CN115572912A - 一种经济型460MPa级别工程结构用钢板冷却均匀性控制方法 - Google Patents

一种经济型460MPa级别工程结构用钢板冷却均匀性控制方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了经济型460MPa级别工程结构用钢板冷却均匀性控制方法，所述钢板化学成分重量百分比为：C 0.13％～0.16％，Si 0.25％～0.35％，Mn 1.55％～1.65％，P≤0.025％，S≤0.02％，Nb 0.01％～0.025％，Ti 0.015％～0.02％，Al 0.015％～0.045％，N 0.003％～0.006％，余量为Fe和不可避免的杂质，O≤0.0050％，其它杂质元素总量低于0.05％。所述方法包括钢水冶炼→炉外精炼→连铸→板坯再加热→控制轧制→预矫直→控制冷却→空冷至室温。本发明用于改善轧后钢板厚度6‑20mm，长度42‑55m的460MPa级别超长钢板长度方向冷却均匀性问题。

Description

一种经济型460MPa级别工程结构用钢板冷却均匀性控制方法
技术领域
本发明属于低碳微合金钢生产技术领域，特别涉及一种厚度规格为6-20mm，长度规格42-55m，经济型工程结构用460MPa级别钢板冷却均匀性控制方法。
背景技术
460MPa级别中厚板品种是高强度级别中厚板主要品种类型，典型的品种有工程机械Q460级别及管线钢X65级别等，这类钢主要以碳锰钢为基础，同时在钢中添加微合金元素Nb、V、Ti等碳、氮化物形成元素，通过固溶强化、沉淀强化以及细晶强化提高钢板强韧性。据统计，每年该强度级别中厚板占产量10-25％。因此，开发此类低成本钢板制造技术研究具有重大意义。目前越高级别的工程结构用钢其碳含量越低，合金元素添加量越高。这就使得结构钢在质量等级不断提升的同时，其生产成本也相应升高。对于低温韧性有特殊需求的460MPa钢级的结构钢，传统上采用碳含量0.10％以下的“低碳”成分设计，锰含量较高范围在1.55％～1.80％并且添加铌、钒、钛等合金元素来保证性能，生产成本相对较高。如果采用“中、高碳”成分代替“低碳”成分设计，并降低钢中合金元素的加入，同时对炼钢、加热、轧制、控冷生产路径进行工艺优化，尤其是对轧制后的控冷工艺进行系统优化，将大幅降低其生产制造成本。
由于TMCP工艺(热机械控制工艺)在不添加过多合金元素，也不需要复杂的后续热处理的条件下生产出高强度高韧性的钢材，被认为是一项节约合金和能源、并有利于环保的工艺，已经成为生产低合金高强度宽厚板不可或缺的技术。随着市场对TMCP钢的要求不断提高，TMCP工艺本身也在应用中不断发展。从近几年的研究工作看，重点是放在控制冷却，尤其是加速冷却方面。通过加快轧制后的冷却速度，不仅可以抑制晶粒的长大，而且可以获得高强度高韧性所需的超细铁素体组织或者贝氏体组织，甚至获得马氏体组织。但是随着460MPa级别钢板合金减量、炼钢、加热工艺优化，合金及工艺减量化后的钢板需对TMCP工艺生产工艺设计更加严格，随着合金含量降低，轧制及控冷工艺窗口越来越窄。此外，随着厚板市场竞争激烈，各大钢厂通过增加薄规格钢板长度，来提升轧制单重，达到节约成本的效果。而对于减量化后460MPa级别的TMCP类型超长钢板来说，由于钢板头尾温降快以及合金减量化后冷却工艺窗口变窄，使钢板长度方向冷却不均导致性能波动是其推广的制约因素。
由此可见，如何解决上述生产厚度在6-20mm的460MPa级别钢级工程结构钢长度方向冷却均匀性所存在的问题，降低其生产成本，提高钢板性能合格率，是厚度规格(6-20mm)，长度规格(42-55m)的460MPa级别钢级工程结构用钢批量生产过程中亟待解决的关键问题。
与现有技术对比：
迄今为止，国内外对460MPa级别工程结构用超长钢板冷却均匀性控制的研究报导甚少。在本发明之前，申请号为CN 103599950 B公开了一种提高钢板冷却均匀性的加速冷却装置，通过对钢板采取加速冷却，设定钢板的初始速度V0和终止速度V1，来缩小长度方向的温差，使钢板冷却更均匀、提高钢板组织性能。但该发明仍未解决超长钢板头尾部由于快速温降所产生的组织、性能与钢板其它位置性能不一致的问题，同时也未对钢板冷却长度进行明确。CN 112387789B公开了一种改善TMCP钢板冷却均匀性的方法，在TMCP生产线的水冷区域对钢板进行约束冷却，设定辊道的初速度为V0，设定辊道的末速度为V，0＜V-V0≤0.5m/s；其中，所述钢板的长度为45～52m，所述水冷区域沿钢板长度方向设有若干水冷分区，所述水冷分区内沿钢板宽度方向在钢板上下表面设有若干喷嘴，但对于钢板不同位置采用不同喷嘴，压力；造成设备成本增加，同时其控制工艺仅针对钢板长度45～52m，局限性较窄。CN202210570629.4一种Q460级高耐蚀高强度近海结构钢的生产方法，所示钢板成分C0.03～0.07，Si 0.15～0.40，Mn0.95～1.05，P≤0.020，S≤0.003，Nb0.04～0.06，Ti0.01～0.02，Als0.02～0.05，Cu 0.30～0.70，Ni 0.7～1.5,为了使钢板具备强度高、优异低温韧性，该方案在成分设计上需要添加较高Nb、Ni、Cu等金属元素，合金成本较高，且轧后需高温回火，导致生产成本较高。申请号CN202210699006.7一种抗酸管线钢X65MS的生产方法,所述X65MS管线钢具有下列化学成分:C 0.030～0.040％、Si 0.10～0.20％、Mn 1.20～1.25％、S≤0.01％、P≤0.012％、Nb 0.038～0.044％、V 0.030～0.040％、Ti 0.012～0.018％、Al≤0.015％、Ni 0.10～0.13％，Cr 0.15～0.18，Mo 0.08～0.10，Cu 0.15～0.18，为了使钢板具备强度高、低温韧性优异的管线钢，该方案在成分设计上需要添加较高Mo、Nb、Cu、Cr等金属元素，合金成本较高，且轧后经过控冷工艺生产的钢板的强度差也未明确，长度规格也未明确。
以上专利文献公开的研究虽然解决了部分钢板冷却均匀性问题，但是它们生产制造成本高或控冷钢板长度范围较窄，不适合生产具有优异冷却均匀性超长460MPa级别工程结构用钢板。使用本发明提供的技术方案，可以有效的克服上述不足，通过头尾遮蔽模型优化、钢板微跟踪位置动态调整以及控冷流量调节阀响应时间控制等手段，实现使用厚度为150-200mm的连铸坯生产厚度6-20mm、长度42-55m的460MPa级别钢板，并且整板具有良好冷却均匀性，钢板头—中—尾任意位置同板差强度在30MPa以内。
发明内容
本发明的目的在于克服上述存在技术问题和不足，提供一种用于改善轧后钢板厚度6-20mm，长度42-55m的460MPa级别超长钢板长度方向冷却均匀性问题，同时降低钢板合金成本、提高轧制效率，钢板同板差性能均匀性等问题，该钢板为具有高强度、高韧性、优异的探伤合格率，具有良好的综合性能，可以保证管线、海洋工程等工程结构应用领域的安全性。
本发明提供了一种改善经济型460MPa级别工程结构用钢板冷却均匀性控制方法，可以有效解决460MPa级别工程结构用钢钢板长度方向冷却均匀问题，同时可以降低生产制造成本、提高轧制生产效率，提高合格率以及控制性能均匀性，钢板厚度目标为6-20mm，长度42-55m，使用厚度为150-200mm连铸坯在中厚板往复式轧机上进行生产，冷却介质为水。
为达到上述目的，本发明的技术方案是：
一种经济型460MPa级别工程结构用钢板冷却均匀性控制方法，所述钢板化学成分重量百分比为：C 0.13％～0.16％，Si 0.25％～0.35％，Mn 1.55％～1.65％，P≤0.025％，S≤0.02％，Nb 0.01％～0.025％，Ti 0.015％～0.02％，Al 0.015％～0.045％，N 0.003％～0.006％，余量为Fe和不可避免的杂质，O≤0.0050％，其它杂质元素总量低于0.05％。
所述经济型460MPa级别工程结构用钢板厚度目标为6-20mm，长度42-55m。
本发明钢板化学成分中各主要元素的作用如下：
C：钢中最经济、最基本的强化元素，通过固溶强化和析出强化对提高钢的强度有明显作用，但提高C含量对钢的塑性、韧性和焊接性有负面影响。为此，本发明将C含量范围设定为0.013％～0.16％。
Mn：通过固溶强化提高钢的强度，同时补偿因C含量降低而引起钢板强度损失。此外，还可降低γ-α相变温度，进而细化铁素体晶粒，有助于获得细小的低温相变产物，提高其韧性。但提高Mn的含量，会加剧连铸坯中心偏析及组织恶化，不利于钢板低温韧性的提高，也无法保证钢板横截面组织均匀性。因此，本发明的Mn含量范围设计为1.55％～1.65％。
Nb：是现代微合金化管线钢中常用元素之一，具有良好的细晶强化与沉淀强化效果；也会延迟奥氏体再结晶，但过量的Nb会增加生产成本与连铸工艺控制难度。本发明选取Nb含量范围0.01％～0.025％，配合合理的TMCP工艺，可以获得均匀的以针状铁素体或M-A岛的形成组织为主的复合相，使其具有良好韧性。
Si：具有炼钢脱氧与提高基体强度的作用。但Si过量，会降低母材焊接热影响区的韧性，提高Si的含量，可以净化铁素体，减小珠光体的含量，有利于减少基体材料的包辛格效应。因此，Si含量在本发明中设定为0.25％～0.35％。
Al：通常作为钢中脱氧剂，如果形成AlN还有细化组织的作用。当Al的含量超过0.045％，过量的氧化铝夹杂会降低钢的洁净度。Al含量过低则脱氧不充分，Ti等易氧化元素就会形成氧化物，因此Al的含量下限设定为0.015％。
N：钢中N元素除了形成细小的TiN颗粒细化奥氏体晶粒外，并没有其它明显的作用，因此需要保持在一个较低的含量水平，本发明选取的N含量范围0.003％～0.006％。
Ti：是强的固N元素，在连铸坯中以TiN形式存在。细小的TiN粒子可有效地抑制连铸坯再加热时的奥氏体晶粒长大，且有助于提高Nb在奥氏体中的固溶度，改善焊接热影响区的冲击韧性。当Ti添加量超过某一定值，TiN颗粒就会粗化，提升颗粒界面与基体的应力集中水平。因此，本发明选取Ti含量范围0.015％～0.02％。
P、S：是钢中不可避免的杂质元素，应越低越好。但出于冶炼成本和工艺的考虑，不能无限制的低。因此，本发明将P、S含量上限设定为0.025％与0.02％。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的：本发明一种经济型460MPa级别工程结构用钢板冷却均匀性控制方法，包括钢水冶炼→炉外精炼→连铸→板坯再加热→控制轧制→预矫直→控制冷却→空冷至室温，具体如下：
1)炼钢及连铸：按下述成分冶炼，其化学成分重量百分比为C 0.13％～0.16％，Si0.25％～0.35％，Mn 1.55％～1.65％，P≤0.025％，S≤0.02％，Nb 0.01％～0.025％，Ti0.015％～0.02％，Al 0.015％～0.045％，N 0.003％～0.006％，余量为Fe和不可避免的杂质，O≤0.0050％，其它杂质元素总量低于0.05％。原料经KR铁水预处理，控制S的含量低于0.02％，扒渣后进入转炉；转炉冶炼中采用双渣法脱P，控制P的含量≤0.025％，转炉冶炼终点控制C的含量在0.13％～0.16％％，出钢时吹氩气25～40min；接着进行LF精炼，随后进行板坯连铸，连铸过热度为25～30℃，二冷水冷却强度4-6L/Kg，连铸拉坯速率为0.6～0.9m/min，电磁搅拌不投入(提高过热度，加快二冷强度促进C、Mn扩散，降低偏析，电磁搅拌不投入减少等轴晶比例，降低中心偏析，保证轧后钢板性能均匀性)；在水平扇形段，即凝固末端投入轻压下，连铸坯压下量5～8mm；
2)铸坯加热：将铸坯(厚度150-200mm)送入步进式加热炉内进行加热，铸坯依次经预热段、加热段和均热段后出炉；其预热段温度区间为920～1120℃(促使Nb、Ti的碳化物和氮化物快速充分固溶于基体中，并进行充分扩散)，加热段温度区间为1200～1230℃，均热段温度区间为1200～1220℃，在炉时间3.5～4.5小时(使C、N等元素进一步分布均匀，同时控制在炉时间及加热温度，抑制原始奥氏体晶粒过度长大)；
3)高压水除鳞及控制轧制：开轧前利用高压水对出炉后铸坯进行除鳞1～2min，除鳞机压力20～25MPa；分两阶段轧制：第一阶段为再结晶轧制(粗轧)开轧温度≥1100℃，粗轧终轧温度区间为960～990℃，粗轧不多于六道，道次压下制度是前二道保证压下率在20％以上，后三道有一道不小于10％，所得中间坯的厚度为成品厚度的3～3.5倍；第二阶段为非在结晶轧制(精轧)开轧温度区间860～890℃，终轧温度区间为750～820℃，精轧不多于四道，道次压下制度是前二道保证压下率在15％以上，后二道保证有一道不小于10％，末道次变形量控制在5mm以下，轧后快速抛钢，抛钢速度5～7m/s；
4)预矫直：预矫直辊前倾量为1.0mm～2.2mm，预矫直的矫直力为1000～2000KN，矫直温度为710℃～770℃，预矫直的咬入速度为0.8m/s～1.1m/s，预矫直的矫直速度为1.2m/s～1.8m/s。
5)控制冷却：钢板开冷温度范围为700～740℃，终冷温度区间500～520℃，控制冷却速度15～20℃/s，将样本按照距头部每1～1.5米长度划分一个样本，依据钢板厚度组距设定钢板进入层流后距头尾各1/15L处(L为钢板长度)初始运行速度与正常辊道运行速度的1.4～1.7倍，头尾遮蔽直600～1200mm，并保持2～5s，然后辊道运行速度恢复正常，钢板常规运行速度1.2～2.3m/s，同时控制钢板头尾出水量为正常水稳出水量70％～85％(正常出水量2500～3000m3/h)；钢板出控冷后侧喷开启和风吹扫开启，侧喷压力和水量为2～3MPa、60～120m3/h，风吹扫压力为10～15MPa，随后空冷到室温。采用上述成分与控轧控冷方案，克服了现有技术存在的不足，实现了一种用于改善460MPa级别轧后钢板长度方向冷却均匀性问题，同时降低钢板合金成本、提高轧制效率，降低钢板同板差性能均匀性等问题。
本发明的有益效果：
(1)KR铁水预处理深脱硫后扒渣干净，转炉采用双渣法脱P，使铸坯的P、S含量较低，控制吹氩气时间，从而克服由于Mn含量较高所带来的铸坯中心偏析、夹杂物和H、O含量超标等缺陷，有利于提高钢板的塑韧性。合理控制连铸坯过热度、二冷水冷却强度和拉坯速率，同时电磁搅拌不投入，并投入轻压下，有助于减小钢坯偏析以及中心疏松级别，细化奥氏体晶粒，减少内部组织缺陷，提高成品钢板性能均匀性。
(2)本发明设计的成分合理，且合金加入量低，通过提高C含量降低Mn含量，配合加入少量微合金元素Nb、Ti，大大降低了合金成本，采用高温轧制，降低粗轧和精轧阶段高温变形抗力，有利于提高每道次压下量，有利于保证钢板的综合性能。
(3)采用两阶段控制轧制工艺，控制粗轧与精轧道次压下量，降低中间坯厚度，同时提高了精轧开轧温度，且轧后无需弛豫等待，提高钢板轧制效率。
(4)采用预矫投入，并严格控制预矫直辊前倾量、预矫直的矫直力、预矫直的咬入速度以及矫直速度，保证轧后的超长钢板在进入控冷区域前，保证钢板头、尾平直，无扣翘头产生，保证钢板冷却过程中头尾部无存水产生，影响钢板性能均匀性。
(5)为了实现钢板长度方向上的温度均匀性控制，将样本按照距头部每1米长度划分一个样本，在此基础上各个模型(温度，流量，加速度)等针对各个样本区间进行速度最优化计算，控制模型根据钢板纵向温度测量值、目标终冷温度工艺要求以及头尾遮蔽值计算公式(头尾遮蔽值＝HMI界面设定遮蔽距离-遮蔽时间*辊道速度)，获得每个样本的最优运行速度趋势。对于钢板头部和尾部存在的低温区，当钢板头部进入层流区域或者尾部离开层流区域时，依据厚度组距，适当增加辊道速度、控制头、尾位置出水流量以减小冷却水对钢板头尾的过度冷却，通过侧喷和风吹扫投入，有利于钢板板形的控制，提高钢板性能均匀性，减少扣头、扣尾板形问题的几率，节省后续冷矫直设备投入成本。
(6)本发明通过简单的成分设计，降低合金成本，通过调控炼钢、连铸和控轧控冷工艺获得了一种厚度规格为6-20mm，长度规格42-55m，经济型工程结构用460MPa级别钢板冷却均匀性控制方法。具体性能为：横向拉伸的屈服强度性能介于470～500MPa之间，抗拉强度介于580～610MPa之间，延伸率≥20％，头中尾同板差强度≤30MPa。
具体实施方式
以下实施例用于具体说明本发明内容，这些实施例仅为本发明内容的一般描述，并不对本发明内容进行限制。
一种经济型460MPa级别工程结构用钢板冷却均匀性控制方法，包括钢水冶炼→炉外精炼→连铸→板坯再加热→控制轧制→预矫直→控制冷却→空冷至室温，具体如下：
1)炼钢及连铸：按下述成分冶炼，其化学成分重量百分比为C 0.13％～0.16％，Si0.25％～0.35％，Mn 1.55％～1.65％，P≤0.025％，S≤0.02％，Nb 0.01％～0.025％，Ti0.015％～0.02％，Al 0.015％～0.045％，N 0.003％～0.006％，余量为Fe和不可避免的杂质，O≤0.0050％，其它杂质元素总量低于0.05％。原料经KR铁水预处理，控制S的含量低于0.02％，扒渣后进入转炉；转炉冶炼中采用双渣法脱P，控制P的含量≤0.025％，转炉冶炼终点控制C的含量在0.13％～0.16％％，出钢时吹氩气25～40min；接着进行LF精炼，随后进行板坯连铸，连铸过热度为25～30℃，二冷水冷却强度4-6L/Kg，连铸拉坯速率为0.6～0.9m/min，电磁搅拌不投入(提高过热度，加快二冷强度促进C、Mn扩散，降低偏析，电磁搅拌不投入减少等轴晶比例，降低中心偏析，保证轧后钢板性能均匀性)；在水平扇形段，即凝固末端投入轻压下，连铸坯压下量5～8mm；
2)铸坯加热：将铸坯(厚度150-200mm)送入步进式加热炉内进行加热，铸坯依次经预热段、加热段和均热段后出炉；其预热段温度区间为920～1120℃，加热段温度区间为1200～1230℃，均热段温度区间为1200～1220℃，在炉时间3.5～4.5小时；
3)高压水除鳞及控制轧制：开轧前利用高压水对出炉后铸坯进行除鳞1～2min，除鳞机压力20～25MPa；分两阶段轧制：第一阶段为再结晶轧制(粗轧)开轧温度≥1100℃，粗轧终轧温度区间为960～990℃，粗轧不多于六道，道次压下制度是前二道保证压下率在20％以上，后三道有一道不小于10％，所得中间坯的厚度为成品厚度的3～3.5倍；第二阶段为非在结晶轧制(精轧)开轧温度区间860～890℃，终轧温度区间为750～820℃，精轧不多于四道，道次压下制度是前二道保证压下率在15％以上，后二道保证有一道不小于10％，末道次变形量控制在5mm以下，轧后快速抛钢，抛钢速度5～7m/s；
4)预矫直：预矫直辊前倾量为1.0mm～2.2mm，预矫直的矫直力为1000～2000KN，矫直温度为710℃～770℃，预矫直的咬入速度为0.8m/s～1.1m/s，预矫直的矫直速度为1.2m/s～1.8m/s。
5)控制冷却：钢板开冷温度范围为700～740℃，终冷温度区间500～520℃，控制冷却速度15～20℃/s，将样本按照距头部每1～1.5米长度划分一个样本，依据钢板厚度组距设定钢板进入层流后距头尾各1/15L处(L为钢板长度)初始运行速度与正常辊道运行速度的1.4～1.7倍，头尾遮蔽直600～1200mm，并保持2～5s，然后辊道运行速度恢复正常，钢板常规运行速度1.2～2.3m/s，同时控制钢板头尾出水量为正常水稳出水量70％～85％(正常出水量2500～3000m3/h)；钢板出控冷后侧喷开启和风吹扫开启，侧喷压力和水量为2～3MPa、60～120m3/h，风吹扫压力为10～15MPa，随后空冷到室温。
实施例
如下表所示，表1为实施例钢的化学成分，表2为实施例钢的冶炼工艺制度，表3为实施例钢的铸坯的加热制度及连铸坯轧前高压水除鳞工艺；表4为实施例钢的加热、轧制及部分控冷参数；表5为实施例钢不同轧制阶段各道次压下量；表6为实施例钢的预矫直参数；表7为实施例钢的主要控冷参数；表8为实施例钢板尺寸及性能。
表1本发明实施例的化学成分(wt，％)
实施例 C Si Mn Ti Nb N Al
1 0.131 0.25 1.56 0.012 0.011 0.0042 0.024
2 0.160 0.28 1.65 0.014 0.015 0.0031 0.029
3 0.157 0.35 1.62 0.014 0.025 0.0046 0.043
4 0.145 0.32 1.63 0.015 0.021 0.0043 0.045
5 0.159 0.27 1.57 0.019 0.017 0.0059 0.037
6 0.138 0.28 1.62 0.020 0.019 0.0033 0.028
注：钢中杂质元素P≤0.025％；S≤0.02％；O≤0.0050％，其它杂质元素总量低于0.05％。
表2实施例钢的冶炼工艺制度
Figure BDA0003932028790000081
表3实施例钢的铸坯的加热制度及连铸坯轧前高压水除鳞工艺
Figure BDA0003932028790000082
表4实施例钢的加热、轧制及部分控冷参数
Figure BDA0003932028790000083
表5实施例钢不同轧制阶段各道次压下量
Figure BDA0003932028790000091
表6为实施例钢的预矫直参数
实施例 前倾量/mm 矫直力/KN 矫直温度/℃ 矫直咬入速度m/s 矫直速度m/s
1 1.1 1200 780 1.0 1.3
2 1.6 1800 791 0.9 1.8
3 1.9 1760 760 1.1 1.6
4 1.2 1900 743 1.0 1.5
5 2.1 2000 766 0.8 1.7
6 2.0 1950 752 0.9 1.2
表7实施例钢的主要控冷参数
Figure BDA0003932028790000092
表8实施例钢板尺寸及性能
实施例 钢板厚度/mm 钢板长度/m R<sub>t0.5</sub>/MPa(头-中-尾) R<sub>m</sub>/MPa(头-中-尾) A％
1 20 45 475-495-482 595-610-585 27
2 15 46 485-492-499 592-603-595 25
3 12 51 482-489-500 593-601-597 32
4 14 48 486-492-490 589-602-609 35
5 6 55 499-488-471 599-605-589 26
6 16 43 472-493-485 590-598-583 30
由此可见，与现有技术相比，本发明通过简单的成分设计，降低合金成本，通过调控炼钢、连铸和控轧控冷工艺获得了一种厚度规格为6-20mm，长度规格42-55m，经济型工程结构用460MPa级别钢板冷却均匀性控制方法。具体性能为：横向拉伸的屈服强度性能介于470～500MPa之间，抗拉强度介于580～610MPa之间，延伸率≥20％，头中尾同板差强度≤30MPa。
上述实施例只为说明本发明的技术构思及特点，其目的在于让熟悉此项技术的人士能够了解本发明的内容并据以实施，并不能以此限制本发明的保护范围。凡根据本发明精神实质所作的等效变化或修饰，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种经济型460MPa级别工程结构用钢板冷却均匀性控制方法，其特征在于：所述钢板化学成分重量百分比为：C 0.13％～0.16％，Si 0.25％～0.35％，Mn 1.55％～1.65％，P≤0.025％，S≤0.02％，Nb 0.01％～0.025％，Ti 0.015％～0.02％，Al 0.015％～0.045％，N 0.003％～0.006％，余量为Fe和不可避免的杂质，O≤0.0050％，其它杂质元素总量低于0.05％；
所述方法包括钢水冶炼→炉外精炼→连铸→板坯再加热→控制轧制→预矫直→控制冷却→空冷至室温，具体如下：
1)炼钢及连铸：原料经KR铁水预处理，控制S的含量低于0.02％，扒渣后进入转炉，控制P的含量≤0.025％，转炉冶炼终点控制C的含量在0.13％～0.16％％，出钢时吹氩气25～40min；再进行LF精炼，之后进行板坯连铸，连铸过热度为25～30℃，二冷水冷却强度4-6L/Kg，连铸拉坯速率为0.6～0.9m/min，电磁搅拌不投入；在水平扇形段，即凝固末端投入轻压下，连铸坯压下量5～8mm；
2)铸坯加热：将铸坯在加热炉内进行加热，依次经预热段、加热段和均热段后出炉；其中，预热段温度区间为920～1120℃，加热段温度区间为1200～1230℃，均热段温度区间为1200～1220℃，在炉时间3.5～4.5小时；
3)高压水除鳞及控制轧制：开轧前利用高压水对出炉后铸坯进行除鳞1～2min，除鳞机压力20～25MPa；分两阶段轧制：粗轧开轧温度≥1100℃，粗轧终轧温度为960～990℃，粗轧不多于六道，所得中间坯的厚度为成品厚度的3～3.5倍；精轧开轧温度860～890℃，终轧温度为750～820℃，精轧不多于四道，轧后快速抛钢，抛钢速度5～7m/s；
4)预矫直：预矫直辊前倾量为1.0mm～2.2mm，预矫直的矫直力为1000～2000KN，矫直温度为710℃～770℃，预矫直的咬入速度为0.8m/s～1.1m/s，预矫直的矫直速度为1.2m/s～1.8m/s；
5)控制冷却：钢板开冷温度范围为700～740℃，终冷温度区间500～520℃，控制冷却速度15～20℃/s，将钢板按照距头部每1～1.5米长度划分一个样本，依据钢板厚度设定钢板进入层流后距头尾各1/15处初始运行速度，头尾各1/15处初始运行速度为正常辊道运行速度的1.4～1.7倍，头尾遮蔽值600～1200mm，并保持2～5s，然后辊道运行速度恢复正常，钢板正常运行速度1.2～2.3m/s，同时控制钢板头尾出水量为正常出水量的70％～85％，正常出水量2500～3000m3/h；钢板出控冷后侧喷开启和风吹扫开启，侧喷压力和水量分别为2～3MPa、60～120m3/h，风吹扫压力为10～15MPa，随后空冷到室温。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：所述钢板厚度目标为6-20mm，长度42-55m。
3.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述铸坯厚度为150-200mm。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所述粗轧道次压下制度是前二道保证压下率在20％以上，后三道有一道不小于10％；所述精轧道次压下制度是前二道保证压下率在15％以上，后二道保证有一道不小于10％，末道次变形量控制在5mm以下。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于：所生产钢板的性能为：横向拉伸的屈服强度为470～500MPa，抗拉强度为580～610MPa，延伸率≥20％，头中尾同板差强度≤30MPa。
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