CN115650662A - 一种直接水合增强固碳混凝土的制备方法 - Google Patents

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CN115650662A CN202211235290.9A CN202211235290A CN115650662A CN 115650662 A CN115650662 A CN 115650662A CN 202211235290 A CN202211235290 A CN 202211235290A CN 115650662 A CN115650662 A CN 115650662A
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胡康虎
叶启军
向祚铁
邱磊
邓亚芬
张楠
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Abstract

本发明涉及混凝土固碳的技术领域，公开了一种直接水合增强固碳混凝土的制备方法，包括如下步骤：（1）将经称量后的原料各组分置于反应釜中，放置顺序依次为细骨料、粗骨料、尾矿掺合料、水泥、水、外加剂，之后立即密封反应釜；（2）向密封好的反应釜中输送二氧化碳，同时进行搅拌混合；同时进行搅拌混合；搅拌过程中，控制反应釜的压力不大于0.12MPa，当压力等于0.12MPa时停止输送二氧化碳，保持搅拌待压力低于0.08 MPa后再进行输送二氧化碳；（3）待二氧化碳输送量达到预定输送量时，停止输送，保持搅拌至反应釜内压力为0 MPa，停止搅拌，得到混凝土。本发明能够提升固碳效果并增大固碳量，减碳社会效益明显。

Description

一种直接水合增强固碳混凝土的制备方法
技术领域
本发明涉及混凝土固碳的技术领域，尤其是涉及一种直接水合增强固碳混凝土的制备方法。
背景技术
随着全球气候变暖，二氧化碳减排日益突出，在此背景下，国内外学者进行大量的试验研究工作和生产尝试，但大多数都停留在混凝土的养护碳化或表面喷洒碱性液体碳化或浸泡碱性液体里面碳化增强固封，利用混凝土水化反应形成的碱性化合物进行中和二氧化碳，达到消耗二氧化碳和固封二氧化碳的目的。
专利号为CN201510344415.5的中国发明专利公开了一种用石灰水提高混凝土耐久性的方法，主要是混凝土构件表面喷洒石灰水吸收二氧化碳，达到固封二氧化碳目的。
专利号为CN201510165762.1的中国发明专利公开了一种CO2矿化钢渣制备轻质建材及其制备的方法，以钢渣、CO2废气、膨胀珍珠岩为主要原料，利用CaO与CO2的碳化效应制备具有一定保温功能的轻质钢渣建材，主要是通过碳化钢渣来达到固封二氧化碳的目的。
专利号为CN200710017006.X的中国发明专利公开了一种碳化养护加气混凝土，利用含有碳化成分的钢渣或水泥为原料，加入加气剂和水，混合均匀，压制成加气混凝土，主要在加气混凝土养护上利用二氧化碳并达到固封目的。
专利号为CN201811297984.9的中国发明专利公开了一种混凝土预制品增强固碳的加工方法，将制备好的混凝土预制品，浸泡于钙基碱性溶液中，浸泡一段时间后，取出碱浸后的混凝土预制品，置于碳化养护窑中，向碳化养护窑中通入含有CO2的废热烟气中进行养护，主要利用浸泡在碱性液体后暴露养护，达到吸收固封二氧化碳目的。
但是，上述现有技术中普遍存在以下缺点：1.采用二氧化碳养护方式固碳和仅用于制备预制混凝土构件，固封量少，并且对于固碳后的混凝土性能以及强度提升不明显；2.难以用于预拌混凝土生产，应用范围狭窄，固封量规模小；3.固碳混凝土构件生产条件要求较高； 4.有些还需前置生产流程，固碳混凝土生产流程长。
发明内容
为了解决现有混凝土固碳工艺中的固碳量低、工艺流程长的技术问题，本发明提供了一种直接水合增强固碳混凝土的制备方法，通过混凝土制备工艺参数条件的改进，实现在混凝土拌和过程中的直接水合固碳，提升固碳效果并增大固碳量，减碳社会效益明显，而且能够提升混凝土的强度。
本发明的目的通过以下技术方案予以实现：本发明提供了一种直接水合增强固碳混凝土的制备方法，包括如下步骤：
(1)将经称量后的原料各组分置于反应釜中，放置顺序依次为细骨料、粗骨料、尾矿掺合料、水泥、水、外加剂，之后立即密封反应釜；
(2)向密封好的反应釜中输送二氧化碳，同时进行搅拌混合；搅拌过程中，控制反应釜内的压力不大于0.12MPa，当压力等于0.12MPa时停止输送二氧化碳，保持搅拌待压力低于0.08 MPa后再进行输送二氧化碳；
(3)待二氧化碳输送量达到预定输送量时，停止输送，保持搅拌至反应釜内压力为0MPa，停止搅拌，得到混凝土。
常规的混凝土进行养护碳化时，是将各原料混合制得混凝土后，置于常态下或者富含二氧化碳环境中进行固碳，但该方式的固碳速率较慢且固碳率较低，混凝土的强度也难以控制。另外，现有技术中也有将骨料固碳改性后再加入其他原料组分中，混合搅拌制得混凝土，但该方式的固碳量也十分有限，生产流程较长，无法实现一步反应。本发明中的固碳方法为通过原料直接水合的方式实现一步固碳，工艺流程短且操作步骤简单、可控，而且可明显提高固碳量，对混凝土的强度和耐久性影响较小。
具体地，本发明中各组分的倒料顺序与常规混凝土有所不同，因二氧化碳为将反应釜密封后通入，原料倒料后并未经过搅拌步骤，由于二氧化碳被吸附需要一定时间，若二氧化碳通入速度快于被吸附速度，会导致反应釜内压力升的过高，混凝土内固碳效率也会受到影响，因而倒料顺序对于初始通入部分二氧化碳尤为重要。而且，现有技术中均为在混凝土各原料拌和好后加入二氧化碳固碳，而本发明中在原料拌和之前就通入二氧化碳，能够尽可能的减少干性材料的吸水浸润、水泥水化时长，使得初始注入的部分二氧化碳能与水泥充分反应，而在后续搅拌过程中被粗骨料吸收附着固化，二氧化碳在水溶液中的溶解形成CO3 2-离子、水泥水化反应形成OH-离子、Ca2+离子及硅酸盐、硫酸盐等物质，期间生成一定量的不溶于水的CaCO3纳米颗粒，从而达到固定溶于水液体内的二氧化碳目的。因而能够优化水泥与粗骨料的结合性，生成的CaCO3纳米颗粒还能更好填充界面，减小孔隙度并提高界面强度。
另外，在混凝土拌和过程中持续通入二氧化碳能够增加二氧化碳与各组分间的接触效率，利用粗骨料、细骨料等的较大质量颗粒对浆料的无规则冲击分割作用的比表面积，促进相互间的充分反应，提高固碳效率和固碳量的同时，生成的CaCO3纳米颗粒能够与各组分间的结合性更佳，较好的改善混凝土的性能。在此过程中，反应釜内压力反映二氧化碳注入速率和被吸附速率的相互关系，若反应釜内压力过大，二氧化碳注入速率过大将导致其不能得到充分反应，固碳效果和固碳量也会受到影响。将反应釜内压力控制在该范围内，能够保证注入的二氧化碳均能够有效反应，其还受反应釜内的原料比例、颗粒大小等的影响，最终达到较佳效果。而且，常规混凝土拌和过程中为负压且会生成扬尘，不利于各原料间的混合均一性，还会降低混合效率，而在密封的反应釜内混凝土拌和能够避免生成扬尘，的同时注入二氧化碳，二氧化碳注入时形成的压力能够形成一定的微压有助于提高混凝土的结合强度，提升其性能。
本发明能够很好的适用于已有普通混凝土搅拌站改造，改造费用低，适合于对已有普通混凝土搅拌站普遍技术改造，推动建材行业固碳减碳建设作用大。检测固碳混凝土工作性能，塌落度达到预定值范围内，偏差控制在±30mm，适合于生产坍落度预定值在50～220mm 的固碳混凝土，产出的固碳混凝土适用范围广，便于推广应用。
作为优选，步骤(1)中，每立方米混凝土中原料包括：水泥220～500kg、粗骨料700～1300 kg、细骨料600～1100kg、尾矿掺合料50～200kg、水120～200kg、外加剂5～30kg。
混凝土的固碳效果受到原料组分以及组分配比的影响，粗骨料和细骨料均具有较好的吸附性，能够吸收二氧化碳发生碳化强化反应，粗骨料的添加量较多是为了适应混凝土的高固碳效果，增大固碳速率，并且以粗骨料为内核，能够更好地提高混凝土的强度。尾矿掺合料具有较小的粒径和高分散性，会于其它原料表面形成包覆层，有利于水泥与骨料间的粘结混合，强化界面强度。
作为优选，步骤(1)中，所述各组分的总量不超过反应釜容量的三分之二。
作为优选，步骤(1)中，所述粗骨料的粒径为5～30mm。
作为优选，步骤(1)中，所述粗骨料为卵石、碎石或再生粗骨料。
作为优选，步骤(1)中，所述细骨料的粒径为0.05～4.75mm。
粗骨料和细骨料的粒径大小与固碳效果有关，尤其是粗骨料对于二氧化碳碳化颗粒起到主要的吸附作用，在混凝土拌和过程中直接加入二氧化碳，若其粒径过大，不能与细骨料、固碳所得CaCO3纳米颗粒间形成良好的粒径配合效果，反而会增大孔隙度，不利于提高将会影响混凝土性能。
作为优选，步骤(1)中，所述细骨料为天然砂或人工砂。
作为优选，所述搅拌的转速为30～75r/min。
作为优选，步骤(3)中，每立方米混凝土中二氧化碳的预定输送量为2～20kg。
本发明固碳量高，每立方米固碳混凝土使用2～20kg的二氧化碳，固碳效果明显，减碳固碳社会效益明显。
作为优选，步骤(3)中，停止输送后，保持搅拌的时间为10～90s。
考虑到二氧化碳被吸附需要一定的时间，记录、核对二氧化碳使用量满足预定后，打开反应釜出料阀门放料。
作为优选，步骤(1)中，所述尾矿掺合料为粉煤灰或矿粉；所述外加剂包括减水剂、缓凝剂或碱性溶液。
与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：
(1)通过混凝土原料组分以及工艺参数条件的改进，实现在混凝土拌和过程中的直接水合固碳，提升固碳效果并增大固碳量，减碳社会效益明显，而且能够基本上不影响提升混凝土的强度；
(2)本发明能够很好的适用于已有普通混凝土搅拌站改造，改造费用低，适合于对已有普通混凝土搅拌站普遍技术改造，推动建材行业固碳减碳建设作用大。
具体实施方式
以下用具体实施例来说明本发明的技术方案，但本发明的保护范围不限于此：
总实施例
一种高固碳型混凝土，每立方米混凝土中原料包括：水泥220～500kg、粗骨料700～1300kg、细骨料600～1100kg、尾矿掺合料50～200kg、水120～200kg、外加剂5～30kg。
其中，所述粗骨料为卵石、碎石或再生骨料，粒径为5～30mm。所述细骨料为天然砂或人工砂，粒径为0.05～4.75mm。所述尾矿掺合料为粉煤灰或矿粉。所述外加剂包括减水剂、缓凝剂或碱溶液。所述减水剂为聚羧酸或萘系减水剂；所述碱性溶液的pH值为7.5～14。
上述混凝土直接水合增强固碳的制备方法，包括如下步骤：
(1)将经称量后的原料各组分置于反应釜中，其总量不超过反应釜容量的三分之二，放置顺序依次为细骨料、粗骨料、尾矿掺合料、水泥、水、外加剂，之后立即密封反应釜；
(2)向密封好的反应釜中输送二氧化碳，同时进行搅拌混合(整个过程的搅拌转速均为30 ～75r/min)；搅拌过程中，控制反应釜内的压力不大于0.12MPa，当压力等于0.12MPa时停止输送二氧化碳，保持搅拌待压力低于0.08MPa后再进行输送二氧化碳；
(3)待二氧化碳输送量达到预定输送量时(每立方米混凝土中二氧化碳的预定输送量为 2～20kg)，停止输送，保持搅拌10～90s至反应釜内压力为0MPa，停止搅拌，打开反应釜出料阀门放料；检测固碳混凝土工作性能，塌落度达到预定值范围内，偏差控制在±30mm，适用于固碳混凝土坍落度预定值在50～220mm，最终得到混凝土。
实施例1
一种高固碳型混凝土，每立方米混凝土中原料包括：水泥300kg、粗骨料(碎石，粒径为15 ±10mm)1110kg、细骨料(天然砂，粒径为2.4±2.35mm)750kg、尾矿掺合料(粉煤灰)90kg、水150kg、外加剂(聚羧酸类减水剂)7kg。
上述混凝土直接水合增强固碳的制备方法，包括如下步骤：
(1)将经称量后的原料各组分置于反应釜中，其总量为反应釜容量的三分之二，放置顺序依次为细骨料、粗骨料、尾矿掺合料、水泥、水、外加剂，之后立即密封反应釜；
(2)向密封好的反应釜中输送二氧化碳，同时进行搅拌混合(整个过程的搅拌转速均为 55r/min)；搅拌过程中，控制反应釜的压力不大于0.12MPa，当压力等于0.12MPa时停止输送二氧化碳，保持搅拌待压力低于0.08MPa后再进行输送二氧化碳；
(3)待二氧化碳输送量达到预定输送量时(每立方米混凝土中二氧化碳的预定输送量为 16kg)，停止输送，保持搅拌100s至反应釜内压力为0MPa，停止搅拌，打开反应釜出料阀门放料；检测固碳混凝土工作性能，塌落度达到预定值范围内，偏差控制在±30mm，最终得到混凝土。
实施例2
一种高固碳型混凝土，每立方米混凝土中原料包括：水泥320kg、粗骨料(卵石，粒径为15 ±10mm)1050kg、细骨料(天然砂，粒径为2.4±2.35mm)780kg、尾矿掺合料(粉煤灰)75kg、水160kg、外加剂(聚羧酸类减水剂)8kg。
上述混凝土直接水合增强固碳的制备方法，包括如下步骤：
(1)将经称量后的原料各组分置于反应釜中，其总量为反应釜容量的三分之二，放置顺序依次为细骨料、粗骨料、尾矿掺合料、水泥、水、外加剂，之后立即密封反应釜；
(2)向密封好的反应釜中输送二氧化碳，同时进行搅拌混合(整个过程的搅拌转速均为 50r/min)；搅拌过程中，控制反应釜的压力不大于0.12MPa，当压力等于0.12MPa时停止输送二氧化碳，保持搅拌待压力低于0.08MPa后再进行输送二氧化碳；
(3)待二氧化碳输送量达到预定输送量时(每立方米混凝土中二氧化碳的预定输送量为 18kg)，停止输送，保持搅拌90s至反应釜内压力为0MPa，停止搅拌，打开反应釜出料阀门放料；检测固碳混凝土工作性能，塌落度达到预定值范围内，偏差控制在±30mm，最终得到混凝土。
实施例3
一种高固碳型混凝土，每立方米混凝土中原料包括：水泥340kg、粗骨料(再生骨料，粒径为10±5mm)1050kg、细骨料(天然砂，粒径为2.4±2.35mm)810kg、尾矿掺合料(矿粉) 65kg、水165kg、外加剂(聚羧酸类减水剂)8kg。
上述混凝土直接水合增强固碳的制备方法，包括如下步骤：
(1)将经称量后的原料各组分置于反应釜中，其总量为反应釜容量的三分之二，放置顺序依次为细骨料、粗骨料、尾矿掺合料、水泥、水、外加剂，之后立即密封反应釜；
(2)向密封好的反应釜中输送二氧化碳，同时进行搅拌混合(整个过程的搅拌转速均为 65r/min)；搅拌过程中，控制反应釜的压力不大于0.12MPa，当压力等于0.12MPa时停止输送二氧化碳，保持搅拌待压力低于0.08MPa后再进行输送二氧化碳；
(3)待二氧化碳输送量达到预定输送量时(每立方米混凝土中二氧化碳的预定输送量为 13kg)，停止输送，保持搅拌85s至反应釜内压力为0MPa，停止搅拌，打开反应釜出料阀门放料；检测固碳混凝土工作性能，塌落度达到预定值范围内，偏差控制在±30mm，最终得到混凝土。
对比例1
与实施例1的区别在于：未进行固碳的混凝土。
一种高固碳型混凝土，每立方米混凝土中原料包括：水泥300kg、粗骨料(卵石，粒径为15±10mm)1110kg、细骨料(天然砂，粒径为2.4±2.35mm)750kg、尾矿掺合料(粉煤灰)90kg、水150kg、外加剂(聚羧酸类减水剂)7kg。
上述混凝土的制备方法，包括如下步骤：
(1)将经称量后的原料各组分置于反应釜中，其总量为反应釜容量的三分之二，放置顺序依次为细骨料、粗骨料、尾矿掺合料、水泥、水、外加剂，之后立即密封反应釜；
(2)将密封好的反应釜中进行搅拌混合(整个过程的搅拌转速均为55r/min)，保持搅拌100s 后，停止搅拌，打开反应釜出料阀门放料；检测固碳混凝土工作性能，塌落度达到预定值范围内，偏差控制在±30mm，最终得到混凝土。
对比例2
与实施例1的区别在于：放料顺序不同。
一种高固碳型混凝土，每立方米混凝土中原料包括：水泥300kg、粗骨料(卵石，粒径为15±10mm)1110kg、细骨料(天然砂，粒径为2.4±2.35mm)750kg、尾矿掺合料(粉煤灰)90kg、水150kg、外加剂(聚羧酸类减水剂)7kg。
上述混凝土直接水合增强固碳的制备方法，包括如下步骤：
(1)将经称量后的原料各组分置于反应釜中，其总量为反应釜容量的三分之二，放置顺序依次为水泥、水、细骨料、粗骨料、尾矿掺合料、外加剂，之后立即密封反应釜；
(2)向密封好的反应釜中输送二氧化碳，同时进行搅拌混合(整个过程的搅拌转速均为 55r/min)；搅拌过程中，控制反应釜的压力不大于0.12MPa，当压力等于0.12MPa时停止输送二氧化碳，保持搅拌待压力低于0.08MPa后再进行输送二氧化碳；
(3)待二氧化碳输送量达到预定输送量时(每立方米混凝土中二氧化碳的预定输送量为 16kg)，停止输送，保持搅拌90s后，停止搅拌，打开反应釜出料阀门放料；检测固碳混凝土工作性能，塌落度达到预定值范围内，偏差控制在±30mm，最终得到混凝土。
对比例3
与实施例1的区别在于：注入二氧化碳时的压力控制条件不同。
一种高固碳型混凝土，每立方米混凝土中原料包括：水泥300kg、粗骨料(卵石，粒径为15±10mm)1110kg、细骨料(天然砂，粒径为2.4±2.35mm)750kg、尾矿掺合料(粉煤灰)90kg、水150kg、外加剂(聚羧酸类减水剂)7kg。
上述混凝土直接水合增强固碳的制备方法，包括如下步骤：
(1)将经称量后的原料各组分置于反应釜中，其总量为反应釜容量的三分之二，放置顺序依次为细骨料、粗骨料、尾矿掺合料、水泥、水、外加剂，之后立即密封反应釜；
(2)向密封好的反应釜中输送二氧化碳，同时进行搅拌混合(整个过程的搅拌转速均为 55r/min)；搅拌过程中，控制反应釜的压力不大于0.15MPa，当压力等于0.15MPa时停止输送二氧化碳，保持搅拌待压力低于0.08MPa后再进行输送二氧化碳；
(3)待二氧化碳输送量达到预定输送量时(每立方米混凝土中二氧化碳的预定输送量为 16kg)，停止输送，保持搅拌85s后，停止搅拌，打开反应釜出料阀门放料；检测固碳混凝土工作性能，塌落度达到预定值范围内，偏差控制在±30mm，最终得到混凝土。
对比例4
与实施例1的区别在于：放料后先进行搅拌再注入二氧化碳。
一种高固碳型混凝土，每立方米混凝土中原料包括：水泥300kg、粗骨料(卵石，粒径为15±10mm)1110kg、细骨料(天然砂，粒径为2.4±2.35mm)750kg、尾矿掺合料(粉煤灰)90kg、水150kg、外加剂(聚羧酸类减水剂)7kg。
上述混凝土直接水合增强固碳的制备方法，包括如下步骤：
(1)将经称量后的原料各组分置于反应釜中，其总量为反应釜容量的三分之二，放置顺序依次为细骨料、粗骨料、尾矿掺合料、水泥、水、外加剂，之后立即密封反应釜；
(2)将密封好的反应釜中进行搅拌60s后(整个过程的搅拌转速均为55r/min)，开始输送二氧化碳，搅拌过程中，控制反应釜的压力不大于0.12MPa，当压力等于0.12MPa时停止输送二氧化碳，保持搅拌待压力低于0.08MPa后再进行输送二氧化碳；
(3)待二氧化碳输送量达到预定输送量时(每立方米混凝土中二氧化碳的预定输送量为 16kg)，停止输送，保持搅拌100s后，停止搅拌，打开反应釜出料阀门放料，最终得到混凝土。
对比例5
与实施例1的区别在于：粗骨料的粒径过大。
一种高固碳型混凝土，每立方米混凝土中原料包括：水泥300kg、粗骨料(卵石，粒径为35±5mm)1110kg、细骨料(天然砂，粒径为2.4±2.35mm)750kg、尾矿掺合料(粉煤灰)90kg、水150kg、外加剂(聚羧酸类减水剂)7kg。
上述混凝土直接水合增强固碳的制备方法，包括如下步骤：
(1)将经称量后的原料各组分置于反应釜中，其总量为反应釜容量的三分之二，放置顺序依次为细骨料、粗骨料、尾矿掺合料、水泥、水、外加剂，之后立即密封反应釜；
(2)向密封好的反应釜中输送二氧化碳，同时进行搅拌混合(整个过程的搅拌转速均为 55r/min)；搅拌过程中，控制反应釜的压力不大于0.12MPa，当压力等于0.12MPa时停止输送二氧化碳，保持搅拌待压力低于0.08MPa后再进行输送二氧化碳；
(3)待二氧化碳输送量达到预定输送量时(每立方米混凝土中二氧化碳的预定输送量为 16kg)，停止输送，保持搅拌100s后，停止搅拌，打开反应釜出料阀门放料，最终得到混凝土。
表1
项目 孔隙率/％ 混凝土坍落度/mm 7d抗压强度/MPa 28d抗压强度/MPa
实施例1 0.90 155 19 30
实施例2 0.93 160 18 31
实施例3 1.02 180 17.5 30
对比例1 0.85 175 16 28
对比例2 0.90 150 19 29.5
对比例3 0.91 145 18 28
对比例4 0.93 170 17 29
对比例5 0.95 165 16 29
表1中，将实施例1-3和对比例1-5中将混凝土按照标准成型成100mm×100mm×100mm的立方体试块，测试其孔隙率和抗压强度。
由表1可知，本发明可实现在混凝土拌和过程中的直接水合固碳，提升固碳效果并增大固碳量，减碳社会效益明显，相比于对比例1，能够明显提升未固碳混凝土的强度。另外，对比例2-5表明放料顺序、注入二氧化碳的工艺条件以及原料配比、粒径等都会影响最终的固碳效果，导致混凝土的孔隙率较高、强度较差。
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种直接水合增强固碳混凝土的制备方法，其特征在于，包括如下步骤：
（1）将经称量后的原料各组分置于反应釜中，放置顺序依次为细骨料、粗骨料、尾矿掺合料、水泥、水、外加剂，之后立即密封反应釜；
（2）向密封好的反应釜中输送二氧化碳，同时进行搅拌混合；搅拌过程中，控制反应釜内的压力不大于0.12MPa，当压力等于0.12MPa时停止输送二氧化碳，保持搅拌待压力低于0.08MPa后再进行输送二氧化碳；
（3）待二氧化碳输送量达到预定输送量时，停止输送，保持搅拌至反应釜内压力为0MPa，停止搅拌，得到混凝土。
2.如权利要求1所述直接水合增强固碳混凝土的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，每立方米混凝土中原料包括：水泥220~500 kg、粗骨料700~1300 kg、细骨料600~1100 kg、尾矿掺合料50~200 kg、水120~200 kg、外加剂5~30 kg。
3.如权利要求1或2所述直接水合增强固碳混凝土的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，所述原料各组分的总量不超过反应釜容量的三分之二。
4.如权利要求1所述直接水合增强固碳混凝土的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，所述粗骨料的粒径为5~30mm。
5.如权利要求1或4所述直接水合增强固碳混凝土的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，所述粗骨料为卵石、碎石或再生粗骨料。
6.如权利要求1所述直接水合增强固碳混凝土的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，所述细骨料的粒径为0.05~4.75mm；所述细骨料为天然砂或人工砂。
7.如权利要求1所述直接水合增强固碳混凝土的制备方法，其特征在于，所述搅拌的转速为30 ~75r/min。
8.如权利要求1所述直接水合增强固碳混凝土的制备方法，其特征在于，步骤（3）中，每立方米混凝土中二氧化碳的预定输送量为2~20kg。
9.如权利要求1或8所述直接水合增强固碳混凝土的制备方法，其特征在于，步骤（3）中，停止输送后，保持搅拌的时间为10~90s。
10.如权利要求1所述直接水合增强固碳混凝土的制备方法，其特征在于，步骤（1）中，所述尾矿掺合料为粉煤灰或矿粉；所述外加剂包括减水剂、缓凝剂或碱性溶液。
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