CN115647555B - 一种高温合金微通道换热器的焊接方法及焊接产品 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种高温合金微通道换热器的焊接方法及焊接产品，属于高温合金材料热交换器设计与制造技术领域。焊接方法中，对换热器零件进行表面处理、叠放、置于扩散焊接炉内，并抽真空；对扩散焊接炉内温度进行升温至1000℃～1050℃，并将对换热器零件施加10MPa～20Mpa的压力，保温保压至少60min；升温至1100℃～1200℃，同时以5～10MPa的下降幅度降压至5MPa～15Mpa；以梯度升压方式对换热器零件施加15～25Mpa的压力，并每段保温保压至少30min；对扩散焊接炉进行降温后开炉，得到焊接产品。该焊接产品通道位置扩散焊缝无未焊合区域，保证产无泄漏，且无过渡层对焊道造成不良影响。
Description
技术领域
本发明涉及高温合金材料热交换器设计与制造技术领域，具体涉及一种高温合金微通道换热器的焊接方法及焊接产品。
背景技术
高温合金以铁、镍、钴为基体，能在600℃以上的高温及一定应力作用下长期工作，具有较高的高温强度，良好的抗氧化和抗腐蚀性能，良好的疲劳性能、断裂韧性等综合性能。随着我国航空航天、化工、舰船领域的蓬勃发展，高温合金材料越来越多应用于上述领域。同时高温合金微通道换热器继承原材料良好的综合性能和微通道换热器结构紧凑、换热效率高等优点，成为航空航天换热器重点研发对象。
高温合金材料表面存在致密的氧化膜，很难通过常规的工艺方法进行扩散连接。目前针对高温合金的焊接技术，多为基于在原材料之间增加过渡层，例如钎料、镀层等，再通过钎焊、扩散焊接等工艺方法进行焊接。增加过渡层的焊接方式虽达到原材料之间的焊接，但因材料之间存在过渡层，其过渡层严重堵塞微通道换热器内部通道，且过渡层残留的成分严重影响材料本身的使用温度和强度。
现有技术也有采用真空扩散焊接方法焊接高温合金材料，其通过在一定温度下对叠放零件施加压力而产生扩散焊缝。但是由于高温合金微通道换热器在设置有通道的通道区域处无实体，受力不均匀，在通道区域易出现未焊合现象，导致产品泄漏，严重影响产品使用。另外，由于通道为微通道，通道直径≤1mm，焊接过程中压力控制较为关键，难度也较大。压力不足，焊接结合面无法充分有效接触，无法形成可靠的扩散焊缝；压力过大，产品快速变形，通道区域曲翘，产品出现泄漏，同时也导致产品的焊后尺寸不良及通道变形量超差，严重影响产品的使用效果。
随着高温合金微通道换热器在工业领域的广泛应用，上述焊接问题亟待解决，必须研发一种高质量的焊接方法解决此类问题。
发明内容
因此，本发明要解决的技术问题在于克服现有真空扩散焊接存在通道区域易出现未焊合现象以及压力控制难度不当导致的产品性能降低的缺陷，以及增加过渡层的焊接方式导致焊接产品性能降低或产品使用条件局限的缺陷，从而提供一种高温合金微通道换热器的焊接方法，以及提供一种焊接产品。
本发明的技术方案：
一种高温合金微通道换热器的焊接方法，包括以下步骤：
对待焊高温合金微通道换热器零件的待焊表面进行表面处理，并将至少两个换热器零件按照待成型产品的构造叠放，并置于扩散焊接炉内；
对扩散焊接炉内抽真空至炉内气压不大于10-2Pa；
对扩散焊接炉内进行升温，至炉内温度为1000℃～1050℃，并对换热器零件施加10MPa～20Mpa的压力，并保温保压至少60min；对扩散焊接炉内温度升温至1100℃～1200℃，并对施加于换热器零件的压力以5～10Mpa的下降幅度降压至5～15MPa；在1100℃～1200℃下对换热器零件以梯度升压方式施加15～25Mpa的压力，梯度升压段之间包括保温保压段，每段保温保压至少30min；
对扩散焊接炉进行降温至炉内温度不高于100℃后开炉，得到焊接产品。
在1000℃～1050℃、10MPa～20Mpa下进行所述保温保压的时间至少为90min；优选为90～120min。
在1100℃～1200℃、5～15MPa下进行所述保温保压的时间至少为60min；优选为60～120min；优选的，在60～120min内将扩散焊接炉内温度从1000℃～1050℃升温至1100～1200℃，同时从10MPa～20Mpa降压至5～15MPa。
1100～1200℃加压段的梯度升压的梯度以及保温保压段的时间可根据待焊接产品的型号、尺寸等实际情况增加或减少，以避免因升压幅度过大，产品出现快速变形，影响扩散焊接质量。
优选的，1100-1200℃加压段的所述梯度升压的梯度大于等于2段，梯度升压段的每段保温保压段保持至少60min。
所述在1100℃～1200℃下对换热器零件以梯度升压方式施加15～25Mpa的压力的步骤包括：在1100℃～1200℃下，对施加于换热器零件的压力进行升压至15～20MPa，并保温保压至少60min，优选60～120min；然后对施加于换热器零件的压力进行升压至20～25MPa，并保温保压至少60min，优选60～120min。
所述对扩散焊接炉内进行升温为对扩散焊接炉内进行2段以上梯度升温；优选的，梯度升温段之间包括保温段。
所述对扩散焊接炉内进行升温步骤包括：首先将扩散焊接炉内温度在第一时间内从初始温度升温至300～500℃，保温至少120min，优选为120～200min；然后在第二时间内将扩散焊接炉内温度升温至700～800℃，保温至少120min，优选为120～200min；再在第三时间内将扩散焊接炉内温度升温至1000℃～1050℃；优选的，所述第一时间为60～90min，所述第二时间为120～200min，所述第三时间为120～200min。
所述对扩散焊接炉进行降温步骤包括以下步骤：将扩散焊接炉内温度降温至900℃～1000℃，并对施加于换热器零件的压力降至10～15MPa；然后对扩散焊接炉进行炉冷或真空气淬冷却至炉内温度不高于100℃；优选的，在60～200min内将扩散焊接炉内温度降温至900～1000℃，同时降压至10～15MPa。
在将换热器零件内置于扩散焊接炉，对换热器零件进行预压后，再对扩散焊接炉内抽真空。
一种焊接产品，通过所述的一种高温合金微通道换热器的焊接方法焊接得到，即为一种高温合金微通道换热器。
本发明技术方案，具有如下优点：
本发明所涉及的高温合金微通道换热器的焊接方法，首先在略低于焊接温度的1000℃～1050℃的保温阶段，施加10MPa～20Mpa的压力，保证高温合金材料在该温度下有一定强度，两侧实体区的压力传递到通道区域，发生高温蠕变，使得零件的通道区域与下一层零件的实体区域形成一定的扩散连接；在升温至1100-1200℃的焊接温度的同时，压力从10MPa～20Mpa降压至5MPa～15Mpa，以在焊接前进行过渡，避免随着温度升高导致高温合金材料的强度降低，扩散连接速度过快，同时防止通道区域强度降低，出现曲翘；在1100-1200℃加压段通过梯度升压方式施加15～25Mpa的焊接压力，既能够确保压力足够，形成可靠的焊缝，同时梯度升压避免因升压幅度过大产品出现快速变形。因而，本发明的扩散焊接方法通过优化施压方式以及压力参数，焊接产品的通道区域能够形成可靠的扩散连接，保证产品无泄漏，增强产品的承压能力，产品整体结构牢固，且变形率控制在允许范围内，可实现高温合金微通道换热器的高质量焊接；确保零件焊接面无过渡层，避免了过渡层对产品使用性能造成的不良影响，即简化了换热器零件生产工艺，降低了生产成本，又保证了高温合金微通道换热器的整体性能，解决了高温合金微通道换热器零件的焊接难点。
附图说明
为了更清楚地说明本发明具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的实施例1的一种高温合金微通道换热器的焊接方法的扩散焊接参数曲线；
图2是采用本发明的一种高温合金微通道换热器的焊接方法焊接得到的焊接产品的剖面放大图；
图3是采用对比例1的焊接方法得到的焊接产品的剖面示意图；
图4为图3的局部放大图。
附图标记：1-通道，2-未焊合区域。
具体实施方式
实施例1
一种高温合金微通道换热器的焊接方法，包括如下步骤：
1）表面处理：将待焊高温合金微通道换热器零件的待焊表面进行处理，去除表面氧化膜。
可采用酸洗、超声波清洗、机械打磨等工艺进行表面处理。
2）焊前装配：将至少两个换热器零件按照待成型产品的构造叠放，其中一个换热器零件一侧表面含多个并排排列的凹槽，凹槽位于叠放的换热器零件之间以形成通道；并置于扩散焊接炉内。为了防止抽真空时，换热器零件产生位移导致换热器零件发生错位，在将换热器零件内置于扩散焊接炉，以扩散焊接炉可控的最低压力通过扩散焊接炉的上压头和下压头对换热器零件进行预压后，再对扩散焊接炉内抽真空至炉内气压不大于10-2Pa。
3）焊接：按照图1的焊接参数曲线对扩散焊接炉内温度进行梯度升温，梯度升温段之间包括保温段。首先将扩散焊接炉内温度在第一时间内从初始温度升温至350℃，保温120min；然后在第二时间内将扩散焊接炉内温度升温至800℃，保温120min；再在第三时间内将扩散焊接炉内温度升温至1050℃，同时对换热器零件施加15MPa的压力，并保温保压90min；在第四时间内将扩散焊接炉内温度升温至1150℃，同时对施加于换热器零件的压力以5Mpa的下降幅度降压至10MPa，并保温保压60min；在1150℃下对施加于换热器零件的压力进行第一阶段升压至15MPa，并保温保压90min；然后对施加于换热器零件的压力进行第二阶段升压至20MPa，并保温保压60min。
所述第一时间为60min，所述第二时间为120min，所述第三时间为120min，所述第四时间为60min。
4）冷却：在90min内将扩散焊接炉内温度降温至950℃，同时降压至10MPa，然后开始炉冷至低于100℃开炉门，得到焊接产品—高温合金微通道换热器。
一种高温合金微通道换热器，采用上述的一种高温合金微通道换热器的焊接方法通过扩散焊接成型，见图2所示，零件的贴合面可产生可靠的焊缝，在通道区域未发现未焊合区域，且通道的形状保持完好。
实施例2
一种高温合金微通道换热器的焊接方法，包括如下步骤：
1）表面处理：将待焊高温合金微通道换热器零件的待焊表面进行处理，去除表面氧化膜。
可采用酸洗、超声波清洗、机械打磨等工艺进行表面处理。
2）焊前装配：将至少两个换热器零件按照待成型产品的构造叠放，其中一个换热器零件一侧表面含多个并排排列的凹槽，凹槽位于叠放的换热器零件之间以形成通道；并置于扩散焊接炉内。为了防止抽真空时，换热器零件产生位移导致换热器零件发生错位，在将换热器零件内置于扩散焊接炉，以扩散焊接炉可控的最低压力通过扩散焊接炉的上压头和下压头对换热器零件进行预压后，再对扩散焊接炉内抽真空至炉内气压不大于10-2Pa。
3）焊接：对扩散焊接炉内温度进行梯度升温，梯度升温段之间包括保温段。首先将扩散焊接炉内温度在第一时间内从初始温度升温至300℃，保温120min；然后在第二时间内将扩散焊接炉内温度升温至750℃，保温120min；再在第三时间内将扩散焊接炉内温度升温至1050℃，同时对换热器零件施加10MPa的压力，并保温保压120min；在第四时间内将扩散焊接炉内温度升温至1100℃，同时对施加于换热器零件的压力以5Mpa的下降幅度降压至5MPa，并保温保压60min；在1100℃下对施加于换热器零件的压力进行第一阶段升压至15MPa，并保温保压40min；然后对施加于换热器零件的压力进行第二阶段升压至17MPa，并保温保压40min；然后对施加于换热器零件的压力进行第三阶段升压至20MPa，并保温保压40min。
所述第一时间为60min，所述第二时间为120min，所述第三时间为120min，所述第四时间为60min。
4）冷却：在90min内将扩散焊接炉内温度降温至900℃，同时降压至12MPa，然后开始炉冷至低于100℃开炉门，得到焊接产品—高温合金微通道换热器。
一种高温合金微通道换热器，采用上述的一种高温合金微通道换热器的焊接方法通过扩散焊接成型，见图2所示，零件的贴合面可产生可靠的焊缝，在通道区域未发现未焊合区域，且通道的形状保持完好。
实施例3
一种高温合金微通道换热器的焊接方法，包括如下步骤：
1）表面处理：将待焊高温合金微通道换热器零件的待焊表面进行处理，去除表面氧化膜。
可采用酸洗、超声波清洗、机械打磨等工艺进行表面处理。
2）焊前装配：将至少两个换热器零件按照待成型产品的构造叠放，其中一个换热器零件一侧表面含多个并排排列的凹槽，凹槽位于叠放的换热器零件之间以形成通道；并置于扩散焊接炉内。为了防止抽真空时，换热器零件产生位移导致换热器零件发生错位，在将换热器零件内置于扩散焊接炉，以扩散焊接炉可控的最低压力通过扩散焊接炉的上压头和下压头对换热器零件进行预压后，再对扩散焊接炉内抽真空至炉内气压不大于10-2Pa。
3）焊接：对扩散焊接炉内温度进行升温，梯度升温段之间包括保温段。首先将扩散焊接炉内温度在第一时间内从初始温度升温至350℃，保温120min；然后在第二时间内将扩散焊接炉内温度升温至800℃，保温120min；再在第三时间内将扩散焊接炉内温度升温至1050℃，同时对换热器零件施加20MPa的压力，并保温保压90min；在第四时间内将扩散焊接炉内温度升温至1200℃，同时对施加于换热器零件的压力以5Mpa的下降幅度降压至15MPa，并保温保压90min；在1200℃下对施加于换热器零件的压力进行第一阶段升压至20MPa，并保温保压90min；然后对施加于换热器零件的压力进行第二阶段升压至25MPa，并保温保压60min。
所述第一时间为90min，所述第二时间为150min，所述第三时间为120min，所述第四时间为60min。
4）冷却：在90min内将扩散焊接炉内温度降温至950℃，同时降压至10MPa，然后开始炉冷至低于100℃开炉门，得到焊接产品—高温合金微通道换热器。
一种高温合金微通道换热器，采用上述的一种高温合金微通道换热器的焊接方法通过扩散焊接成型，见图2所示，零件的贴合面可产生可靠的焊缝，在通道区域未发现未焊合区域，且通道的形状保持完好。
实施例4
一种高温合金微通道换热器的焊接方法，包括如下步骤：
表面处理：将待焊高温合金微通道换热器零件的待焊表面进行处理，去除表面氧化膜。
可采用酸洗、超声波清洗、机械打磨等工艺进行表面处理。
2）焊前装配：将至少两个换热器零件按照待成型产品的构造叠放，其中一个换热器零件一侧表面含多个并排排列的凹槽，凹槽位于叠放的换热器零件之间以形成通道；并置于扩散焊接炉内。为了防止抽真空时，换热器零件产生位移导致换热器零件发生错位，在将换热器零件内置于扩散焊接炉，以扩散焊接炉可控的最低压力通过扩散焊接炉的上压头和下压头对换热器零件进行预压后，再对扩散焊接炉内抽真空至炉内气压不大于10-2Pa。
3）焊接：对扩散焊接炉内温度进行升温，梯度升温段之间包括保温段。首先将扩散焊接炉内温度在第一时间内从初始温度升温至500℃，保温120min；然后在第二时间内将扩散焊接炉内温度升温至700℃，保温120min；再在第三时间内将扩散焊接炉内温度升温至1000℃，同时对换热器零件施加20MPa的压力，并保温保压90min；在第四时间内将扩散焊接炉内温度升温至1200℃，同时对施加于换热器零件的压力以10Mpa的下降幅度降压至10MPa，并保温保压70min；在1200℃下对施加于换热器零件的压力进行第一阶段升压至15MPa，并保温保压60min；然后对施加于换热器零件的压力进行第二阶段升压至20MPa，并保温保压60min，最后对施加于换热器零件的压力进行第三阶段升压至25MPa，并保温保压50min。
所述第一时间为90min，所述第二时间为150min，所述第三时间为120min，所述第四时间为120min。
4）冷却：在120min内将扩散焊接炉内温度降温至1000℃，同时降压至15MPa，然后开始炉冷至低于100℃开炉门，得到焊接产品—高温合金微通道换热器。
一种高温合金微通道换热器，采用上述的一种高温合金微通道换热器的焊接方法通过扩散焊接成型，见图2所示，零件的贴合面可产生可靠的焊缝，在通道区域未发现未焊合区域，且通道的形状保持完好。
实施例5
一种高温合金微通道换热器的焊接方法，包括如下步骤：
1）表面处理：将待焊高温合金微通道换热器零件的待焊表面进行处理，去除表面氧化膜。
可采用酸洗、超声波清洗、机械打磨等工艺进行表面处理。
2）焊前装配：将至少两个换热器零件按照待成型产品的构造叠放，其中一个换热器零件一侧表面含多个并排排列的凹槽，凹槽位于叠放的换热器零件之间以形成通道；并置于扩散焊接炉内。为了防止抽真空时，换热器零件产生位移导致换热器零件发生错位，在将换热器零件内置于扩散焊接炉，以扩散焊接炉可控的最低压力通过扩散焊接炉的上压头和下压头对换热器零件进行预压后，再对扩散焊接炉内抽真空至炉内气压不大于10-2Pa。
3）焊接：对扩散焊接炉内温度进行梯度升温，梯度升温段之间包括保温段。首先将扩散焊接炉内温度在第一时间内从初始温度升温至500℃，保温120min；然后在第二时间内将扩散焊接炉内温度升温至700℃，保温120min；再在第三时间内将扩散焊接炉内温度升温至1000℃，同时对换热器零件施加15MPa的压力，并保温保压90min；在第四时间内将扩散焊接炉内温度升温至1200℃，同时对施加于换热器零件的压力以5Mpa的下降幅度降压至10MPa，并保温保压70min；在1200℃下对施加于换热器零件的压力进行第一阶段升压至15MPa，并保温保压60min；然后对施加于换热器零件的压力进行第二阶段升压至18MPa，并保温保压30min；然后对施加于换热器零件的压力进行第三阶段升压至22MPa，并保温保压30min；然后对施加于换热器零件的压力进行第四阶段升压至25MPa，并保温保压50min。
所述第一时间为90min，所述第二时间为150min，所述第三时间为120min，所述第四时间为120min。
4）冷却：在100min内将扩散焊接炉内温度降温至1000℃，同时降压至15MPa，然后开始炉冷至低于100℃开炉门，得到焊接产品—高温合金微通道换热器。
一种高温合金微通道换热器，采用上述的一种高温合金微通道换热器的焊接方法通过扩散焊接成型，见图2所示，零件的贴合面可产生可靠的焊缝，在通道区域未发现未焊合区域，且通道的形状保持完好。
对比例1
一种高温合金微通道换热器的焊接方法，与实施例1不同在于未进行预焊接以及随后的升温降压过程，包括如下步骤：
1）表面处理：将待焊高温合金微通道换热器零件的待焊表面进行处理，去除表面氧化膜。
可采用酸洗、超声波清洗、机械打磨等工艺进行表面处理。
2）焊前装配：将至少两个换热器零件按照待成型产品的构造叠放，其中一个换热器零件一侧表面含多个并排排列的凹槽，凹槽位于叠放的换热器零件之间以形成通道；并置于扩散焊接炉内。为了防止抽真空时，换热器零件产生位移导致换热器零件发生错位，在将换热器零件内置于扩散焊接炉，以扩散焊接炉可控的最低压力通过扩散焊接炉的上压头和下压头对换热器零件进行预压后，再对扩散焊接炉内抽真空至炉内气压不大于10-2Pa。
3）焊接：对扩散焊接炉内温度进行梯度升温，梯度升温段之间包括保温段。首先将扩散焊接炉内温度在第一时间内从初始温度升温至350℃，保温120min；然后在第二时间内将扩散焊接炉内温度升温至800℃，保温120min；再在第三时间内将扩散焊接炉内温度升温至1150℃，同时升压至15MPa，保温保压90min；在1150℃下对施加于换热器零件的压力进行升压至20MPa，保温保压60min。
所述第一时间为60min，所述第二时间为120min，所述第三时间为180min。
4）冷却：90min内将扩散焊接炉内温度降温至950℃，同时降压至10MPa，开始炉冷至低于100℃开炉门，得到焊接产品—高温合金微通道换热器。
一种高温合金微通道换热器，采用上述的一种高温合金微通道换热器的焊接方法通过扩散焊接成型,如图3和图4所示，设置有通道1的通道位置出现未焊合区域2，该位置出现泄漏现象。
性能测试
对实施例1-5以及对比例1获得的焊接产品进行17MPa耐压测试、氦质谱检测以及焊接变形量测试，结果见表1。
表1. 焊接产品性能结果
从表1以及图2可知，本发明实施例1-5的扩散焊接方法，通过优化扩散焊接参数，实现了微通道换热器通道区域（无实体区）的可靠扩散连接，避免该位置出现未焊合。17MPa耐压测试合格，漏率低于1×10-6Pa·m3/s，焊接变形量为0.01～0.05mm，产品承压能力增强，无泄漏，且焊接变形量满足要求。从表1以及图3和图4可知，对比例1通过常规扩散焊接方法获得的焊接产品，通道位置出现未焊合区域2，该位置出现泄漏现象，该产品17MPa耐压测试出现泄漏，漏率高于1×10-6Pa·m3/s，影响产品的使用。
显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本发明创造的保护范围之中。
Claims (10)
1.一种高温合金微通道换热器的焊接方法，其特征在于，包括以下步骤：
对待焊高温合金微通道换热器零件的待焊表面进行表面处理，并将至少两个换热器零件按照待成型产品的构造叠放，并置于扩散焊接炉内；
对扩散焊接炉内抽真空至炉内气压不大于10-2Pa；
对扩散焊接炉内进行升温，至炉内温度为1000℃～1050℃，并对换热器零件施加10MPa～20Mpa的压力，并保温保压至少60min；对扩散焊接炉内温度升温至1100℃～1200℃，并对施加于换热器零件的压力以5～10Mpa的下降幅度降压至5～15MPa；在1100℃～1200℃下对换热器零件以梯度升压方式施加15～25Mpa的压力，梯度升压段之间包括保温保压段，每段保温保压至少30min；
对扩散焊接炉进行降温至炉内温度不高于100℃后开炉，得到焊接产品。
2.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，在1000℃～1050℃、10MPa～20Mpa下进行所述保温保压的时间至少为90min。
3.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，还包括在1100℃～1200℃、5～15MPa下进行保温保压的步骤，所述保温保压的时间至少为60min。
4.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述梯度升压的梯度大于等于2段，梯度升压段的每段保温保压段的时间至少60min。
5.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述在1100℃～1200℃下对换热器零件以梯度升压方式施加15～25Mpa的压力的步骤包括：在1100℃～1200℃下，对施加于换热器零件的压力进行升压至15～20MPa，并保温保压至少60min；然后对施加于换热器零件的压力进行升压至20～25MPa，并保温保压至少60min。
6.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述对扩散焊接炉内进行升温为对扩散焊接炉内进行2段以上梯度升温，梯度升温段之间包括保温段。
7.根据权利要求6所述的焊接方法，其特征在于，所述对扩散焊接炉内进行升温的步骤包括：首先将扩散焊接炉内温度在第一时间内从初始温度升温至300～500℃，保温至少120min；然后在第二时间内将扩散焊接炉内温度升温至700～800℃，保温至少120min；在第三时间内将扩散焊接炉内温度升温至1000℃～1050℃；
所述第一时间为60～90min，所述第二时间为120～200min，所述第三时间为120～200min。
8.根据权利要求1所述的焊接方法，其特征在于，所述对扩散焊接炉进行降温的步骤包括：将扩散焊接炉内温度降温至900℃～1000℃，同时对施加于换热器零件的压力降至10～15MPa；然后对扩散焊接炉进行炉冷或真空气淬冷却至炉内温度不高于100℃。
9.根据权利要求1-8任一项所述的焊接方法，其特征在于，在将换热器零件内置于扩散焊接炉，对换热器零件进行预压后，再对扩散焊接炉内抽真空；
和/或，在1000℃～1050℃、10MPa～20Mpa下进行的所述保温保压的时间为90～120min；
和/或，还包括在1100℃～1200℃、5～15MPa下进行保温保压的步骤，所述保温保压的时间为60～120min；
和/或，所述对扩散焊接炉进行降温的步骤包括：在60～200min内将扩散焊接炉内温度降温至900～1000℃，同时降压至10～15MPa，然后对扩散焊接炉进行炉冷或真空气淬冷却至炉内温度不高于100℃。
10.一种焊接产品，其特征在于，通过权利要求1-9任一所述的一种高温合金微通道换热器的焊接方法焊接得到。
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