CN115595427B - 一种铝合金轮毂复合式淬火装置及工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种铝合金轮毂复合式淬火装置及工艺，包括门式结构支架、升降机构、平移机构、淬火池、接料淬火架和喷淋系统；所述淬火池固定于地面，所述门式结构支架跨在淬火池上方，在门式结构支架底部设置往复平移机构，接料淬火架安装在门式结构支架内，接料淬火架与门式结构支架之间设置有升降机构，所述喷淋系统固连在接料淬火架的上部且位于工件的正上方，基于此装置的复合式淬火工艺，轮毂毛坯工件在浸没前进行一定的喷淋淬火处理，并在浸没时振动以达到均匀散热，可以有效降低轮毂在淬火过程中不规则变形，提高后续机加工装夹精度，减少局部切削量不足、切削外观不均匀以及动平衡不良废品。
Description
技术领域
本发明涉及铝合金轮毂热处理技术领域，尤其涉及一种铝合金轮毂复合式淬火装置及工艺。
背景技术
目前，铝合金轮毂毛坯的热处理普遍采用“固溶+淬火+时效”的T6热处理工艺，保证轮毂的综合力学性能满足使用强度要求。然而，当前普遍使用的池浴浸没式淬火工艺，在淬火过程中会产生较大的热应力，导致毛坯产生一定程度的不规则热变形，导致两方面不良影响：(1)由于铝合金轮毂复杂曲面非均匀特征和热处理工艺制度及设备限制，毛坯经过热处理后轮辋内轮缘部位存在1mm以上径向变形，需要增加毛坯余量以保证机加工周向加工量，大大降低了金属利用率和生产效率；(2)毛坯热处理后外轮缘端面存在非均匀轴向变形和径向变形，机加工轴向定位面同轴度和定位精度较差，直接影响轮毂加工尺寸精度和动力学特性，直接降低成品率。轮毂淬火变形已成为铝合金轮毂制造过程中一大难题，如何突破工艺限制，通过技术与装备革新，在满足轮毂机械性能指标前提下，尽可能减小毛坯变形，实现铸造铝合金轮毂的热处理变形控制，是现阶段铝合金轮毂制造领域内亟待解决的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于提供一种铝合金轮毂复合式淬火装置及工艺，旨在满足铝合金轮毂机械性能指标的前提下，有效减小毛坯热处理过程的变形。
本发明采用的技术方案如下：
本发明所提出的一种铝合金轮毂复合式淬火装置，包括门式结构支架、升降机构、平移机构、淬火池、接料淬火架和喷淋系统；所述门式结构支架横跨在淬火池两侧的上方之间；所述平移机构设置在门式结构支架两侧底部与淬火池两侧底部之间，用于控制门式结构支架的前后平移；所述接料淬火架滑动连接在门式结构支架的两侧之间且位于淬火池的上方；门式结构支架的两侧内壁对称设置有导轨，接料淬火架的两侧分别通过滚轮或滑块与门式结构支架两侧内壁的导轨滑动连接；所述升降机构设置在门式结构支架的一侧并与接料淬火架固连，用于控制接料淬火架在门式结构支架内的升降；工件放置在接料淬火架内，所述喷淋系统固连在接料淬火架的上部且位于工件的正上方。
进一步的，所述平移机构包括平移齿轮、平移齿条和驱动机构；所述平移齿轮分别设置在门式结构支架两侧底部的前后两端；所述平移齿条分别平行固连在淬火池的两侧；所述门式结构支架两侧底部分别通过平移齿轮对应与淬火池两侧的平移齿条啮合；所述驱动机构连接在门式结构支架两侧底部后端的平移齿轮之间或分别设置在门式结构支架两侧底部前端与地面之间。
进一步的，所述驱动机构为平移减速电机或平移油缸；当驱动机构为平移减速电机时，所述平移减速电机设置在门式结构支架两侧底部后端的平移齿轮之间，且其输出端通过横向驱动杆与两侧平移齿轮连接；当驱动机构为平移油缸时，所述平移油缸分别设置在门式结构支架两侧底部的前方，其一端与门式结构支架垂直固连，另一端通过限位架与地面固连。
进一步的，所述接料淬火架包括矩形框架和接料插齿；所述矩形框架顶部与升降机构固连，两侧通过滑块对应与门式结构支架内壁导轨滑动连接；所述接料插齿分别垂直均布在矩形框架的底部前端，位于淬火池上方，用于放置工件。
进一步的，所述升降机构包括升降齿轮、升降齿条和升降减速电机；所述升降齿条分别竖向固连在门式结构支架两侧后端面的中部区域且相互对称；所述升降减速电机固连在矩形框架的上端后侧中部，且其输出端连接有横向传动杆，横向传动杆的两端分别通过升降齿轮对应与两侧升降齿条啮合。
进一步的，所述喷淋系统包括水泵、管路、气缸、电磁阀和喷淋头；所述水泵和气缸分别固连在矩形框架的上端前侧；所述喷淋头位于接料插齿的上方，且其上端面中部与气缸的活塞杆前端固连；所述水泵通过管路与喷淋头连接；所述电磁阀设置在管路上。
进一步的，所述接料淬火架包括限位板、滚筒、滚轮、限位杆、横梁、滚筒链轮、滚筒链条、滚筒主动链轮和滚筒驱动电机；所述限位杆分别竖向固连在限位板左右两侧的前后端部，且同一侧的两根限位杆之间连接有横梁；所述滚筒成排均布在限位板的下方，用于放置工件，且滚筒的两端分别与两侧横梁转动连接；所述限位板左右侧的前后两端以及两侧最下方横梁的前后两端分别设置有滚轮，通过两侧滚轮对应与门式结构支架两侧的导轨滑动连接；所述限位板上表面一侧设置有滚筒驱动电机；所述滚筒主动链轮设置在滚筒驱动电机的输出端；所述滚筒链轮分别设置在滚筒的一侧；所述滚筒链条连接在滚筒链轮和滚筒主动链轮之间。
进一步的，所述升降机构包括升降油缸、升降主动链轮、升降链条和升降从动链轮；所述升降油缸设置在门式结构支架的一侧；所述升降主动齿轮设置在升降油缸的输出端；所述升降从动链轮分别对应设置在门式结构支架顶部的左右两侧；所述升降链条设置有两根，两根升降链条的一端与门式结构支架顶部一侧连接，另一端依次经过升降主动链轮和升降从动链轮后分别固连至限位板的左右两侧。
进一步的，所述喷淋系统包括水泵、电磁阀、管路和喷淋头；所述喷淋头分别固定在成排布置的滚筒的上方；所述水泵固定在限位板上表面另一侧，并通过管路分别与喷淋头连接；所述电磁阀设置在管路上。
一种铝合金轮毂复合式淬火工艺，包括以下步骤：
S1、工件移载：通过平移机构和升降机构的配合，在设定时间内，将固溶炉内固溶完成的毛坯工件转移到接料淬火架上；
S2、工件喷淋：在工件移载完成后，喷淋系统位于工件正上方，在设定时间内，喷淋系统在工件正上方设定的喷淋高度进行喷水，通过控制系统控制使用设定喷水压力，完成喷淋过程；
喷淋时间t1要求：5s≤t1≤20s；
喷淋压力P基于不同毛坯的尺寸及造型进行设定，要求：0.1Mpa≤P≤3.0Mpa；
喷淋高度H要求：50mm≤H≤500mm；
S3、工件浸没：工件在喷淋完成后，在设定时间内，接料淬火架在升降机构的作用下，带着工件下降浸没在淬火池的淬火液中，保持设定的浸没速度，完成浸没过程；
浸没速度V1要求：100mm/s≤V1≤600mm/s；
淬火液温度T要求：55℃≤T≤90℃；浸没时间t2要求：120s≤t2≤240s；
S4、淬火结束：工件在淬火池内完成浸没过程后，工件在接料淬火架的升降机构作用下上升到淬火液面以上，完成整个淬火过程；
在工件浸没过程中，增加工件振动环节，即在浸没完成后，接料淬火架在升降机构的作用下，带着工件在淬火液中进行预定速度及幅值速度性振动，整个过程中工件保持在淬火液液面以下；
工件在淬火液中振动，其振动时速度V2要求：20mm/s≤V2≤500mm/s；幅值A要求：20mm≤A≤500mm；
步骤S1至S4均在控制系统控制下进行，初始设定后各过程按照固定时间进行。
本发明与现有技术相比具有以下有益效果：
本发明提出的一种铝合金轮毂复合式淬火装置及工艺的应用，可以改善原有池浴浸没式淬火工艺的毛坯变形，相比于传统的直接入水浸没式淬火，在入水浸没前进行一定的喷淋淬火处理可以在满足其机械性能指标的前提下，有效的降低轮毂在淬火过程中不规则变形，提高后续机加工装夹精度，减少局部切削量不足、切削外观不均匀以及动平衡不良废品，另一方面，可以减小毛坯设计余量，提高金属利用率，有效降低生产及重熔过程的能耗成本。
附图说明
图1为本发明实施例一的整体结构示意图；
图2为图1另一侧的结构示意图；
图3为本发明实施例二的整体结构示意图；
图4为图3中A部分的放大结构示意图；
图5为图3另一侧的结构示意图。
其中，附图标记：1-门式结构支架；2-淬火池；3-导轨；4-滑块；5-工件；6-平移齿轮；7-平移齿条；8-平移减速电机；9-矩形框架；10-接料插齿；11-升降齿轮；12-升降齿条；13-升降减速电机；14-水泵；15-管路；16-气缸；17-电磁阀；18-喷淋头；19-活塞杆；20-滚轮；21-平移油缸；22-限位板；23-滚筒；24-限位杆；25-横梁；26-滚筒链轮；27-滚筒链条；28-滚筒主动链轮；29-滚筒驱动电机；30-升降油缸；31-升降主动链轮；32-升降链条；33-升降从动链轮。
具体实施方式
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图做以简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
需要说明的是，在本发明的描述中，术语“上”、“下”、“顶部”、“底部”、“一侧”、“另一侧”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作。
实施例一
参见附图1和2，给出了本发明所提出的一种铝合金轮毂复合式淬火装置的实施例一的具体结构。所述装置包括门式结构支架1、升降机构、平移机构、淬火池2、接料淬火架和喷淋系统；所述门式结构支架1横跨在淬火池2左右两侧的上方之间；所述平移机构设置在门式结构支架1两侧底部与淬火池2两侧底部之间，用于控制门式结构支架1的前后平移；所述接料淬火架滑动连接在门式结构支架1的两侧之间且位于淬火池2的上方；门式结构支架1的两侧内壁对称设置有导轨3，接料淬火架的两侧分别通过滑块4与门式结构支架1两侧内壁的导轨3滑动连接；所述升降机构设置在门式结构支架1的一侧并与接料淬火架固连，用于控制接料淬火架在门式结构支架1内的升降；工件5放置在接料淬火架内，所述喷淋系统固连在接料淬火架的上部且位于工件5的正上方。
本实施例中，所述平移机构包括平移齿轮6、平移齿条7和驱动机构；所述平移齿轮6分别转动连接在门式结构支架1两侧底部的前后两端；所述平移齿条7分别相互平行的对称固连在淬火池2的两侧；所述门式结构支架1两侧底部分别通过平移齿轮6对应与淬火池2两侧的平移齿条7啮合；所述驱动机构采用平移减速电机8；所述平移减速电机8设置在门式结构支架1两侧底部后端的平移齿轮6之间，且其输出端通过横向的驱动杆与两侧平移齿轮6连接；在平移减速电机8的驱动下，通过驱动杆可带动后端两侧的平移齿轮6在平移齿条7上转动，进而带动门式结构支架1前后平移。
所述接料淬火架包括矩形框架9和接料插齿10；所述矩形框架9的顶部与升降机构固连，两侧固连有滑块4，通过滑块4对应与门式结构支架1内壁的导轨3滑动连接；所述接料插齿10分别垂直均布在矩形框架9的底部前端，位于淬火池2上方，用于放置工件5。
所述升降机构包括升降齿轮11、升降齿条12和升降减速电机13；所述升降齿条12分别竖向固连在门式结构支架1两侧后端面的中部区域且相互对称；所述升降减速电机13固连在矩形框架9的上端后侧中部，且其输出端连接有横向传动杆，横向传动杆的两端分别通过升降齿轮11对应与两侧升降齿条12啮合。在升降减速电机13的驱动下，通过驱动杆可带动两侧升降齿轮11在升降齿条12上转动，进而带动接料淬火架上下移动。
所述喷淋系统包括水泵14、管路15、气缸16、电磁阀17和喷淋头18；所述水泵14和气缸16分别固连在矩形框架9的上端前侧；所述喷淋头18位于接料插齿10的上方，且其上端面中部与气缸16的活塞杆19前端固连；所述水泵14通过管路15与喷淋头18连接；所述电磁阀17设置在管路15上，为电磁流量一体阀。
一种铝合金轮毂复合式淬火工艺，包括以下步骤：
S1、工件移载：通过平移机构和升降机构的配合，在15s内，将固溶炉内固溶完成的毛坯工件5转移到接料淬火架的接料插齿10上。
S2、工件喷淋：在工件移载完成后，喷淋头18在气缸16的作用下伸到工件5的正上方，在15s内，喷淋头18在工件正上方设定的喷淋高度进行喷水，电磁阀17通过控制系统控制使用设定喷水压力，完成喷淋过程；
其中，喷淋时间t1要求：5s≤t1≤20s；喷淋压力P基于不同毛坯的尺寸及造型进行设定，要求：0.1Mpa≤P≤3.0Mpa；喷淋高度H要求：50mm≤H≤500mm。
S3、工件浸没：工件在喷淋完成后，在设定时间内，接料淬火架在升降机构的作用下，保持设定的浸没速度，带着工件5下降浸没在淬火池2的淬火液中，保持180s，完成浸没过程；
其中，浸没速度V1要求：100mm/s≤V1≤600mm/s；淬火液温度T要求：55℃≤T≤90℃；浸没时间t2要求：120s≤t2≤240s；
在工件浸没过程中，增加工件振动环节，即在浸没完成后，接料淬火架在升降机构的作用下，带着工件5在淬火液中进行预定速度及幅值速度性振动，整个过程中工件保持在淬火液液面以下；
工件在淬火液中振动，其振动时速度V2要求：20mm/s≤V2≤500mm/s；幅值A要求：20mm≤A≤500mm。
S4、淬火结束：工件在淬火池内完成浸没过程后，工件在接料淬火架的升降机构作用下上升到淬火液面以上，完成整个淬火过程。
步骤S1至S4均在控制系统控制下进行，初始设定后各过程按照固定时间进行，可实现工件喷淋与工件浸没的同步进行。
实施例二
参见附图3至5，给出了本发明所提出的一种铝合金轮毂复合式淬火装置的实施例二的具体结构。所述装置包括门式结构支架1、升降机构、平移机构、淬火池(图中未示出)、接料淬火架和喷淋系统；所述门式结构支架1横跨在淬火池左右两侧的上方之间；所述平移机构设置在门式结构支架1两侧底部与淬火池两侧底部之间，用于控制门式结构支架1的前后平移；所述接料淬火架滑动连接在门式结构支架1的两侧之间且位于淬火池的上方；门式结构支架1的两侧内壁对称设置有导轨3，接料淬火架的两侧分别通过滚轮20与门式结构支架1两侧内壁的导轨3滑动连接；所述升降机构设置在门式结构支架1的一侧并与接料淬火架固连，用于控制接料淬火架在门式结构支架1内的升降；工件5放置在接料淬火架内，所述喷淋系统固连在接料淬火架的上部且位于工件5的正上方。
本实施例中，所述平移机构包括平移齿轮6、平移齿条7和驱动机构；所述平移齿轮6分别设置在门式结构支架1两侧底部的前后两端；所述平移齿条7分别平行固连在淬火池的两侧；所述门式结构支架1两侧底部分别通过平移齿轮6对应与淬火池两侧的平移齿条7啮合；所述驱动机构采用平移油缸21；所述平移油缸21分别设置在门式结构支架1两侧底部的前方，其一端与门式结构支架1前侧端面下部垂直固连，另一端通过限位架与地面固连。
所述接料淬火架包括滚轮20、限位板22、滚筒23、限位杆24、横梁25、滚筒链轮26、滚筒链条27、滚筒主动链轮28和滚筒驱动电机29；所述限位杆24分别对应竖向固连在限位板22左右两侧的前后端底部，且同一侧的两根限位杆24之间纵向均布有若干有横梁25；所述滚筒23成排纵向均布在限位板22的下方，用于放置工件5，且各排滚筒23的两端分别与两侧对应的横梁25转动连接；所述限位板22左右侧的前后两端以及两侧最下方横梁25的前后两端分别设置有滚轮20，通过两侧滚轮20对应与门式结构支架1两侧的导轨3滑动连接；所述限位板22上表面左侧固定有滚筒驱动电机29；所述滚筒主动链轮28设置在滚筒驱动电机29的输出端；所述滚筒链轮26分别固连在滚筒23的左侧；所述滚筒链条27连接在滚筒链轮26和滚筒主动链轮28之间，通过滚筒主动链轮28、滚筒链条27、滚筒链轮26可驱动滚筒23转动。
所述升降机构包括升降油缸30、升降主动链轮31、升降链条32和升降从动链轮33；所述升降油缸30设置在门式结构支架1的左侧外部；所述升降主动齿轮32设置在升降油缸30的输出端；所述升降从动链轮33分别对应设置在门式结构支架1顶部的左右两侧；所述升降链条32设置有两根，两根升降链条32的一端均连接至与门式结构支架1的左侧上部，另一端分别依次经过升降主动链轮31和升降从动链轮33后分别固连至限位板22的左右两侧。
所述喷淋系统包括水泵14、管路15、电磁阀17和喷淋头18；所述喷淋头18分别固定在各排滚筒23的上方；所述水泵14固定在限位板22上表面的右侧，并分别通过管路15与各排喷淋头18连接；所述电磁阀17设置在管路15上，为电磁流量一体阀。
一种铝合金轮毂复合式淬火工艺，包括以下步骤：
S1、工件移载：通过平移机构和升降机构的配合，在15s内，将固溶炉内固溶完成的毛坯工件5转移到接料淬火架的滚筒23上。
S2、工件喷淋：在工件移载完成后，喷淋系统位于工件5正上方，在15s内，喷淋系统在工件5正上方设定的喷淋高度进行喷水，电磁阀17通过控制系统控制使用设定喷水压力，完成喷淋过程；
其中，喷淋时间t1要求：5s≤t1≤20s；喷淋压力P基于不同毛坯的尺寸及造型进行设定，要求：0.1Mpa≤P≤3.0Mpa；喷淋高度H要求：50mm≤H≤500mm。
S3、工件浸没：工件在喷淋完成后，在5s内，接料淬火架在升降机构的作用下，保持设定的浸没速度，带着工件5下降浸没在淬火池2的淬火液中，保持180s，完成浸没过程；
其中，浸没速度V1要求：100mm/s≤V1≤600mm/s；淬火液温度T要求：55℃≤T≤90℃；浸没时间t2要求：120s≤t2≤240s；
在工件浸没过程中，增加工件振动环节，即在浸没完成后，接料淬火架在升降机构的作用下，带着工件5在淬火液中进行预定速度及幅值速度性振动，整个过程中工件保持在淬火液液面以下；
工件在淬火液中振动，其振动时速度V2要求：20mm/s≤V2≤500mm/s；幅值A要求：20mm≤A≤500mm。
S4、淬火结束：工件在淬火池内完成浸没过程后，工件在接料淬火架的升降机构作用下上升到淬火液面以上，完成整个淬火过程。
步骤S1至S4均在控制系统控制下进行，初始设定后各过程按照固定时间进行，可实现工件喷淋与工件浸没的同步进行。
本发明未详尽事宜为公知技术。
以上所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (9)
1.一种铝合金轮毂复合式淬火工艺，利用铝合金轮毂复合式淬火装置实现，其特征在于：所述装置包括门式结构支架、升降机构、平移机构、淬火池、接料淬火架和喷淋系统；所述门式结构支架横跨在淬火池两侧的上方之间；所述平移机构设置在门式结构支架两侧底部与淬火池两侧底部之间，用于控制门式结构支架的前后平移；所述接料淬火架滑动连接在门式结构支架的两侧之间且位于淬火池的上方；门式结构支架的两侧内壁对称设置有导轨，接料淬火架的两侧分别通过滚轮或滑块与门式结构支架两侧内壁的导轨滑动连接；所述升降机构设置在门式结构支架的一侧并与接料淬火架固连，用于控制接料淬火架在门式结构支架内的升降；工件放置在接料淬火架内，所述喷淋系统固连在接料淬火架的上部且位于工件的正上方；
淬火工艺包括以下步骤：
S1、工件移载：通过平移机构和升降机构的配合，在设定时间内，将固溶炉内固溶完成的毛坯工件转移到接料淬火架上；
S2、工件喷淋：在工件移载完成后，喷淋系统位于工件正上方，在设定时间内，喷淋系统在工件正上方设定的喷淋高度进行喷水，通过控制系统控制使用设定喷水压力，完成喷淋过程；
喷淋时间t1要求：5s≤t1≤20s；
喷淋压力P基于不同毛坯的尺寸及造型进行设定，要求：0.1Mpa≤P≤3.0Mpa；
喷淋高度H要求：50mm≤H≤500mm；
S3、工件浸没：工件在喷淋完成后，在设定时间内，接料淬火架在升降机构的作用下，带着工件下降浸没在淬火池的淬火液中，保持设定的浸没速度，完成浸没过程；
浸没速度V1要求：100 mm/s≤V1≤600mm/s；
淬火液温度T要求：55℃≤T≤90℃；浸没时间t2要求：120s≤t2≤240s；
S4、淬火结束：工件在淬火池内完成浸没过程后，工件在接料淬火架的升降机构作用下上升到淬火液面以上，完成整个淬火过程；
在工件浸没过程中，增加工件振动环节，即在浸没完成后，接料淬火架在升降机构的作用下，带着工件在淬火液中进行预定速度及幅值速度性振动，整个过程中工件保持在淬火液液面以下；
工件在淬火液中振动，其振动时速度V2要求：20mm/s≤V2≤500mm/s；幅值A要求：20mm≤A≤500mm；
步骤S1至S4均在控制系统控制下进行，初始设定后各过程按照固定时间进行。
2.根据权利要求1所述的一种铝合金轮毂复合式淬火工艺，其特征在于：所述平移机构包括平移齿轮、平移齿条和驱动机构；所述平移齿轮分别设置在门式结构支架两侧底部的前后两端；所述平移齿条分别平行固连在淬火池的两侧；所述门式结构支架两侧底部分别通过平移齿轮对应与淬火池两侧的平移齿条啮合；所述驱动机构连接在门式结构支架两侧底部后端的平移齿轮之间或分别设置在门式结构支架两侧底部前端与地面之间。
3.根据权利要求2所述的一种铝合金轮毂复合式淬火工艺，其特征在于：所述驱动机构为平移减速电机或平移油缸；当驱动机构为平移减速电机时，所述平移减速电机设置在门式结构支架两侧底部后端的平移齿轮之间，且其输出端通过横向驱动杆与两侧平移齿轮连接；当驱动机构为平移油缸时，所述平移油缸分别设置在门式结构支架两侧底部的前方，其一端与门式结构支架垂直固连，另一端通过限位架与地面固连。
4.根据权利要求1所述的一种铝合金轮毂复合式淬火工艺，其特征在于：所述接料淬火架包括矩形框架和接料插齿；所述矩形框架顶部与升降机构固连，两侧通过滑块对应与门式结构支架内壁导轨滑动连接；所述接料插齿分别垂直均布在矩形框架的底部前端，位于淬火池上方，用于放置工件。
5.根据权利要求4所述的一种铝合金轮毂复合式淬火工艺，其特征在于：所述升降机构包括升降齿轮、升降齿条和升降减速电机；所述升降齿条分别竖向固连在门式结构支架两侧后端面的中部区域且相互对称；所述升降减速电机固连在矩形框架的上端后侧中部，且其输出端连接有横向传动杆，横向传动杆的两端分别通过升降齿轮对应与两侧升降齿条啮合。
6.根据权利要求4所述的一种铝合金轮毂复合式淬火工艺，其特征在于：所述喷淋系统包括水泵、管路、气缸、电磁阀和喷淋头；所述水泵和气缸分别固连在矩形框架的上端前侧；所述喷淋头位于接料插齿的上方，且其上端面中部与气缸的活塞杆前端固连；所述水泵通过管路与喷淋头连接；所述电磁阀设置在管路上。
7.根据权利要求1所述的一种铝合金轮毂复合式淬火工艺，其特征在于：所述接料淬火架包括限位板、滚筒、滚轮、限位杆、横梁、滚筒链轮、滚筒链条、滚筒主动链轮和滚筒驱动电机；所述限位杆分别竖向固连在限位板左右两侧的前后端部，且同一侧的两根限位杆之间连接有横梁；所述滚筒成排均布在限位板的下方，用于放置工件，且滚筒的两端分别与两侧横梁转动连接；所述限位板左右侧的前后两端以及两侧最下方横梁的前后两端分别设置有滚轮，通过两侧滚轮对应与门式结构支架两侧的导轨滑动连接；所述限位板上表面一侧设置有滚筒驱动电机；所述滚筒主动链轮设置在滚筒驱动电机的输出端；所述滚筒链轮分别设置在滚筒的一侧；所述滚筒链条连接在滚筒链轮和滚筒主动链轮之间。
8.根据权利要求7所述的一种铝合金轮毂复合式淬火工艺，其特征在于：所述升降机构包括升降油缸、升降主动链轮、升降链条和升降从动链轮；所述升降油缸设置在门式结构支架的一侧；所述升降主动齿轮设置在升降油缸的输出端；所述升降从动链轮分别对应设置在门式结构支架顶部的左右两侧；所述升降链条设置有两根，两根升降链条的一端与门式结构支架顶部一侧连接，另一端依次经过升降主动链轮和升降从动链轮后分别固连至限位板的左右两侧。
9.根据权利要求7所述的一种铝合金轮毂复合式淬火工艺，其特征在于：所述喷淋系统包括水泵、电磁阀、管路和喷淋头；所述喷淋头分别固定在成排布置的滚筒的上方；所述水泵固定在限位板上表面另一侧，并通过管路分别与喷淋头连接；所述电磁阀设置在管路上。
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