CN115635032A - 一种镁合金血管支架管的连续成形方法及其配套成形模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种镁合金血管支架管的连续成形方法及其配套成形模具，所述成形模具包括往复镦挤制坯模具和薄壁细管挤压成形模具，利用往复镦挤制坯模具能够将铸坯镦挤成柱坯，利用薄壁细管挤压成形模具能够将管坯挤压成符合支架管要求的薄壁细管。该成形方法包括往复镦挤制坯和薄壁细管的挤压成形，其中往复镦挤制坯工艺通过大的塑性成形，连续地将铸坯变成具有细晶粒组织的圆柱状挤压态坯料；挤压成形能够实现薄壁细管的连续挤压成形操作，便于进行产业化生产。

Description

一种镁合金血管支架管的连续成形方法及其配套成形模具

技术领域

本发明涉及镁合金塑性成形技术领域，具体的说是一种镁合金血管支架管的连续成形方法及其配套成形模具。

背景技术

镁合金血管支架管是一种全降解血管支架管，具有很广阔的临床应用前景。血管支架管的外径0.8~2mm，壁厚0.03~0.6mm，长度8~20mm，属于小直径薄壁管，简称薄壁细管。血管支架管对薄壁细管的形状尺寸精度、晶粒度及力学性能要求都非常高，必须采用无缝管。该薄壁圆管的关键成形技术为挤压成形。目前的挤压成形方法，基本采用简易模具，手工操作。其制件弯曲大，壁厚不均匀；长度较短，影响后续的变形工艺；不能连续操作，生产效率低，无法进行产业化、规模化生产。同时，因为要求制件材料具有很小的晶粒度，需要采用反复镦挤的方法，对坯料进行晶粒细化。而目前，反复镦挤是采用手动搬动模具进行操作，变形后还需要把瓣合模具分模后取出制件，同样不能连续操作，生产效率低，无法进行产业化、规模化生产。

发明内容

为了解决现有技术中的不足，本发明提供一种镁合金血管支架管的连续成形方法及其配套成形模具，该成形方法包括往复镦挤制坯和薄壁细管的挤压成形，其中往复镦挤制坯工艺通过大的塑性成形，连续地将铸坯变成柱坯（即具有细晶粒组织的圆柱状挤压态坯料）；挤压成形能够实现薄壁细管的连续挤压成形操作，便于进行产业化生产。

为了实现上述目的，本发明采用的具体方案为：

一种镁合金血管支架管的成形模具，所述成形模具包括往复镦挤制坯模具和薄壁细管挤压成形模具，利用往复镦挤制坯模具能够将铸坯镦挤成柱坯，利用薄壁细管挤压成形模具能够将管坯挤压成符合支架管要求的薄壁细管。

进一步地，所述往复镦挤制坯模具包括上压头、下压头和镦挤凹模，所述镦挤凹模具有上型腔和下型腔，所述上压头与上型腔小间隙滑动配合，所述下压头与下型腔小间隙滑动配合，上、下型腔之间通过挤压孔相连通，挤压孔直径小于上下两型腔的直径，挤压孔的直径与待成形柱坯的直径相符，上、下型腔与挤压孔的过渡面均为锥面，镦挤凹模能够通过支架固定到压机工作台上，上压头固定至压机的活动横梁上，活动横梁在上液压缸的作用下能够上下移动，下压头与压机的下液压缸连接，压机上下液压缸压力相等，通过上压头或/和下压头的往复移动能够将置于镦挤凹模内的铸坯镦挤成柱坯。

进一步地，所述薄壁细管挤压成形模具包括上模和下模；

所述下模包括挤压凹模、挤压筒、应力圈和垫板，挤压凹模中部设有上下贯通的挤压孔，所述挤压孔的上部设置有工作带，挤压凹模上表面与工作带间具有入模锥面结构；所述挤压凹模通过锥面配合同轴固定在挤压筒内，挤压筒由置于其外部的应力圈进行加强，应力圈同轴固定在垫板上；垫板上设有与挤压孔同轴的通孔，所述通孔内设有与工作带同轴、等直径的矫正环；在垫板的下面安装有薄壁细管切断装置；

所述上模包括压管、以及同轴滑动配合安装在压管内的型芯，所述型芯下段与工作带相配合，能够将置于下模中的管坯从型芯外壁与工作带内壁围成的环形缝隙中挤出，即得到薄壁细管。

进一步地，所述型芯为过渡锥型芯，所述型芯自上而下依次包括固定段、过渡段、工作段和引导段，所述固定段直径大于工作段直径，所述固定段的上部滑动配合安装在压管内，所述固定段的下部在成形时插入到管坯的内孔中；所述过渡段呈锥形，过渡段的高度与设于挤压凹模中入模锥面的高度一致；所述工作段用于成形血管支架管的内径，所述工作段的高度与所述挤压凹模中工作带的高度相符；所述引导段具有锥面结构且远离工作段的一端采用圆弧过渡。

进一步地，型芯与压管通过行程协调装置进行协调控制，所述行程协调装置包括型芯固定板、压管固定座、限位杆和弹簧，所述压管固定座通过上底板能够与压机活动横梁连接，压管固定座下部用于固定压管，上部具有用于安装型芯固定板的沉孔，并提供型芯固定板的行程空间；型芯固定板上固定有连接杆和限位杆，并在弹簧作用下处于下始点位置，连接杆与型芯固定连接。

一种镁合金血管支架管的连续成形方法，该成形方法是借助于成形模具进行的，所述连续成形方法包括如下步骤：

S1、将往复镦挤制坯模具置于压机上，通过往复镦挤将铸坯镦挤成柱坯；

S2、将柱坯加工成管坯；

S3、将薄壁细管挤压成形模具置于压机上，通过挤压将管坯成形为血管支架管。

进一步地，S1步骤中，利用往复镦挤制坯模具对铸坯进行往复镦挤的方法，主要包括如下步骤：

S11、将镦挤凹模预热到坯料成形温度；

S12、上压头处于上位，将加热到成形温度并涂有润滑剂的铸坯放入镦挤凹模中，上压头下行，进行正挤压变形，将铸坯挤压成小直径棒坯；下压头上行，将下型腔的小直径棒坯镦粗成大直径棒料；上压头上行到中位，下压头上行，进行反向正挤压变形，再次成为小直径棒坯，此时小直径棒坯被挤压至上型腔内；上压头下行，将上型腔中的小直径棒坯再次镦粗成大直径棒料；下压头下行至中位，上压头下行，进行正向正挤压变形，再次成形出小直径棒坯，此时小直径棒坯被挤压至下型腔内，即完成一次镦挤过程；

S13、重复S12步骤3~5次，即得到柱坯；

S14、上压头回程到上位，在上型腔内重新放入一个铸坯，上压头下行，对新放入的铸坯进行挤压的同时，上一个成形的柱坯被推出下型腔，然后从柱坯下端对柱坯施加侧向力，将柱坯与新放入的铸坯自结合处推断分开，进而将柱坯取出。

进一步地，S2步骤中，将柱坯加工成管坯的方法为：对柱坯进行加工，去除两端的余料，将柱坯切割成若干根坯料，再对坯料进行精加工，即得到管坯。

进一步地，S3步骤中，利用薄壁细管挤压成形模具对管坯进行挤压成形的方法，主要包括如下步骤：

S31、将薄壁细管挤压成形模具预热到坯料成形温度并保温，将涂有润滑剂的管坯加热到成形温度；

S32、将管坯放入挤压凹模与挤压筒围成的模腔中，型芯与压管下行，型芯到达目标位置后保持不动，压管压住管坯并继续加压下行，使管坯产生塑性流动，进而从工作带与型芯工作段围成的环形缝隙中挤出，即得到管料；

S33、型芯与压管依次回程后，重新放入一个管坯；型芯与压管再次下行，型芯到达目标位置后仍然保持不动，压管压住新放入的管坯，并通过新放入的管坯推动下面的管料继续变形，将其挤压成形为薄壁细管，即完成一个薄壁细管的成形；

S34、压管继续下行，使新放入的管坯进入模具变形区参与变形，从而实现连续挤压成形；

S35、重复S32步骤和S33步骤，依次将管坯压下成形，利用薄壁细管切断装置从两个管料的接缝位置横向切断，即得到符合要求的薄壁细管。

进一步地，所述成形温度不高于坯料的再结晶温度。在再结晶温度成形时，可以通过动态再结晶细化晶粒；在再结晶温度以下成形时，可以通过后续再结晶热处理细化晶粒。

有益效果：

1）、细化晶粒效果好：通过往复的双向（镦挤）挤压变形的方法细化晶粒，每一次挤压和镦粗变形都具有晶粒细化效果，通过多次反复，可使材料晶粒度满足要求。

2）、能够实现双向镦挤连续挤压成形：双向挤压的成形方式，由于往复镦挤模具的上、下型腔与挤压孔存在过渡面，两端必定形成法兰状压余废料。常规的脱模方法及配套模具存在以下缺点：一是为了取件，将凹模做成瓣合结构，成形后打开瓣合凹模，取出制件，该方法劳动强度大，生产效率极低；二是用一个小于挤压孔的压头压住制件，采用冲孔的方法，将柱坯与上端余料分离并从下部顶出，这种方法需要手工操作，效率低，劳动强度大，且具有危险性。本发明通过叠加挤压的方法，利用后续铸坯推动前面已成形柱坯从镦挤凹模中推出，并将上端余料挤成柱坯，然后将制品与坯料从结合面分离，实现脱模，从而能够进行连续挤压成形。采用叠加挤压的方法，可以避免需要把镦挤凹模侧向分型才能取出制件的困扰。

）、实现薄壁细管的连续挤压成形：毛细管的挤压成形，也不可能把管坯全部变成薄壁细管，总存在一些压余废料，常规的脱模方法，一是将管材及余料向上顶出（单独顶出或与挤压凹模一起顶出），这种方法需要下顶出，且制件长度受限；二是用一个小于挤压凹模工作带直径的压头压住制件，将制件与余料分离并从下部顶出，这种方法需要手工操作，效率低，劳动强度大，且具有危险性。本发明提出叠加挤压方法，当对一个管坯完成挤压后，再放入一个管坯，通过后续管坯推动前面管坯变形，将余料挤压成管材，从挤压凹模中推出，然后再从两管的结合处切断。该方案可以实现连续生产，制件脱模方便，生产效率高，材料利用率高。

）、模具寿命高：薄壁细管的挤压成形，需要通过型芯成形薄壁细管的内孔。普通立式压机没有独立的穿孔针系统，管材挤压采用型芯与压头的组合结构或型芯与压头为一体结构，成形时同步下行，型芯工作段（与成形细管内径一致）长度超过管坯的高度和挤压凹模工作带高度之和。由于型芯的工作段长，在成形时与坯料间的摩擦力大，工作条件恶化，使用寿命低。本发明采用行程协调装置，将型芯悬浮在挤压凹模中，在成形过程中不随压头下行，使其工作段变短，并可以将工作段以上部分杆部直径增加，以提高其强度，还通过过渡段的锥面，产生对型芯的向上推力，有效优化型芯的工作环境，使型芯的使用寿命大为提高。回程时，型芯与管料间的接触面积小，受到的摩擦阻力也很小，不会将管料带出，从而保证连续挤压成形。

）、制件尺寸精度高：由于成形时型芯工作段固定不变，并和工作带高度保持一致，在整个薄壁细管的成形过程中，管料变形区受力条件不变，提高了管材尺寸的一致性，提高了制品精度。通过保证模具工作零件的加工精度和在上下模间设置导向机构，从而保证挤压筒内腔、工作带及型芯工作段间的同轴度，并保证管坯内外圆的同轴度，从而保证成形的毛细管的壁厚一致；再通过矫正环对管料进行矫直，避免管料的弯曲，因而得到的薄壁细管具有很高的精度，符合对血管支架毛细管的要求。

6）、使用普通的立式液压机进行连续成形，设备结构简单可靠，占据空间小，成本较低。

附图说明

图1为本发明中往复镦挤制坯工艺图。

图2为本发明中叠加挤压工艺图。

图3为本发明中薄壁细管挤压成形工艺图。

图4为型芯的结构示意图。

图5为行程协调装置的结构示意图。

图示标记：1、上压头，2、镦挤凹模，3、下压头，4、前置铸坯，5、变形坯，6、后置铸坯，7、柱坯，8、压管，9、型芯，901、固定段，902、过渡段903、工作段，904、引导段，10、前置管坯，11、挤压凹模，12、挤压筒，13、应力圈，14、垫板， 15、矫正环，16、工作带，17、后置管坯，18、上底板，19、压管固定座，20、弹簧，21、型芯固定板，22、连接杆，23、限位杆。

具体实施方式

下面将结合具体实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。

需要说明的是：除非另做定义，本文所使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本发明专利申请说明书以及权利要求书中，“坯料”为待成形的镁合金材料；“铸坯”为反复挤铸成形时所使用的铸造坯料，“柱坯”为经过反复挤铸成形的柱状坯料，“变形坯”为反复挤铸过程中成形的坯料；“管材”、“毛细管”和“薄壁细管”的含义相同，为通过挤压成形制成的符合支架管要求的无缝薄壁细管；“管坯”和“空心柱坯”为柱坯经钻孔及精密精加工得到的用于挤压成形的坯料，“管料”为已经流入薄壁细管挤压凹模工作带的坯料；“该”等类似词语不表述数量限制，而是表示存在至少一个。“包括”或者“包含”等类似的词语指出现在“包括”或者“包含”前面的元件或者物件涵盖出现在“包括”或者“包含”后面列举的元件或者物件及其等同，但并不排除其他具有相同功能的元件或者物件。

实施例1

本实施例主要对往复镦挤制坯模具进行详细阐述。

如图1和图2所示，往复镦挤制坯模具包括镦挤凹模2、上压头1和下压头3，所述镦挤凹模2具有上型腔和下型腔，所述上压头与上型腔小间隙滑动配合，所述下压头3与下型腔小间隙滑动配合，上、下型腔之间通过挤压孔相连通，挤压孔直径小于上下两型腔的直径，挤压孔的直径与待成形柱坯的直径相符，上、下型腔与挤压孔的过渡面均为锥面，以减小变形力和防止出现变形死区。所述镦挤凹模2能够通过支架固定到压机工作台上，上压头1固定至压机的活动横梁上，活动横梁在上液压缸的作用下能够上下移动，下压头3与压机的下液压缸连接，压机上下液压缸压力相等。

作为优选方案，上型腔和下型腔直径相等。

需要说明的是，上压头1在工作过程中，具有上中下3个位置。其中，上位(请参考图1a)是上压头的上始点位置，上压头1处于上位时可以将铸坯放入镦挤凹模2的上型腔；处于中位时（请参考图1d），不会对反向正挤压产生干涉；下位（请参考图1b和图1c）是上压头1下行的终止点位置。

下压头3在工作过程中，具有上中下3个位置。其中，上位（请参考图1d）是下压头3上行的终止点位置；处于中位（请参考图1f）时，不会对正向正挤压产生干涉；下位（请参考图2b）是用于挤压的下始点位置，用于将成形的柱坯7取出。

实施例2

本实施例主要对薄壁细管挤压成形模具进行详细阐述。

请参考图3，薄壁细管挤压成形模具包括上模和下模；所述下模包括挤压凹模11、挤压筒12、应力圈13和垫板14，挤压凹模11中部设有上下贯通的挤压孔，所述挤压孔的上部设置有工作带16，所述挤压凹模11上表面与工作带16之间具有入模锥面结构；所述挤压凹模11通过锥面配合同轴固定在挤压筒12内，挤压筒12由置于其外部的应力圈13进行加强，应力圈13同轴固定在垫板14上；垫板14上设有与挤压孔同轴的通孔，所述通孔内设有与工作带16同轴、等直径的矫正环15，矫正环15与工作带16的距离大致为管坯直径的4~6倍，所述矫正环15用于对成形的管料进行矫直，使其具有高的直线度。所述上模包括压管8、以及同轴滑动配合安装在压管8内的型芯9，所述型芯9下段与工作带16相配合，能够将置于下模中的管坯空心柱坯从型芯9外壁与工作带16内壁围成的环形缝隙中挤出，即得到薄壁细管。

为了保证挤出制件的精度，上模与下模间可以通过导柱导向机构进行导向。

详细地，请参考图4，所述型芯9为过渡锥型芯，所述型芯9自上而下依次包括固定段901、过渡段902、工作段903和引导段904，所述工作段903用于成形血管支架管的内径，所述工作段903的高度与所述挤压凹模中工作带16的高度相符，成形时，型芯9工作段903处于与工作带16等高位置不动；所述引导段904具有锥面结构且远离工作段903的一端采用圆弧过渡，用于方便插入管料的成形孔中而不划伤内孔；所述固定段901直径大于工作段903直径，所述固定段901的上部滑动配合安装在压管8内，其上端穿过压管8与连接杆22（如图5所示）固定连接，所述固定段901的下部在成形时插入到管坯的内孔中，固定段901的下部与上部穿过压管8的配合部分直径相同，空心柱坯的内径与固定段901下部直径一致；所述过渡段902呈锥形，过渡段902的高度与设于挤压凹模中入模锥面的高度一致，每次挤压时，压管8下压到接近入模锥面的位置。锥面的作用是在变形区向心部流动时对型芯9产生向上的推力，并缩短了工作段903的长度，使型芯9在成形时受力状况大为改善。由于型芯9工作段903较短，回程时，与挤出的管料产生的摩擦阻力很小，不会将管料带出。

型芯9与压管8通过行程协调装置进行协调控制，如图5所示，所述行程协调装置包括型芯固定板21、压管固定座19、限位杆23和弹簧20，所述压管固定座19通过上底板31与压机活动横梁连接，下部用于固定压管8，上部具有沉孔，用于安装型芯固定板21，并提供型芯固定板21的行程空间；型芯固定板21上固定有连接杆22和限位杆23，并在弹簧20作用下处于下始点位置，连接杆22与型芯9固定连接。所述型芯9通过上部的固定部分与行程协调装置进行连接。

压机下行时，当型芯9下行到预定的位置时，限位杆23受阻停止下行，致使压机继续下行，进行挤压成形动作时，型芯固定板21及连接杆22和型芯9保持不动，弹簧20受力收缩，致使在管料的整个变形过程中，型芯9保持固定位置不动；作为优化方案，限位杆23设置在模具导向机构的导套内，限位杆23碰到导向机构的等高导柱时，对其进行限位；回程时，型芯9滞后压头运动，因为型芯9工作段903对管材产生的摩擦力小于工作带16和矫正环15对管材部分的摩擦力，成形的管材不会随型芯9上行。

实施例3

本实施例主要对连续成形方法进行详细阐述。

一种镁合金血管支架管的连续成形方法，主要包括如下步骤：

S1、将往复镦挤制坯模具置于压机上，通过往复镦挤将铸坯镦挤成柱坯；

S2、对柱坯7进行加工，去除两端因变形量不够、质量不合格的余料，将柱坯切割成若干根坯料，再对坯料进行精加工，即得到管坯（即空心柱坯）；

S3、将薄壁细管挤压成形模具置于压机上，通过挤压将管坯成形为血管支架管。

其中，S1步骤中，往复镦挤制坯过程如图1和图2所示，具体包括如下步骤：

S11、将镦挤凹模2预热到坯料成形温度；

S12、上压头1处于上位，将加热到成形温度并涂有润滑剂的铸坯（为与下文后放入的铸坯相区分，此铸坯称为“前置铸坯4”）放入镦挤凹模2中，如图1a所示；上压头1下行，进行正挤压变形，将铸坯（前置铸坯4）挤压成小直径棒坯（变形坯），如图1b所示；下压头3上行，将下型腔的小直径棒坯镦粗成大直径棒料，如图1c所示；上压头1上行到中位，下压头3上行，进行反向正挤压变形，再次成为小直径棒坯，此时小直径棒坯被挤压至上型腔内，如图1d所示；上压头1下行，将上型腔中的小直径棒坯再次镦粗成大直径棒料，如图1e所示；下压头3下行至中位，上压头1下行，进行正向正挤压变形，再次成形出小直径棒坯，此时小直径棒坯被挤压至下型腔内，如图1f所示，即完成一次镦挤过程；

S13、重复S12步骤3~5次，即得到柱坯；图1b~f中变形坯5为不同工艺过程的不同形状的坯料；

S14、上压头1回程到上位，在上型腔内重新放入一个铸坯（后置铸坯6），如图2a所示，上压头3下行，对新放入的铸坯（后置铸坯6）进行挤压的同时，上一个成形的柱坯7被推出下型腔，如图2b所示，然后从柱坯7下端对柱坯7施加侧向力，将柱坯7与新放入的铸坯（后置铸坯6）自结合处推断分开，即得到满足要求的细晶粒柱坯7。

以上每一步变形都会改善合金组织，细化晶粒。反复进行上述过程，可连续完成成形动作。

其中，S3步骤中，管坯进行挤压成形方法如图3，具体包括如下步骤：

S31、将薄壁细管挤压成形模具预热到坯料的成形温度并保温，将涂有润滑剂的管坯（空心柱坯）加热到成形温度；

S32、将管坯（为与下文后放入的管坯相区分，此铸坯称为“前置管坯10”）放入挤压凹模11与挤压筒12围成的模腔中，如图3a，型芯9与压管8下行，型芯9到达目标位置后保持不动，压管8压住管坯（前置管坯10），如图3b，压管8继续加压下行，使管坯（前置管坯10）产生塑性流动，进而从工作带16与型芯9工作段903围成的环形缝隙中挤出，即得到管料，如图3c；

S33、型芯9与压管8依次回程后，重新放入一个管坯（后置管坯17），叠加放置在挤压成形的管料的余料上；型芯9与压管8再次下行，型芯9穿过新放入的管坯（后置管坯17）的内孔到达目标位置后仍然保持不动，压管8压住新放入的管坯（后置管坯），并通过新放入的管坯（后置管坯17）推动下面的管料继续变形，将其挤压余料成形为薄壁细管，即完成一个薄壁细管的成形；

S34、压管8继续下行，使新放入的管坯（后置管坯17）进入模具变形区参与变形，从而实现连续挤压成形；

S35、重复S32步骤和S33步骤，依次将管坯压下成形，利用薄壁细管切断装置从两个管料的接缝位置横向切断，即得到符合支架管要求的薄壁细管。

作为优化方案，S11步骤和S31步骤中所述的坯料成形温度不高于坯料的再结晶温度；其中，在再结晶温度成形时，可以通过动态再结晶细化晶粒；在再结晶温度以下成形时，可以通过后续再结晶热处理细化晶粒。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非随本发明作任何形式上的限制。凡根据本发明的实质所做的等效变换或修饰，都应该涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种镁合金血管支架管的成形模具，其特征在于，所述成形模具包括往复镦挤制坯模具和薄壁细管挤压成形模具，利用往复镦挤制坯模具能够将铸坯镦挤成柱坯，利用薄壁细管挤压成形模具能够将管坯挤压成符合支架管要求的薄壁细管。

2.根据权利要求1所述的一种镁合金血管支架管的成形模具，其特征在于，所述往复镦挤制坯模具包括上压头、下压头和镦挤凹模，所述镦挤凹模具有上型腔和下型腔，所述上压头与上型腔小间隙滑动配合，所述下压头与下型腔小间隙滑动配合，上、下型腔之间通过挤压孔相连通，挤压孔直径小于上下两型腔的直径，挤压孔的直径与待成形柱坯的直径相符，上、下型腔与挤压孔的过渡面均为锥面，镦挤凹模能够通过支架固定到压机工作台上，上压头固定至压机的活动横梁上，活动横梁在上液压缸的作用下能够上下移动，下压头与压机的下液压缸连接，压机上下液压缸压力相等，通过上压头或/和下压头的往复移动能够将置于镦挤凹模内的铸坯镦挤成柱坯。

3.根据权利要求1所述的一种镁合金血管支架管的成形模具，其特征在于，所述薄壁细管挤压成形模具包括上模和下模；

所述下模包括挤压凹模、挤压筒、应力圈和垫板，挤压凹模中部设有上下贯通的挤压孔，所述挤压孔的上部设置有工作带，挤压凹模上表面与工作带间具有入模锥面结构；所述挤压凹模通过锥面配合同轴固定在挤压筒内，挤压筒由置于其外部的应力圈进行加强，应力圈同轴固定在垫板上；垫板上设有与挤压孔同轴的通孔，所述通孔内设有与工作带同轴、等直径的矫正环；在垫板的下面安装有薄壁细管切断装置；

所述上模包括压管、以及同轴滑动配合安装在压管内的型芯，所述型芯下段与工作带相配合，能够将置于下模中的管坯从型芯外壁与工作带内壁围成的环形缝隙中挤出，即得到薄壁细管。

4.根据权利要求3所述的一种镁合金血管支架管的成形模具，其特征在于，所述型芯为过渡锥型芯，所述型芯自上而下依次包括固定段、过渡段、工作段和引导段，所述固定段直径大于工作段直径，所述固定段的上部滑动配合安装在压管内，所述固定段的下部在成形时插入到管坯的内孔中；所述过渡段呈锥形，过渡段的高度与设于挤压凹模中入模锥面的高度一致；所述工作段用于成形血管支架管的内径，所述工作段的高度与所述挤压凹模中工作带的高度相符；所述引导段具有锥面结构且远离工作段的一端采用圆弧过渡。

5.根据权利要求4所述的一种镁合金血管支架管的成形模具，其特征在于，型芯与压管通过行程协调装置进行协调控制，所述行程协调装置包括型芯固定板、压管固定座、限位杆和弹簧，所述压管固定座通过上底板能够与压机活动横梁连接，压管固定座下部用于固定压管，上部具有用于安装型芯固定板的沉孔，并提供型芯固定板的行程空间；型芯固定板上固定有连接杆和限位杆，并在弹簧作用下处于下始点位置，连接杆与型芯固定连接。

6.一种镁合金血管支架管的连续成形方法，其特征在于，该成形方法是借助于成形模具进行的，所述连续成形方法包括如下步骤：

S1、将往复镦挤制坯模具置于压机上，通过往复镦挤将铸坯镦挤成柱坯；

S2、将柱坯加工成管坯；

S3、将薄壁细管挤压成形模具置于压机上，通过挤压将管坯成形为血管支架管。

7.根据权利要求6所述的一种镁合金血管支架管的连续成形方法，其特征在于，S1步骤中，利用往复镦挤制坯模具对铸坯进行往复镦挤的方法，主要包括如下步骤：

S11、将镦挤凹模预热到坯料成形温度；

S12、上压头处于上位，将加热到成形温度并涂有润滑剂的铸坯放入镦挤凹模中，上压头下行，进行正挤压变形，将铸坯挤压成小直径棒坯；下压头上行，将下型腔的小直径棒坯镦粗成大直径棒料；上压头上行到中位，下压头上行，进行反向正挤压变形，再次成为小直径棒坯，此时小直径棒坯被挤压至上型腔内；上压头下行，将上型腔中的小直径棒坯再次镦粗成大直径棒料；下压头下行至中位，上压头下行，进行正向正挤压变形，再次成形出小直径棒坯，此时小直径棒坯被挤压至下型腔内，即完成一次镦挤过程；

S13、重复S12步骤3~5次，即得到柱坯；

S14、上压头回程到上位，在上型腔内重新放入一个铸坯，上压头下行，对新放入的铸坯进行挤压的同时，上一个成形的柱坯被推出下型腔，然后从柱坯下端对柱坯施加侧向力，将柱坯与新放入的铸坯自结合处推断分开，进而将柱坯取出。

8.根据权利要求6所述的一种镁合金血管支架管的连续成形方法，其特征在于，S2步骤中，将柱坯加工成管坯的方法为：对柱坯进行加工，去除两端的余料，将柱坯切割成若干根坯料，再对坯料进行精加工，即得到管坯。

9.根据权利要求6所述的一种镁合金血管支架管的连续成形方法，其特征在于，S3步骤中，利用薄壁细管挤压成形模具对管坯进行挤压成形的方法，主要包括如下步骤：

S31、将薄壁细管挤压成形模具预热到坯料成形温度并保温，将涂有润滑剂的管坯加热到成形温度；

S32、将管坯放入挤压凹模与挤压筒围成的模腔中，型芯与压管下行，型芯到达目标位置后保持不动，压管压住管坯并继续加压下行，使管坯产生塑性流动，进而从工作带与型芯工作段围成的环形缝隙中挤出，即得到管料；

S33、型芯与压管依次回程后，重新放入一个管坯；型芯与压管再次下行，型芯到达目标位置后仍然保持不动，压管压住新放入的管坯，并通过新放入的管坯推动下面的管料继续变形，将其挤压成形为薄壁细管，即完成一个薄壁细管的成形；

S34、压管继续下行，使新放入的管坯进入模具变形区参与变形，从而实现连续挤压成形；

S35、重复S32步骤和S33步骤，依次将管坯压下成形，利用薄壁细管切断装置从两个管料的接缝位置横向切断，即得到符合要求的薄壁细管。

10.根据权利要求7或权利要求9所述的一种镁合金血管支架管的连续成形方法，其特征在于，所述成形温度不高于坯料的再结晶温度。

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