其中1-乙基-3-甲基溴化咪唑的含量为4.5wt％，环氧脂肪酸辛酯的含量为3.8wt％；
(3)将400g切割成块状的风电叶片置于800ml反应介质中，在170℃搅拌反应1h，然后过滤回收纤维，过滤后的滤液可送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
本对比例4的回收纤维强度保持率95.1％，回收纤维树脂残留率为3.9％。
本发明实施例1～12和对比例1～4主要的反应条件以及回收效果见表1。
表1实施例1～12及对比例1～4的相关反应条件及回收效果
通过表1可以看出，采用本发明实施例方法回收纤维纯度高，其纯度达到95％以上，力学性能较好，其强度保持率能够达到原始纤维的94％以上。
通过本发明实施例与对比例的对比可以看出，当不添加增塑剂或增塑剂添加量过少，回收纤维纯度明显降低，若增塑剂添加量过大，对回收纤维强度与纯度影响则变小。因此，本发明实施例选择环氧脂肪酸丁酯、环氧脂肪酸辛酯作为增塑剂，并控制在合理的用量1wt％～3wt％内，有助于风电叶片中树脂基体与增强纤维的快速剥离；并以带有机碱特性和优异溶解性能的1-乙基-3-甲基溴化咪唑或甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑作催化剂，有助于催化剂与风电叶片的基体树脂在分子水平充分接触；进而实现了在较低的温度160℃～180℃下降解，降低能耗的同时，回收纤维的品质高(纯度达到95％以上，强度保持率能够达到原始纤维的94％以上)。
在本发明中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。
Claims (10)
1.一种湿法降解风电叶片的方法，其特征在于：包括如下步骤：
(1)将拆除金属构件后的废旧风电叶片切割成块状；
(2)将碱性离子液体、增塑剂溶于乙醇中，制得反应介质；
(3)将切割成块状的风电叶片置于反应介质中，160℃～180℃下搅拌反应，然后过滤回收纤维；
其中，所述碱性离子液体为1-乙基-3-甲基溴化咪唑或甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑中的一种，所述增塑剂为环氧增塑剂。
2.根据权利要求1所述一种湿法降解风电叶片的方法，其特征在于：所述增塑剂为环氧脂肪酸丁酯、环氧脂肪酸辛酯中的一种。
3.根据权利要求1或2所述一种湿法降解风电叶片的方法，其特征在于：所述反应介质中增塑剂含量为1wt％～3wt％。
4.根据权利要求1所述一种湿法降解风电叶片的方法，其特征在于：所述反应介质中碱性离子液体的含量1wt％～5wt％。
5.根据权利要求4所述一种湿法降解风电叶片的方法，其特征在于：所述反应介质中碱性离子液体的含量2wt％～4wt％。
6.根据权利要求1所述一种湿法降解风电叶片的方法，其特征在于：所述甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑由包括如下步骤的方法制备得到：将1-乙基-3-甲基溴化咪唑和甲醇钠按摩尔比1:1溶解在无水乙醇中，在室温下搅拌反应24小时，过滤除去生成的NaBr，然后在85℃蒸馏2h，即得甲氧化1-乙基-3-甲基咪唑。
7.根据权利要求1所述一种湿法降解风电叶片的方法，其特征在于：步骤(3)的反应时间为1h～2h。
8.根据权利要求7所述一种湿法降解风电叶片的方法，其特征在于：步骤(3)的反应温度为170℃～180℃，反应时间为1h～1.5h。
9.根据权利要求1所述一种湿法降解风电叶片的方法，其特征在于：步骤(3)中过滤后的滤液送入工业锅炉燃烧并对烟气净化处理。
10.根据权利要求1所述一种湿法降解风电叶片的方法，其特征在于：切割成块状的废旧风电叶片尺寸为：长≤10cm，宽≤10cm。
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