CN115625497A - 用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置，包括机架；磁钢储料机构；磁钢取料机构，具有将磁钢同时向上推出的第一推手；磁钢送料机构，具有第二推手和推送滑道；磁钢贴片机构，具有贴片单元，且每个贴片单元均具有与推手滑道对应的磁钢限位槽；以及定位机构，具有用于固定盖板的定位张紧结构。本发明可将每组由分隔件隔开的磁钢储放在对应的储料槽内，然后利用第一推手将其从储料槽内逐一向上推入上方的推送滑道内，利用第二推手将磁钢直接推送至贴片单元的磁钢限位槽内，利用贴片单元将磁钢自动装配到盖板的磁钢槽内，实现磁钢的自动上料、送料和贴片作业，实现盖板上磁钢的连续式自动装配，提高了悬浮磁钢的装配效率。

Description

用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置

技术领域

本发明涉及飞轮储能装置的装配领域，尤其是涉及一种用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置。

背景技术

飞轮储能系统是采用物理方法进行储能，并通过电动/发电互逆式双向电机实现电能与高速运转飞轮的机械动能之间的相互转换和储存。目前，飞轮储能系统具有能量密度大、电能和机械能转化率高、充电速度快、可实现免维护等优点，在电动汽车、航空航天、电网调峰及风力发电等领域得到了广泛的应用。

飞轮储能系统是利用悬浮磁钢使飞轮悬浮起来，以保证或提高飞轮的转速。其中，飞轮电池时飞轮储能系统的核心部分，其包括安装在真空容器内的飞轮、悬浮磁钢、电枢盘、电机磁钢、电机转子和飞轮等部件，飞轮的底表面以及真空容器的下盖板上表面均安装有悬浮磁钢，飞轮上的悬浮磁钢和下盖板上的悬浮磁钢上下相对使飞轮悬浮并高速旋转，以实现能量的转换和储存。

目前，悬浮磁钢（即将强磁力的磁钢装配在盖板或飞轮的卡槽内）的装配普遍是人工装配或人工辅助机械装配，在装配时人工拿取磁钢，并在盖板或飞轮的磁钢槽内铺设隔磁扎带，从一侧推动磁钢使其进入磁钢槽内，然后再将隔磁扎带取出，完成磁钢的装配作业。现有装配方式具有以下缺点：

首先，整个装配过程需要人工区分和牢记磁钢的规格，还需要人工取料，人工贴片，悬浮磁钢的装配效率低下，装配周期长；

另外，由于盖板上的磁钢具有多种不同的规格，容易因人为疏忽而导致磁钢装配在错误的位置处，由于磁钢具有强磁力，很难将其从盖板或飞轮上取下，在将磁钢取下的过程中特别容易将磁钢弄碎，进一步增加装配成本；

再者，由于磁钢具有很强的磁力，工人需要克服磁钢的强磁力并将其装配到盖板或飞轮的卡槽内，对工人要求较高。

发明内容

有鉴于此，本发明提供一种用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置，不仅能够实现磁钢的分类储料，还能够磁钢的自动送料和自动区分贴片，进而实现了悬浮磁钢的自动装配，提高了装配效率。

为实现上述目的，本发明采取下述技术方案：

本发明所述的用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置，包括机架；

磁钢储料机构，具有设置在所述机架内的第一旋转机构和由所述第一旋转机构驱动的储料结构，所述储料结构具有至少两个用于储存磁钢的储料单元，且每个所述储料单元具有至少两个用于储放磁钢的储料槽；

磁钢取料机构，设置在位于所述储料结构一侧的机架上，所述磁钢取料机构具有至少两个将储料单元内的磁钢同时向上推出的第一推手；

磁钢送料机构，设置在磁钢取料机构的上方，其具有至少两个水平设置的推送滑道和第二推手，每个所述推送滑道内具有一个所述第二推手，且每个推送滑道均具有与储料单元的至少两个所述储料槽上下对应的进口；

磁钢贴片机构，架设在所述机架的上方，其具有与所述推送滑道一一对应的贴片单元，且每个所述贴片单元均具有与推手滑道对应的磁钢限位槽；以及

定位机构，设置在所述机架上，具有用于固定盖板的定位张紧结构。

本发明可将每组由分隔件（采用非磁性材料隔磁）隔开的磁钢储放在对应的储料槽内，然后利用第一推手将其从储料槽内逐一向上推入上方的推送滑道内，然后利用第二推手将磁钢直接推送至贴片单元的磁钢限位槽内，利用贴片单元将磁钢自动装配到盖板的磁钢槽内，实现了磁钢的自动上料、送料和贴片作业，且实现了盖板上磁钢的连续式自动装配，提高了悬浮磁钢的装配效率。

进一步地，所述储料单元包括一对上下间隔设置的上限位件、下限位件，以及设置在所述上限位件、下限位件之间的多组限位杆，每组所述限位杆与上限位件、下限位件围成一个所述储料槽，且所述第一推手将储料槽内的磁钢自下而上推出。每组限位杆可对磁钢进行限位和导向，在储料时可使每组磁钢自上而下通过，在取料时可利用第一推手推动每组磁钢沿着限位杆自下而上移动。

更进一步地，所述储料结构还包括用于回收分隔件的回收容器，所述回收容器位于所述磁钢送料机构的下方，且回收容器的上开口与所述推手滑道的一出口上下对应使进入推手滑道内的分隔片掉落至回收容器内。

磁钢出厂时，为避免磁钢之间相互吸附，磁钢之间通常采用非磁性的分隔件隔开，以便于取出磁钢并降低磁钢的破碎率。也就是说，磁钢和分隔件是交替设置的，因而在磁钢自动上料过程中伴随有大量的分隔件，可利用第二推手将分隔件推送至回收容器内，以实现分隔件的自动回收，进而实现了磁钢的自动上料。

进一步地，所述磁钢取料机构包括竖向设置在所述机架上的安装座和由第一升降机构驱动的升降台，至少两个第一推手间隔设置在所述升降台上。第一升降机构可以是电机驱动的丝杠或同步带传动机构驱动的丝杠，还可以是气缸等直线运动机构，利用第一升降机构带动升降台上升和复位，进而实现第一推手的上升和复位，以将储料单元的每组磁钢推送至推送滑道内，实现磁钢的自动上料。

更进一步地，所述升降台上具有至少一个水平设置的直线动力源，所述直线动力源的动力输出端设置有一个所述第一推手。在实际装配时，盖板上的磁钢至少有两种规格，为确保每个第一推手都能够推送每组磁钢，将其中一个第一推手固定，其余的第一推手固定在升降台的直线动力源上，利用直线动力源带动第一推手前后调整，以满足不同磁钢的推送需求，确保第一推手作用于磁钢的中心处，使磁钢受力平衡，避免磁钢上升过程中出现偏斜。

在实际安装时，直线动力源可选用普通的直线气缸，也可以直接选用具有滑轨和滑动台的滑台气缸，可将第一推手安装在滑台气缸的滑动台上。

进一步地，所述磁钢送料机构还包括架设在所述磁钢取料机构上方的安装件，所述推送滑道设置在所述安装件上，且所述安装件上还设置有由第一直线动力机构驱动水平往返移动的移动件，多个所述第二推手间隔设置在所述移动件上。

本发明的第二推手位于推送滑道为具有导向槽的滑轨，第二推手为边缘处与导向槽槽壁结构一致的滑板，第一直线动力机构可通过移动件带着第二推手在推送滑道内往返移动，进而实现磁钢和分隔件的区分送料。

进一步地，所述磁钢贴片机构还包括第二升降机构和由第二直线动力机构驱动水平往返的移动座，所述第二升降机构驱动每个所述贴片单元沿着所述移动座升降。有益效果是：第二直线动机机构可通过移动座带动贴片单元同步移动，以确保贴片单元与盖板上的贴片位上下对应；第二升降机构可驱动贴片单元分别升降，进而将磁钢自动装配在盖板上，实现磁钢的自动贴片。

进一步地，所述贴片单元的座体上设置有使磁钢从所述磁钢限位槽内掉落的分离机构。更进一步地，所述分离机构具有一沿着所述座体上的限位滑槽水平往返的防脱件，且所述限位滑槽和磁钢限位槽上下设置。

本发明的防脱件可与磁钢吸附在一起，因而防脱件可以是磁铁块，还可以是铁块等可以与磁钢吸附的金属材料。当防脱件移动至磁钢的上方时防脱件和磁钢吸附在一起，有效避免磁钢掉落；在贴片时，防脱件驶离磁钢，确保磁钢能够吸附在盖板上。另外，磁钢限位槽具有限位作用，避免分离时防脱件带走磁钢。

进一步地，所述定位机构还包括滑动设置在机架上的安装台，所述定位张紧结构转动设置在所述安装台上，且安装台的下方设置有驱动所述定位张紧结构转动的第二旋转机构。第二旋转机构可带动定位张紧结构转动，进而实现盖板的转动，以实现不同位置处磁钢的贴片需求。另外，定位张紧结构与安装台转动配合，可随着安装台同步前后移动，以便于取放盖板。

本发明优点在于将每组由分隔件（采用非磁性材料制成，以避免磁钢片吸附在一起）隔开的磁钢储放在对应的储料槽内，然后利用第一推手将其从储料槽内逐一向上推入上方的推送滑道内，然后利用第二推手将磁钢直接推送至贴片单元的磁钢限位槽内，利用贴片单元将磁钢自动装配到盖板的磁钢槽内，实现了磁钢的自动上料、送料和贴片作业，且实现了盖板上磁钢的连续式自动装配，提高了悬浮磁钢的装配效率。

附图说明

图1是本发明的第一种结构示意图。

图2是图1略去保护壳102后的结构示意图。

图3是图2中磁钢储料机构和磁钢取料机构的关系图。

图4是图2中磁钢取料机构的结构示意图。

图5是图2中磁钢送料机构的结构示意图。

图6是图5的俯视图。

图7是图2中磁钢贴片机构的结构示意图。

图8是磁钢贴片机构的轴测图。

图9是图7中贴片单元的结构示意图。

图10是定位机构的第一种结构示意图。

图11是图10的侧视图。

图12是本发明的另一种结构示意图。

图13是图12中定位机构的结构示意图。

图14是图13的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图对本发明的实施例作详细说明，本实施例在以本发明技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但本发明的保护范围不限于下述实施例。

如图1-11所示，本发明所述的用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置，包括机架100，机架100内具有一水平设置的工作台101，且机架100上罩设有保护壳102，以保护后述的磁钢储料机构200、磁钢取料机构300、磁钢送料机构400、磁钢贴片机构500和定位机构600；

磁钢储料机构200，具有设置在机架100内的第一旋转机构和由第一旋转机构驱动的储料结构，储料结构具有两个用于储存磁钢的储料单元，且每个储料单元具有三个用于储放磁钢的储料槽201，储料槽201竖向设置，用于储存悬浮磁钢的三种不同规格的磁钢片；两储料单元相对设置，为实现连续上料打下基础；

磁钢取料机构300，设置在位于储料结构一侧的机架100上，磁钢取料机构300具有三个将储料单元内的三种不同规格的磁钢同时向上推出的第一推手301，即每个储料槽201内具有一个第一推手301，利用第一推手301使每组磁钢自下而上移动，进而实现连续上料；

磁钢送料机构400，架设在磁钢取料机构300的上方，其具有三个水平设置的推送滑道401和第二推手409，每个推送滑道401内具有一个第二推手409，且每个推送滑道401均具有与储料单元的储料槽201上下对应的进口，使储料槽201内的磁钢经进口顺利进入推送滑道401内；

磁钢贴片机构500，架设在机架100的上方，其具有与推送滑道401一一对应的贴片单元，且每个贴片单元均具有与推送滑道401对应的磁钢限位槽501，第二推手409可将推送滑道401内的磁钢直接推送至磁钢限位槽501端部的仿形标记槽205d内；以及

定位机构600，设置在机架100上，定位机构600具有使盖板或飞轮固定在磁钢贴片单元下方的定位张紧结构，利用定位张紧结构实现盖板的固定，利用贴片单元将磁钢装配到盖板或飞轮的每个卡槽内。

工作时，先将不同规格的磁钢储存在两个储料单元的储料槽201内，工作时可利用第一旋转机构调整储料单元的位置，使磁钢取料机构300位置处的储料单元始终有磁钢，进而实现了磁钢的连续上料；磁钢送料机构400可将磁钢片直接推送至磁钢贴片机构500内，利用磁钢贴片机构500将磁钢分别贴在与其对应的卡槽内，能够完全避免出现磁钢规格和卡槽不符合的情况，实现了磁钢的自动化取料、送料和贴片，进而实现了悬浮磁钢的自动化装配，提高了工作效率。

在本实施方式中：如图3所示，第一旋转机构包括第一电机减速机202和由第一电机减速机202驱动的凸轮分度机构203，且凸轮分度机构203上安装有一旋转盘204，旋转盘204便于安装储料结构，确保连续上料。

当然，在实际安装时，上述第一旋转机构也可以只采用电机，还可以替换为传动连接的电机和减速机，还可以采用齿轮传动机构、带传动机构等能够实现安装盘旋转的机构，本实施方式并不局限于与电机传动的凸轮分度机构。

结合图3可知，储料结构包括一对对称设置的储料单元，两储料单元的结构相同。如图1所示，储料单元包括一对上下间隔设置的上限位件（即上限位板205a）、下限位件（即下安装板205b），以及设置在上限位板205a、下安装板205b之间的三组限位杆205c，每组限位杆205c与上限位板205a、下安装板205b围成一个仿形的储料槽201，将每组磁钢自上而下装入储料槽201内，装配时利用第一推手301推动每组磁钢自下而上移动，使磁钢进入磁钢送料机构400内，实现磁钢的自动取料，无需人工辅助操作。工作时，可利用第一旋转机构使储料单元转动至磁钢取料机构300处；待储料单元的磁钢被完全取出后，利用第一旋转机构使另一个储料单元转移至磁钢取料机构300位置处，并向空的储料单元补充磁钢，以实现磁钢的连续自动上料，提高装配效率。

如图3所示，储料槽201上开口设置，以便于磁钢进出；储料槽201的上开口为仿形口，提醒工人以避免储料错误；与每个储料槽201对应处的上限位板205a上开设有与磁钢结构一致的仿形标记槽205d，实现不同规格磁钢的快速储料，进一步避免储料错误；与每个储料槽201对应处的旋转盘204和下安装板205b上均开设有使第一推手301通过的通槽，确保第一推手301顺利进入进出储料槽201，为自动取料打下基础。

如图3所示，储料结构还包括用于回收分隔件（分隔件为采用非磁性材料（如尼龙或橡胶等）制成的分隔块，避免磁钢片之间强磁吸附）的回收容器（即上开口的回收箱206），回收箱206设置在两储料单元之间的旋转盘204上；推送滑道401的一端与贴片单元的磁钢限位槽501对接，推送滑道401的另一端位于回收箱206的上方，可利用第二推手409将分隔件块推送至回收箱206内，实现分隔块的自动回收，无需人工辅助回收。

如图3-4所示，磁钢取料机构300包括竖向设置在机架100上的安装座302和由第一升降机构驱动的升降台303，第一升降机构包括竖向设置的第二电机304和由第二电机304驱动的第二丝杆305，第二丝杆305与安装座302转动连接，且第二丝杆305上的螺母座与升降台303螺纹配合，进而实现升降台303的上升和下降。当然，在实际安装时，根据安装空间和设备布局，第一升降机构也可以直接采用气缸、液压缸，还可以采用同步带传动机构，也可以是将同步带传动机构和丝杠配合使用，本实施方式并不局限于电机和丝杠。

在本发明的其它实施例中：为确保第一推手301的运动轨迹和精度，安装座302上具有一对竖向设置的第一滑轨306，升降台303上固连有一对与第一滑轨306配合的第一滑块，第一滑块卡装在第一滑轨306上并沿着第一滑轨306上下移动，具体如图4所示。

如图4所示，升降台303上间隔设置有三个第一推手301。具体地，升降台303的中部固连有一个第一推手301；升降台303的两侧对应设置有直线动力源（优选滑台气缸307），每个滑台气缸307的滑动台上滑动设置有一个滑动块，第一推手301固定在滑块上。两侧的第一推手301可在滑台气缸307的作用下水平往返移动，以实现推送位置的调整，进而满足不同磁钢的推送需求。工作时，储料单元转动至第一推手301上方，使第一推手301和储料槽201上下对应，中部的第一推手301位于储料槽201的正下方，滑台气缸307带动两边的第一推手301向储料槽201移动预设距离，使两边的第一推手301正好位于储料槽201的下方，确保第一推手301作用在磁钢的中心位置处，实现每组磁钢的平稳上升，避免磁钢因受力不平衡而倾斜上升。

如图5-6所示，磁钢送料机构400还包括立柱402、安装件（即安装基座403）和第一直线动力机构，多个立柱402间隔设置在工作台101上，每个立柱402的顶部均具有连接螺栓，安装基座403通过连接螺栓固定在立柱402的顶部，进而将第一直线动力机构和推送滑道401架设在第一推手301的上方，并确保第一推手301和推送滑道401的进出口上下对应。

如图5-6所示，第一直线动力机构包括第三电机404驱动的同步带传动副，以及固定在同步带传动副的从动带轮上的传动丝杠405，传动丝杠405上螺纹连接有移动件（即水平设置的移动块406）；三个推送滑道401间隔设置在安装基座403的底板上，移动块406横向设置在推送滑道401的上方并间隔设置有三个第二推手409，移动块406位于推送滑道401的上方可确保第二推手409沿着推送滑道401往返移动。

当然，在实际安装时，第一直线动力机构还可以采用电机驱动的丝杠，若安装空间允许还可以是气缸或液压缸。

如图5-6所示，安装基座403的底板上具有与推送滑道401连通的开口，储料槽201内的磁钢和分离块可分别与其对应的开口进入到推送滑道401内；推送滑道401的两端均开口设置，每个推送滑道401的一端口位于回收箱206上方，推送滑道401的另一端口与贴片单元一一连接，第二推手409在去程将磁钢片推送至贴片单元，在返程时间分隔块推送至回收箱206内，不仅实现了磁钢片的送料，还实现了分隔块的自动回收，结构巧妙，且自动化程度高，无需人工回收。

在本发明的优选实施例中：如图5-6所示，推送滑道401为具有导向槽514的滑轨，第二推手409为在导向槽514移动的滑动板，进而第二推手409的运动精度；安装基座403上具有一对固定板407，两固定板407之间设置有多个与传动丝杠405平行的导向轴408，移动块406活动穿设在导向轴408上，有效保证移动块406的运动轨迹，确保第二推手409的运动精度和稳定往返移动。

如图7-9所示，磁钢贴片机构500还包括设置在磁钢送料机构400上方的安装架502，安装架502的竖板上设置有第二直线动力机构和第二升降机构，第二直线动力机构包括水平设置在竖板上的第四电机503和由第四电机503驱动的第四丝杠504，第四丝杠504上螺纹连接有螺纹座；移动座505和螺纹座固定在一起，移动座505的一侧面设置有第二滑块，竖板上具有一对沿其长度方向设置的第二滑轨506，第二滑块卡装在第二滑轨506上，以保证移动座505的平稳移动和运动精度，进而实现贴片单元在水平方向的调整。

如图7-9所示，第二升降机构包括设置在安装架502顶部的第五电机507驱动的同步带传动副，和竖向设置在同步带传动副的从动轮上的贴片丝杠508，贴片单元固定贴片丝杠508的螺母座上设置有第三推手509，第三推手509向下推动贴片单元，以实现自动贴片。

如图7-9所示，移动座505的另一侧面具有三个竖向设置的第三滑轨，贴片单元包括由立板、两侧板和底板连接而成的升降座511，每个贴片单元的立板上设置有与第三滑轨配合的第三滑块512，确保每个贴片单元的稳定升降；

磁钢限位槽501设置在升降座511的底板上并与推送滑道401衔接，磁钢限位槽501的末端部为与磁钢结构一致的仿形槽，第二推手409可将磁钢沿着推送滑道401和磁钢限位槽501推送至仿形槽内，实现磁钢的自动上料。

在实际安装时，为实现每个贴片单元的单独升降， 第三推手509的下部设置有一排滚轮513，贴片单元的立板上部具有一水平设置的导向槽514，当滚轮513卡装在贴片单元的导向槽514内时可通过第五电机507和贴片丝杠508实现贴片单元的升降。工作时，由于第二直线机构可带动三个贴片单元水平移动，使得每个贴片单元都可以移动至第三推手509的下方并与其配合，实现每个贴片单元的单独升降，以确保单独贴片，具体如图7-8所示。

如图7-9所示，为确保正常贴片作业，升降座511上还设置有分离机构，分离机构包括水平设置在升降座511的底板上的脱磁气缸515和由脱磁气缸515驱动的磁铁块（或铁块），底板的底部具有与磁铁块配合的磁钢限位槽501，磁钢限位槽501内的磁铁块与标记槽内的磁钢上下对应设置。工作时，脱磁气缸515带动磁铁块移动至仿形槽位置处，用于吸附仿形槽处的磁钢；当贴片单元下降到位后，气缸带动磁铁块驶离仿形槽，以确保磁钢能从仿形槽脱落并装配到盖板指定位置处，实现磁钢的自动贴片。

如图10-11所示，本发明的定位机构600包括水平设置的安装台602，带动安装台602沿着工作台101上的水平滑轨103水平移动的第六电机601（带有减速机）和第六丝杠603，通过第六电机调整调整承载座605水平往返移动，方便盖板的上料和下料。

在实际安装时，为保证安装台602的平稳移动，工作台101的开口处具有一对水平滑轨103，安装台602上的多个滑块分别卡装在与其对应的水平滑轨103上，继而实现安装台602的稳定移动；

如图1所示，安装台602的中部设置有由第二旋转机构驱动的旋转台604和用于承载盖板的承载座605，旋转台604内设置有定位张紧结构（采用申请人提出的发明专利CN215968802U公开的结构），定位张紧结构可随旋转台604同步转动，以实现盖板位置的调整；定位张紧结构与安装台602通过轴承座转动连接，轴承座能够保证定位张紧结构的稳定性；盖板套装在定位张紧结构上，定位张紧结构的夹爪张开实现盖板的固定，当夹爪闭合时实现解锁，以便于将盖板取下，实现了盖板的自动固定和松开，便于机器人取放盖板。

由于安装空间限制，第二旋转机构优选具有减速比的带传动机构（也可是具有减速比的链条传动机构），带传动机构的大直径带轮与旋转台604固连在一起。

工作时，先利用第六电机通过安装台将承载座605移动至保护壳的上下料口处，六轴机器人抓取盖板并放在承载座605上，第六电机带动承载座605和盖板复位；在贴片过程中，第二旋转机构通过旋转台604带动盖板和定位张紧结构同步转动，使盖板的空白部分始终位于磁钢贴片机构的下方，以实现盖板的圆周贴片，提高贴片效率。

下面以盖板上悬浮磁钢的自动贴片为例，为本发明的悬浮磁钢装配装置的动作过程进行详细说明：

先将磁钢储存在到每个储料单元的储料槽201内储存磁钢片；储存完成后，多轴机器人夹取一个盖板并将其套装在定位张紧结构上，定位张紧结构的夹爪张开顶紧盖板的内圈，实现盖板的固定；利用第六电机601通过安装台602带动定位张紧结构和盖板移动至磁钢装配工位；第一电机减速机202带动储料结构旋转，使得其中一个储料单元的三个储料槽201与第一推手301上下一一对应；第一推手301位于磁钢的下方，磁钢取料机构300通过第一推手301推动三组规格不同的磁钢同步上升，使顶部的磁钢片进入上方的推送滑道401内，此时磁钢送料机构400接到送料指令，磁钢送料机构400的第二推手409将三个磁钢片推送至与其对应的三个贴片单元内的仿形槽内；第二推手409在返程时将分隔块推送至回收箱206内，实现分隔块的自动回收；

当磁钢片到达仿形槽内时，磁铁块位于仿形槽上下对应位置处以避免磁钢片从仿形槽内掉落；贴片单元下降贴片，在此过程中磁铁块也快速驶离仿形槽的上方使磁钢片脱磁并吸附在盖板上；贴片完成后，贴片单元快速复位并水平移动，使下一个贴片单元移动至第二推手409处以实现该磁钢片的自动贴片，如此重复完成三个磁钢片的贴片；在连续贴片过程中第五电机507带动盖板转动，以调整盖板上卡槽的位置，以实现盖板上磁钢的圆周装配。

在本发明的另一个实施方式中：如图12-14所示，定位机构600还包括设置在旋转台604和承载座605之间的浮动调节结构，浮动调节结构包括浮动板606，浮动板606和旋转台604之间设置有由第一调节滑轨607和第一滑动块组成的第一导向副，浮动板606和承载座605之间设置有由第二调节滑轨608和第二滑动块组成的第二导向副，且第一调节滑轨607和第二调节滑轨608的方向垂直，以满足承载座605在左右方向和前后方向的微调节需求。

如图13-14所示，浮动调节结构还包括对浮动板606和承载座605移动位置进行限位的限位单元，即浮动板606的左右两端各有一个限位单元，承载座605的前后两侧各有一个限位单元，进而实现承载座605微调位置的限位，具有缓冲作用，使飞轮自动对中。其中，限位单元包括支座609a、固定在支座609a上的限位杆609b和设置在限位杆609b上的限位弹簧609c，限位弹簧609c作用于浮动板606或承载座605，对浮动板606或承载座605进行限位。

在实际装配时，飞轮重达500kg以上，惯性大，浮动调节结构能抵挡飞轮的惯性，在放置飞轮时承载座605受力而进行左右和/或前后微调，四个限位单元可对承载座605进行限位，使承载座605自动对中，有效保证飞轮的放置精度。

本实施方式可用于飞轮上悬浮磁钢的自动贴片，以提高飞轮上悬浮磁钢的贴片效率，其动作过程与盖板的自动贴片过程一致。

在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，可能出现的术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可以通过具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

最后还需要强调的是，以上所述仅为本发明的优选实施方式而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施方式对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施方式所记载的技术方案进行不需付出创造性劳动的修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。因而，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置，其特征在于：包括机架；

磁钢储料机构，具有设置在所述机架内的第一旋转机构和由所述第一旋转机构驱动的储料结构，所述储料结构具有至少两个用于储存磁钢的储料单元，且每个所述储料单元具有至少两个用于储放磁钢的储料槽；

磁钢取料机构，设置在位于所述储料结构一侧的机架上，所述磁钢取料机构具有至少两个将储料单元内的磁钢同时向上推出的第一推手；

磁钢送料机构，设置在磁钢取料机构的上方，其具有至少两个水平设置的推送滑道和第二推手，每个所述推送滑道内具有一个所述第二推手，且每个推送滑道均具有与储料单元的至少两个所述储料槽上下对应的进口；

磁钢贴片机构，架设在所述机架的上方，其具有与所述推送滑道一一对应的贴片单元，且每个所述贴片单元均具有与推手滑道对应的磁钢限位槽；以及

定位机构，设置在所述机架上，具有用于固定盖板的定位张紧结构。

2.根据权利要求1所述的用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置，其特征在于：所述储料单元包括一对上下间隔设置的上限位件、下限位件，以及设置在所述上限位件、下限位件之间的多组限位杆，每组所述限位杆与上限位件、下限位件围成一个所述储料槽，且所述第一推手将储料槽内的磁钢自下而上推出。

3.根据权利要求2所述的用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置，其特征在于：所述储料结构还包括用于回收分隔件的回收容器，所述回收容器位于所述磁钢送料机构的下方，且回收容器的上开口与所述推手滑道的一出口上下对应使进入推手滑道内的分隔片掉落至回收容器内。

4.根据权利要求1所述的用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置，其特征在于：所述磁钢取料机构包括竖向设置在所述机架上的安装座和由第一升降机构驱动的升降台，至少两个第一推手间隔设置在所述升降台上。

5.根据权利要求4所述的用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置，其特征在于：所述升降台上具有至少一个水平设置的直线动力源，所述直线动力源的动力输出端设置有一个所述第一推手。

6.根据权利要求1所述的用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置，其特征在于：所述磁钢送料机构还包括架设在所述磁钢取料机构上方的安装件，所述推送滑道设置在所述安装件上，且所述安装件上还设置有由第一直线动力机构驱动水平往返移动的移动件，多个所述第二推手间隔设置在所述移动件上。

7.根据权利要求1所述的用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置，其特征在于：所述磁钢贴片机构还包括第二升降机构和由第二直线动力机构驱动水平往返的移动座，所述第二升降机构驱动每个所述贴片单元沿着所述移动座升降。

8.根据权利要求7所述的用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置，其特征在于：所述贴片单元的座体上设置有使磁钢从所述磁钢限位槽内掉落的分离机构。

9.根据权利要求8所述的用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置，其特征在于：所述分离机构具有一沿着所述座体上的限位滑槽水平往返的防脱件，且所述限位滑槽和磁钢限位槽上下设置。

10.根据权利要求1所述的用于飞轮储能系统的悬浮磁钢装配装置，其特征在于：所述定位机构还包括滑动设置在所述机架上的安装台，所述定位张紧结构转动设置在所述安装台上，且安装台的下方设置有驱动所述定位张紧结构转动的第二旋转机构。

Images