CN115612816B - 含硼钢制备复相钢、热成形用钢镀层板的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种使用含硼钢制备镀层板的方法，包含以下步骤：铸坯：按重量百分比控制含硼钢组分：C：0.07～0.13％，Mn：1.6～2.5％，Si：0.0003～0.25％，Cr：0.0003～0.3％，Nb：0.0003～0.025％，Ti：0.015～0.04％，B：0.0003～0.005％，Als：0.01～0.1％，余量为Fe和不可避免杂质，并将各组分冶炼后铸造成板坯；热轧：将板坯经过加热、除鳞、粗轧、精轧、层流冷却和卷取后获得热轧卷；冷轧；以及热镀：板料经热镀产线退火后制成复相镀层板和预涂镀热成形用钢镀层板中的至少一种，其中退火包含将板料加热至770～850℃均热保温30～112s后，冷却并浸入热镀池，保持预定时间后冷却至室温，其中基于镀层板的组织性能来控制退火参数。该方法以同一钢成分为基础，通过调整各个工序参数来实现780MPa级复相钢镀层板与1000MPa级热成形用钢镀层板的制备。

Description

含硼钢制备复相钢、热成形用钢镀层板的方法
技术领域
本发明属于钢铁生产技术领域，特别涉及到一种使用特定成分的含硼钢制备复相钢、热成形用钢镀层板的方法。
背景技术
随着科学技术的迅猛发展，为减轻车身重量同时提高其安全性能，汽车用钢向高强度化发展已成为一种必然的趋势。“双碳”背景下汽车制造的低碳化已经成为行业发展的重要议题。目前白车身涉及的多个钢质零部件均由多种不同成分搭配多种不同厚度、不同性能的钢板制成。一方面，随着汽车轻量化的推进，高端汽车零部件的制备提出了高扩孔率的需求，于是以贝氏体+铁素体+马氏体+少量奥氏体或马奥岛为组织的复相钢(CP)得到了发展和应用，复相钢常用的强度等级为780MPa。另一方面，热冲压成形技术是指将钢板坯料或预成形的零件坯料加热到奥氏体化温度，保温一定时间后，通过机械手快速转移至模具上，然后由压机快速冲压成形，并在模具中淬火保压一定时间后获得超高强度冲压件的一种新型成形工艺。高温状态下，钢板处于奥氏体化状态，其强度约200MPa，塑性高，在很小的压机压力下先成形后硬化成马氏体组织，完美地解决强度与成形性之间的矛盾，近年来热成形钢逐渐应用开来。当前高断裂应变热成形钢(PHS)部件目前所需的较为典型的强度等级为1000MPa。多种不同成分钢种的生产增加了冶金、夹杂物控制、机械性能等诸多工序上进行工艺参数最优化难度；同时，多个成分钢种的存在使汽车制造中成形、连接和涂装环节变得极其复杂，制造者几乎要为各个厚度的各钢种制定相应的生产规范；报废车身的废钢分拣/回收/再利用变成了挑战。
CN 109930068 A公布了一种800MPa级超薄规格冷轧双相钢及其制备方法，其按重量百分比计的化学成分为：C：0.07～0.13％，Mn：0.80～1.70％，Si：0.10～0.40％，Als：0.060～0.15％，P：≤0.015％，S：≤0.0020％，N：≤0.004％，Cr：0.20％～0.50％，Ca：0.0005～0.0025％，T[O]≤0.002％，其余为Fe和不可避免的杂质。该钢种卷取温度过低对卷取设备有较高要求，采用两次冷轧且其需要进行罩式退火，工序复杂导致成本上升且生产效率低下。从该成分来看，其淬透性不足，难以保证全马氏体和大量贝氏体的生成，也就无法用于复相钢和热成形用钢的制备。
CN 113355604 A公开了一种低成本700MPa级热镀锌复相钢板及其制备方法，属于冷轧板带生产技术领域。低成本700MPa级热镀锌复相钢板，其化学成分按重量百分比为：C：0.08～0.13％，Si：0.10～0.50％，Mn：1.60～1.90％，Als：0.015～0.070％，P：≤0.020％，S：≤0.010％，N：≤0.0060％，V：0.06～0.10％，Cr：0.20～0.50％，其余为Fe及不可避免的杂质。通过成分与工艺的合理匹配，制备得到的钢板屈服强度为410～490MPa，抗拉强度为720～780MPa，伸长率A80为17.0～25.0％。不过，该成分体系合金淬透性依然不足以在热冲压模具淬火时生成全马氏体组织，因此，无法兼具热成形钢的制备。
因此，如何高效、便捷地满足汽车车身结构设计的多种需求成为钢铁生产领域亟待解决的技术问题。
发明内容
为了解决现有的技术问题，本发明提出了一种使用特定成分的含硼钢制备复相钢、热成形用钢镀层板的方法。该方法以同一钢成分为基础，通过调整各个工序参数来实现780MPa级复相钢冷成形用钢与1000MPa级热成形用钢的制备。
依据本发明，提供一种使用含硼钢制备镀层板的方法，包含以下步骤：
铸坯：按重量百分比控制含硼钢组分：C：0.07～0.13％，Mn：1.6～2.5％，Si：0.0003～0.25％，Cr：0.0003～0.3％，Nb：0.0003～0.025％，Ti：0.015～0.04％，B：0.0003～0.005％，Als：0.01～0.1％，余量为Fe和不可避免杂质，并将各组分冶炼后连铸成板坯；
热轧：将板坯经过加热、除鳞、粗轧、精轧、层流冷却和卷取后获得热轧卷；
冷轧：将热轧卷经酸连轧线冷轧成薄带钢，并将冷轧后的薄带钢经热镀产线退火后制成镀层板；
热镀：板料经热镀产线退火后制成复相镀层板和预涂镀热成形用钢镀层板中的至少一种，其中退火包含将板料加热至770～850℃均热保温30～112s后，冷却并浸入热镀池，保持预定时间后冷却至室温，其中基于镀层板的组织性能来控制退火参数。
依据本发明的一个实施例，热轧过程中，精轧开轧温度为1050～1150℃，终轧温度为860～930℃，卷取温度为520～640℃。
依据本发明的一个实施例，热轧过程中，层流冷却采用前段冷却方式。
依据本发明的一个实施例，冷轧过程中，冷轧压下率为40～75％。
依据本发明的一个实施例，热镀产线的机组速度为70～160m/min，平整延伸率范围为0.5～1.8％。
依据本发明的一个实施例，热镀包含热镀锌，其中均热保温后冷却至锌池炉鼻温度440～470℃并浸入锌池，镀锌后以3～15℃/s的终冷速率冷却至室温，以获得复相钢镀锌板。
依据本发明的一个实施例，热镀锌过程中，
将板料分别以10～20℃/s、3～10℃/s和0.4～3℃/s的加热速率分段加热至300℃、680～710℃和800～850℃；
均热保温35～112s后先以1～8℃/s的冷却速率缓慢冷却至660～730℃，再以15～40℃/s的冷却速率快速冷却至440～470℃；
再次均热保温19～63s后浸入锌池进行镀锌处理；
出锌池后以4～15℃/s的速度冷却至室温，以获得复相钢镀锌板。
依据本发明的一个实施例，热镀包含热镀Al-Si，其中均热保温后冷却至630～690℃并浸入Al-Si池，镀Al-Si后冷却至室温，以获得预涂镀热成形用钢Al-Si板。
依据本发明的一个实施例，热镀Al-Si过程中，
将板料先分别以10～20℃/s、3～10℃/s和0.4～3℃/s的加热速率分段加热至300℃、680～710℃和770～820℃；
均热保温30～112s后以15～40℃/s的冷却速率快速冷却至630～690℃；
再次均热保温17～63s后浸入Al-Si池进行镀Al-Si处理；
出Al-Si池后以4～15℃/s的速度冷却至室温，以获得预涂镀热成形用钢Al-Si板。
依据本发明的一个实施例，方法包含：
热成形：将预涂镀热成形用钢Al-Si板加热至900～950℃，保温120～360s完成奥氏体化，然后转移至模具上成形并淬火至180℃以下，获得Al-Si镀层热成形用钢构件。
由于采用以上技术方案，本发明与现有技术相比具有如下优点：
1.依据本发明的方法基于单一成分的含硼钢，灵活地通过热镀和/或热成形过程中的热处理获得性能优异的各种衍生钢种(复相钢和热成形用钢)，有效降低钢质白车身设计、采购、生产和制造等各个环节的复杂性；
2.依据本发明的方法制备出的复相钢、热成形用钢镀层板能够提供比现有钢种更为优异的力学性能，有效实现汽车轻量化。
附图说明
图1为根据本发明的含硼钢制备复相钢、热成形用钢镀层板的方法的流程图；
图2为实施例1所得复相钢镀锌板的显微组织；
图3为实施例5所得预涂镀热成形用钢Al-Si板的显微组织；
图4为实施例5所得Al-Si镀层热成形用钢热冲压后的显微组织。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
依据本发明的使用含硼钢制备镀层板的方法旨在以同一钢成分为基础，通过对现有工业热镀生产线工序进行调整，获得了性能优异的780MPa级复相钢镀层板，以及经热加工产线工序模具淬火后具有高断裂应变性能(VDA238-100三点弯曲角大)的1000MPa级热成形用钢镀层板。如图1所示，方法具体包含以下步骤：
铸坯
按重量百分比控制含硼钢组分：C：0.07～0.13％，Mn：1.6～2.5％，Si：0.0003～0.25％，Cr：0.0003～0.3％，Nb：0.0003～0.025％，Ti：0.015～0.04％，B：0.0003～0.005％，Als：0.01～0.1％，余量为Fe和不可避免杂质，并将各组分冶炼后连铸成板坯。其中，P、S、N作为不可避免的杂质元素符合传统炼钢需求即可，具体含量不做限定。
以上成分充分发挥Nb微合金化，通过添加少量Nb细化奥氏体晶粒，细化马氏体块(Packet)和马氏体束(Block)单元，提供细晶强化的同时改善韧性。
硼元素(B)是必不可少元素，提高钢淬透性极其有效。此种钢的淬透性并不直接决定于加入的总B含量，而是由能够提高淬透性的固溶B含量决定。但B具有与N结合的强烈趋向，生成的BN对淬透性的提高没有任何作用，这部分B称为无效B，通常利用其他强氮化物形成元素(如Ti等)进行固氮处理。钛元素(Ti)主要固定N元素，一方面，在高温均热过程中析出的尺寸为数百纳米级的TiN粒子能够有效抑制高温奥氏体长大；另一方面，Ti消耗N元素避免无效B化合物BN的形成，以确保固溶B对淬透性的有效性。
试样1-4的含硼钢组分如表1所示：
表1含硼钢组分(wt.％)
热轧
将板坯经过加热、除鳞、粗轧、精轧和层流冷却后获得热轧卷。
在本发明的实施例中，热轧过程的精轧开轧温度为1050～1150℃，终轧温度为860～930℃，卷取温度为520～640℃。层流冷却可采用前段冷却方式。
试样1-4具体热轧工艺参数如表2所示：
表2热轧工艺参数
冷轧
在本发明的实施例中，冷轧过程的冷轧压下率优选设置为40～75％。在本发明的实施例中，试样1-4经冷轧工序后进行热镀，且冷轧压下量依次为40％、50％、60％、75％。
在本发明的实施例中，冷轧工序可通过酸连轧机组连续加工完成。
热镀
经冷轧后的薄带钢作为板料经热镀产线退火后制成复相镀层板和预涂镀热成形用钢镀层板中的至少一种。具体地，退火包含将冷轧卷加热至770～850℃均热保温30～112s后，冷却并浸入热镀池，保持预定时间后冷却至室温，其中基于镀层板的组织性能来控制退火参数。也即是，通过控制退火参数，一方面，可以在热镀完成后获得微观组织由铁素体、贝氏体、马氏体以及少量的马奥岛组成的复相镀层板，以用于后续冷加工；另一方面，还可以获得适于在后工序为热成形工序的预涂镀热成形用钢镀层板，其组织可以为双相(铁素体+马氏体、铁素体+珠光体/渗碳体)或多相(铁素体、贝氏体、马氏体和/或马奥岛)。
其中，热镀产线的机组速度可设置为50～160m/min，并且随着板料厚度的增加机组速度可逐步减小，例如，板料厚度规格每增加0.3mm，机组速度可调整为降低约15m/min；光整延伸率范围可以是0.5～1.8％，并且板料厚度每增加0.3mm光整延伸率优选降低0.05％。
在本发明的一些实施例中，热镀工序具体为热镀锌工序。其中，均热保温后冷却至锌池炉鼻温度440～470℃并浸入锌池，镀锌后以4～15℃/s的终冷速率冷却至室温，以获得复相钢镀锌板。热镀锌工序可具体包含以下步骤：
1)将板料分别以10～20℃/s、3～10℃/s和0.4～3℃/s的加热速率分段加热至300℃、680-710℃和800～850℃；
2)均热保温35～112s后先以1～8℃/s的冷却速率缓慢冷却至660～730℃，再以15～40℃/s的冷却速率快速冷却至440～470℃；
3)再次均热保温19～63s后浸入锌池进行镀锌处理；
4)出锌池后以4～15℃/s的速度冷却至室温，以获得复相钢镀锌板。
上述合金体系下调整热处理工艺所获得的低成本780MPa级复相钢板中，屈服强度为470～570MPa，抗拉强度为760～870MPa，伸长率A80为14.0～20.0％，其组织由贝氏体+铁素体+马氏体或马奥岛构成。
在本发明的另一些实施例中，热镀包含热镀Al-Si工序。其中，均热保温后冷却至630～690℃并浸入Al-Si池，镀Al-Si后冷却至室温，以获得预涂镀热成形用钢Al-Si板。该预涂镀热成形用钢Al-Si板可用于例如热冲压这样的热加工，并获得1000～1300MPa级Al-Si镀层热成形用钢构件。热镀包含热镀Al-Si工序可具体包含以下步骤：
1)将板料分别以10～20℃/s、3～10℃/s和0.4～3℃/s的加热速率分段加热至300℃、680～710℃和770～820℃；
2)均热保温30～112s后以15～40℃/s的冷却速率快速冷却至630～690℃；
3)再次均热保温17～63s后浸入Al-Si池进行镀Al-Si处理；
4)出Al-Si池后以4～15℃/s的速度冷却至室温，以获得预涂镀热成形用钢Al-Si板。
热成形
将预涂镀热成形用钢Al-Si板加热至900～950℃，保温120～360s完成奥氏体化，然后转移至模具上成形并淬火至180℃以下，获得Al-Si镀层热成形用钢构件。
上述合金体系下的低成本1000～1300MPa级热成形用钢Al-Si板经调整热成形热处理工艺淬火后所获得材料的屈服强度为800～1150MPa，抗拉强度为1000～1300MPa，伸长率A50为5.0～10.0％；对于三点弯曲性能，例如1.4mm厚Al-Si镀层板热冲压后VDA238-100最大弯曲载荷下对应的弯曲角为80～100°，其淬火组织由新鲜马氏体+回火马氏体或新鲜马氏体+回火马氏体+一定量的贝氏体构成。
应当领会的是，尽管仅以热镀锌和热镀Al-Si作为示例，作为选择地，依据本发明含硼钢制备镀层板的方法同样适用于其他热镀工序。本领域技术人员可依据实际工况对具体热镀退火参数进行调整，以获得具有定制化的组织(例如复相钢)和/或性能(例如热成形钢)的镀层板。
以下为依据本发明的含硼钢制备复相钢、热成形用钢镀层板的方法的具体实施例及其具体工艺参数。
实施例1(CP-1)
本实施例中，对试样1执行热镀锌工序。具体包含以下步骤：
1)将板料分别以10℃/s、7℃/s和1℃/s的加热速率分段加热至300℃、680℃和800℃；
2)均热保温112s后先以1℃/s的冷却速率缓慢冷却至660℃，再以25℃/s的冷却速率快速冷却至470℃；
3)再次均热保温63s后浸入锌池进行镀锌处理；
4)出锌池后以7℃/s的速度冷却至室温，以获得复相钢镀锌板，即CP-1。
图2示出了本实施例所得复相钢镀锌板的显微组织，由铁素体+贝氏体+马氏体+马奥岛组成，属于典型的复相钢。
实施例2(CP-2)
本实施例中，对试样2执行热镀锌工序。具体包含以下步骤：
1)将板料分别以12℃/s、3℃/s和2℃/s的加热速率分段加热至300℃、710℃和810℃；
2)均热保温35s后先以8℃/s的冷却速率缓慢冷却至700℃，再以35℃/s的冷却速率快速冷却至440℃；
3)再次均热保温19s后浸入锌池进行镀锌处理；
4)出锌池后以4℃/s的速度冷却至室温，以获得复相钢镀锌板，即CP-2。
实施例3(CP-3)
本实施例中，对试样3执行热镀锌工序。具体包含以下步骤：
1)将板料分别以15℃/s、10℃/s和0.4℃/s的加热速率分段加热至300℃、700℃和850℃；
2)均热保温45s后先以3℃/s的冷却速率缓慢冷却至730℃，再以30℃/s的冷却速率快速冷却至450℃；
3)再次均热保温25s后浸入锌池进行镀锌处理；
4)出锌池后以7℃/s的速度冷却至室温，以获得复相钢镀锌板，即CP-3。
实施例4(CP-4)
本实施例中，对试样4执行热镀锌工序。具体包含以下步骤：
1)将板料分别以16℃/s、8℃/s和2.5℃/s的加热速率分段加热至300℃、690℃和820℃；
2)均热保温56s后先以4℃/s的冷却速率缓慢冷却至715℃，再以32℃/s的冷却速率快速冷却至455℃；
3)再次均热保温32s后浸入锌池进行镀锌处理；
4)出锌池后以15℃/s的速度冷却至室温，以获得复相钢镀锌板，即CP-4。
实施例5(PHS-1)
本实施例中，对试样1执行热镀Al-Si工序。具体包含以下步骤：
1)将板料分别以20℃/s、6℃/s和3℃/s的加热速率分段加热至300℃、680℃和800℃；
2)均热保温112s后以25℃/s的冷却速率快速冷却至630℃；
3)再次均热保温63s后浸入Al-Si池进行镀Al-Si处理；
4)出Al-Si池后以7℃/s的速度冷却至室温，以获得预涂镀热成形用钢Al-Si板；
5)将预涂镀热成形用钢Al-Si板加热至950℃，保温120s完成奥氏体化，然后转移至模具上成形并淬火至180℃以下，获得Al-Si镀层热成形用钢构件，即PHS-1。
图3和图4分别示出了本实施例所得的预涂镀热成形用钢Al-Si板热成形前和热成形后的显微组织，其热成形前的组织由铁素体+珠光体+马氏体构成，热成形后的组织则为明显的马氏体组织。
实施例6(PHS-2)
本实施例中，对试样2执行热镀Al-Si工序。具体包含以下步骤：
1)将板料分别以10℃/s、5℃/s和2.5℃/s的加热速率分段加热至300℃、710℃和760℃；
2)均热保温30s后以40℃/s的冷却速率快速冷却至670℃；
3)再次均热保温17s后浸入Al-Si池进行镀Al-Si处理；
4)出Al-Si池后以10℃/s的速度冷却至室温，以获得预涂镀热成形用钢Al-Si板；
5)将预涂镀热成形用钢Al-Si板加热至930℃，保温155s完成奥氏体化，然后转移至模具上成形并淬火至180℃以下，获得Al-Si镀层热成形用钢构件，即PHS-2。
实施例7(PHS-3)
本实施例中，对试样3执行热镀Al-Si工序。具体包含以下步骤：
1)将板料分别以16℃/s、3℃/s和0.5℃/s的加热速率分段加热至300℃、700℃和820℃；
2)均热保温100s后以45℃/s的冷却速率快速冷却至690℃；
3)再次均热保温45s后浸入Al-Si池进行镀Al-Si处理；
4)出Al-Si池后以4℃/s的速度冷却至室温，以获得预涂镀热成形用钢Al-Si板；
5)将预涂镀热成形用钢Al-Si板加热至900℃，保温360s完成奥氏体化，然后转移至模具上成形并淬火至180℃以下，获得Al-Si镀层热成形用钢构件，即PHS-3。
实施例8(PHS-4)
本实施例中，对试样4执行热镀Al-Si工序。具体包含以下步骤：
1)将板料分别以12℃/s、9℃/s和2℃/s的加热速率分段加热至300℃、690℃和780℃；
2)均热保温56s后以15℃/s的冷却速率快速冷却至640℃；
3)再次均热保温32s后浸入Al-Si池进行镀Al-Si处理；
4)出Al-Si池后以15℃/s的速度冷却至室温，以获得预涂镀热成形用钢Al-Si板；
5)将预涂镀热成形用钢Al-Si板加热至915℃，保温220s完成奥氏体化，然后转移至模具上成形并淬火至180℃以下，获得Al-Si镀层热成形用钢构件，即PHS-4。
对实施例1-4所获得的复相钢镀锌板进行力学性能检测，结果如表3所示：
表3复相钢镀锌板力学性能
对实施例5-8所获得的预涂镀热成形用钢Al-Si板及热成形用钢Al-Si板热冲压后的材料进行力学性能检测，结果如表4-5所示：
表4预涂镀热成形用钢Al-Si板(1.40mm)热冲压前力学性能
编号 屈服强度/MPa 抗拉强度/MPa 伸长率A80/％
PHS-1 501 716 22.2％
PHS-2 481 699 21.3％
PHS-3 492 709 20.5％
PHS-4 415 683 21.8％
表5热成形用钢Al-Si板(1.40mm)热冲压后力学性能
结果表明，本发明制备的复相钢镀锌板微观组织由铁素体、贝氏体、马氏体以及少量的马奥岛组成，表面镀锌质量良好。本发明复相钢镀锌板具有良好焊接性能，伸长率高，达到高强度高延伸的要求；同时，本发明的合金成分体系同时适应于热成形钢及其相应部件的制备，热成形前组织为铁素体、珠光体/渗碳体以及马氏体组织或铁素体+珠光体组织或铁素体+贝氏体+马氏体组织，热成形后组织为新鲜马氏体和自回火马氏体或新鲜马氏体+自回火马氏体+少量贝氏体，抗拉强度高达1227MPa，代表碰撞性能的VDA238-100最大弯曲角均值高于85°以上，优选值为98°，其塑韧性远优于22MnB5钢(弯曲角约60°)。
以上实施例仅表达了本发明的实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (3)

1.一种使用含硼钢制备镀层板的方法，其特征在于，包含以下步骤：
铸坯：按重量百分比控制含硼钢组分：C：0.09~0.13%，Mn：1.91~2.5%，Si：0.15~0.25%，Cr：0.05~0.3%，Nb：0.005~0.025%，Ti：0.015~0.04%，B：0.0003~0.005%，Als：0.01~0.1%，余量为Fe和不可避免杂质，并将各组分冶炼后连铸成板坯，其中，具有所述含硼钢组分的铸坯既适用于生产冷成形用复相钢镀层板又适用于生产热成形用钢镀层板；
热轧：将板坯经过加热、除鳞、粗轧、精轧、层流冷却和卷取后获得热轧卷，所述热轧过程中，精轧开轧温度为1050~1150℃，终轧温度为860~930℃，卷取温度为520~640℃；
冷轧：将所述热轧卷经酸连轧产线冷轧成薄带钢，冷轧压下率为40~75%；
热镀：将冷轧后的所述薄带钢经热镀产线退火后制成镀层板，包含热镀锌过程或热镀Al-Si过程，其中：
所述热镀锌过程中，
将所述薄带钢分别以10~20℃/s、3~10℃/s和0.4~3℃/s的加热速率分段加热至300℃、680~710℃和800～850℃；
均热保温35~112s后先以1～8℃/s的冷却速率缓慢冷却至660～730℃，再以15~40℃/s的冷却速率快速冷却至440~470℃；
再次均热保温19~63s后浸入锌池进行热镀锌处理；
出锌池后以4~15℃/s的速度冷却至室温，以获得780MPa级复相钢冷成形用钢镀锌板；
所述热镀Al-Si过程中，
将所述薄带钢先分别以10~20℃/s、3~10℃/s和0.4~3℃/s的加热速率分段加热至300℃、680~710℃和770～820℃；
均热保温30~112s后以15~40℃/s的冷却速率快速冷却至630～690℃；
再次均热保温17~63s后浸入Al-Si池进行热镀Al-Si处理；
出Al-Si池后以4~15℃/s的速度冷却至室温，以获得预涂镀热成形用钢Al-Si板；
热成形：将所述预涂镀热成形用钢Al-Si板加热至900~950℃，保温120~360s完成奥氏体化，然后转移至模具上成形并淬火至180℃以下，获得1000MPa级热成形用钢Al-Si镀层板制成的构件，所述1000MPa级热成形用钢Al-Si镀层板的显微组织为马氏体，1.4mm厚1000MPa级热成形用钢Al-Si镀层板热冲压后VDA238-100最大弯曲载荷下对应的弯曲角为80~100°。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述热轧过程中，所述层流冷却采用前段冷却方式。
3.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述热镀产线的机组速度为70~160m/min，光整延伸率范围为0.5~1.8%。
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