CN113755745B - 一种抗拉强度650MPa级高扩孔热轧酸洗钢板 - Google Patents

一种抗拉强度650MPa级高扩孔热轧酸洗钢板 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种抗拉强度650MPa级高扩孔热轧酸洗钢板，主要解决现有抗拉强度650MPa级热轧酸洗钢板的冲压性能和扩孔性能不匹配、不能满足兼顾承载性及成形性的复杂形状汽车零部件制造需求的技术问题。本发明提供的抗拉强度650MPa级高扩孔热轧酸洗钢板，其化学成分重量百分比为：C：0.05～0.08％，Mn：0.9～1.2％，Si：0～0.10％，P：0～0.020％，S：0～0.003％，Alt：0.02～0.05％，N：0～0.004％，Nb：0.01～0.02％，Ti：0.04～0.10％，余量为Fe及不可避免的杂质元素。本发明钢板用于制作高承载性要求的汽车底盘结构件。

Description

一种抗拉强度650MPa级高扩孔热轧酸洗钢板
技术领域
本发明涉及一种热轧酸洗钢板，特别涉及一种抗拉强度650MPa级高扩孔热轧酸洗钢板及其制造方法，属于铁基合金技术领域。
背景技术
热轧高强度钢板用于制作汽车底盘、车轮等汽车结构部件，是材料高强减薄轻量化的重要区域。相比于铝合金、镁合金和碳材料，高强钢以其优良的性价比，仍然是汽车工业最为优先使用的材料。然而由于轻量化的需求，许多原本使用成形和扩孔性能较好的低强度材料升级为规格更薄、强度更高的高强钢后，不仅翻边扩孔性能等显著下降无法满足零件的成形要求，且厚度减薄带来结构强度和刚度的下降，需要足够的强度来弥补。因此，对于汽车底盘零件，特别是有承载功能的总成，不仅仅要考虑材料的可加工性，还要兼顾零件的高屈服需求以保证足够的零件强度，需要材料具备良好的复合成形性能和高屈服强度。
现有抗拉强度650MPa级的热轧酸洗钢板主要有两类生产技术：
低合金高强钢(HSLA)，主要通过Mn和添加Mo、Cr、Nb、V、Ti元素进行强化，并通过控轧控冷实现高强度，其优点是，制造工艺相对容易实现，屈服强度高，抗变形能力强，适用于有较大应力承载需求的零件加工，但合金成本高，横纵向性能偏差大，低伸长率(一般低于18％)，冲压性能较差，且扩孔性能较差，一般扩孔率≤50％，零件有较大凸缘拉伸需求则难以满足。
另一种是双相钢(DP)，现有F+M双相钢在加工零部件时，由于屈强比低变形能力强，可以加工拉延类的复杂形状零件，但由于组织内存在变形能力差异巨大的两相界面，扩孔率一般低于40％，在凸缘延伸类加工状态下容易产生裂纹并快速扩展。且由于屈服强度低，材料的抗变形能力有限，及疲劳极限较低，对于有较大应力承载需求的零件则容易产生服役过程的失效。
对于有扩孔率需求的材料，F+B组织的技术方案近年来被广泛应用，其通过获得与铁素体相近的贝氏体组织来减小两相界面的差异，提高局部变形时的两相协调变形能力，即提高扩孔性能。有技术方案通过轧后两段式冷却，获得铁素体和少量贝氏体的组织，其扩孔率有较大提升，延伸率适中，但屈服强度较低，不适用于有承载要求的零件制作。
申请公布号CN101928881A的中国专利申请文件公开了一种抗拉强度590MPa级热轧高扩孔钢板，采用快冷+空冷+强冷的三段式冷却工艺，实现扩孔率大于85％的低屈强比(0.6～0.7)材料。根据其实施例，该方案采用Si＞0.8％的高Si成分设计，对表面质量不利。
申请公布号CN107099739A的中国专利申请文件公开了一种抗拉强度600MPa级低成本高扩孔钢板及其生产方法，通过较高C含量的设计0.15～0.20％并结合强冷+空冷+快冷的三段式冷却路径，获得铁素体+贝氏体组织，达到抗拉强度600-650Mpa，下屈服强度500-550MPa，延伸率A50≥25％，扩孔率≥95％。该方案通过增加C含量来低成本的提高强度，但高C对塑性不利，且容易出现偏析和带状组织，焊接后组织恶化更加显著，对后续服役性能存在较大风险。
申请公布号为CN109706401A的中国专利申请文件公开了一种抗拉强度690MPa级高扩孔钢带的生产工艺，以添加较多的Cr、Ti、Nb元素，并结合三段式冷却工艺，获得钢带抗拉强度Rm≥690MPa，屈服强度Rp0.2：550～720MPa，断后延伸率A80≥12％，扩孔率≥55％。该方案合金成本较高，且对S未进行收严控制，第三段冷却速度不够快容易导致珠光体形成。
申请公布号CN106119699A的中国专利申请文件公开了一种抗拉强度590MPa级高扩孔钢板及其制造方法，通过Ti、Mo元素的合适添加，并结合热轧后快速冷却至600～700℃，形成全铁素体+纳米级析出相组织，获得屈服强度≥500MPa，抗拉强度≥590MPa，延伸率≥20％，扩孔率≥100％。该方案的优点是材料以单相存在，扩孔性能有利，且屈服强度高抗变形能力强，但难度是卷取温度较高，较难避免珠光体的形成，如添加Mo可以改善材料淬透性则其成本较高。
随着轻量化的进一步深化，汽车底盘零部件对材料性能稳定性、综合成形性能需求越来越突出，而市场同质化竞争更加激烈。特别是部分具有承载功能的零件，需要优良的扩孔性能、兼具高屈强比的抗变形和耐疲劳性能。因此，经济型、高表面并兼具高屈强比和扩孔性能的热轧酸洗钢板才能满足汽车工业低碳排放的需求。
发明内容
本发明的目的是提供一种抗拉强度650MPa级高扩孔热轧酸洗钢板及其制造方法，主要解决现有抗拉强度650MPa级热轧酸洗钢板的冲压性能和扩孔性能不匹配、不能满足兼顾承载性及成形性的复杂形状汽车零部件制造需求的技术问题。
本发明的设计思路为，通过低Si和少量合金的成分设计及工艺匹配，获得高表面质量、高屈强比、高扩孔率的综合性能，采用多边形铁素体+针状铁素体+弥散碳化物组织设计，以非平衡态的铁素体和弥散碳化物的基体组织获得高屈服强度和高加工硬化性能，通过轧制和冷却工艺控制碳的扩散、弱化脆性珠光体的形成，以近似单相组织提高抵抗裂纹扩展的能力，获得较好的扩孔率，同时对钢质和P、S等非金属元素加以控制，减少夹杂物和偏析等对扩孔性能和承载耐疲劳性的影响，获得各向均匀的性能。
本发明采用的技术方案是，一种抗拉强度650MPa级高扩孔热轧酸洗钢板，其化学成分重量百分比为：C：0.05～0.08％，Mn：0.9～1.2％，Si：0～0.10％，P：0～0.020％，S：0～0.003％，Alt：0.02～0.05％，N：0～0.004％，Nb：0.01～0.02％，Ti：0.04～0.10％，[C]-([Ti]-3.5[N]-1.5[S]+1.2[Nb])≥0.01，余量为Fe及不可避免的杂质元素。
本发明的热轧酸洗钢板金相组织为多边形铁素体+针状铁素体+弥散碳化物颗粒，所述金相组织中铁素体的晶粒度为11.0～12.0级，夹杂物评级为D1.0以下；2.0～4.0mm厚热轧酸洗钢板的屈服强度Rp0.2为580～640MPa，抗拉强度Rm为650～700MPa，屈强比为0.90～0.95，断后伸长率A80mm≥18％，扩孔性能λ为80％～140％，横纵向屈服强度极差≤30MPa。
本发明所述的抗拉强度650MPa级高扩孔热轧酸洗钢板的化学成分限定在上述范围内的理由如下：
碳：碳是提高钢的强度的最有效元素，也是本发明的重要元素。本发明采用低碳设计路线，当C含量高于0.085％时，炼钢进入包晶区，板坯质量难以控制易出现卷渣等缺陷，同时钢中珠光体含量增多，钢的塑韧性和焊接性能变差；当C量低于0.05％时，对钢的强度不利。为保证该钢的强韧性以及焊接性能，本发明设定的C含量为0.05～0.08％。
硅：硅促进先共析铁素体的生成，扩大铁素体形成窗口，本发明中不期望碳往外扩散，且硅含量高损害塑性，并容易产生表面红铁皮，影响表面质量，因此本发明设定的Si≤0.10％。
锰：锰是脱氧元素，去除钢中大尺寸的夹杂物以保证钢中纯净度，同时锰与硫形成硫化锰，可避免FeS对塑性的不利影响。锰可降低钢的Ar3相变温度，可以扩大本发明的工艺窗口。作为有效的固溶强化元素，锰能够促进铁素体晶粒细化，但固溶过多限制铁素体内位错滑移，对成形性能不利，且将增加钢中的组织偏析，影响钢的组织均匀性和冲击性能，还会影响焊接性能。因此，在保持数倍于硫的含量基础上应综合控制锰含量，本发明中Mn含量控制在0.9～1.2％。
磷：P是钢中的有害元素，容易在晶界上偏聚引起偏析，降低钢板的韧性和塑性。此外，过高的P含量将显著降低钢的焊接性能，一般应予以去除。因此，在本发明中，控制P≤0.020％。
硫：S是钢中的有害元素，易与钢中Mn等元素形成硫化物夹杂以及组织偏析，降低钢的强度和韧性，尤其易形成微裂纹，对扩孔性能和疲劳及焊接性能影响显著，应尽量降低其含量。因此，本发明中S含量控制在0.003％以下。
铌：Nb可以稳定奥氏体晶粒，提高奥氏体再结晶温度，同时可以形成NbC的析出相，同时细化晶粒，促进铁素体形成，有效提高钢的强韧性和加工性能。但由于Nb元素比较昂贵，本发明中Nb含量控制在0.01～0.02％。
钛：Ti是一种强碳氮化物形成元素，碳、氮化物颗粒在铁素体中沉淀析出，能有效提高铁素体基体的强度。Ti合金含量的设定要考虑成本和所需要的强度，当Ti低于0.04％时，析出强化效果不够，超过0.1％时，成本增加且过剩的Ti也会恶化钢的韧性。因此，本发明中Ti含量控制在0.04～0.10％。
氮：N与Ti在高温时即可凝固，在连铸时容易形成棱形大颗粒的TiN，不仅容易形成微裂纹，还造成Ti合金的浪费且影响后续Ti的弥散析出强化。因此需限制氮的含量，本发明控制N≤0.004％。
为保证本发明钢板金相组织中形成弥散碳化物颗粒，提高钢板强度，本发明钢板化学成分中C、Ti、N、S、Nb元素的含量满足：[C]-([Ti]-3.5[N]-1.5[S]+1.2[Nb])≥0.01。
上述抗拉强度650MPa级高扩孔热轧酸洗钢板的制造方法，该方法包括以下步骤：
钢水经连铸得到连铸板坯，连铸浇钢过程中，钢水过热度≤20℃，其中所述钢水化学成分的重量百分比为：C：0.05～0.08％，Mn：0.9～1.2％，Si：0～0.10％，P：0～0.020％，S：0～0.003％，Alt：0.02～0.05％，N：0～0.004％，Nb：0.01～0.02％，Ti：0.04～0.10％，[C]-([Ti]-3.5[N]-1.5[S]+1.2[Nb])≥0.01，余量为Fe及不可避免的杂质元素；
连铸板坯经加热炉加热至1230～1260℃保温1～2小时后进行热轧，所述的热轧为两段式轧制工艺，粗轧为5道次连轧，在奥氏体再结晶温度以上轧制，粗轧结束温度为1030～1050℃；精轧为7道次连轧，精轧在奥氏体未再结晶区轧制，精轧结束温度为850～880℃，精轧压下率为85～95％；精轧后，钢板厚度为2.0～4.0mm，层流冷却采用两段式冷却工艺，第一段冷却，将钢板由850～880℃空冷至790～820℃，钢板冷却速度为5～10℃/s；第二段冷却，将钢板由790～820℃冷却至400～500℃，钢板冷却速度为80～100℃/s；卷取温度为400～500℃时卷取得到热轧钢卷；
热轧钢卷在开卷机上重新开卷，经拉矫、酸洗，卷取得到成品热轧酸洗钢板，所述拉矫延伸率为0～0.20％。
本发明采取的生产工艺的理由如下：
1、连铸浇钢过程中钢水过热度的设定
连铸浇钢过程中，钢水过热度对板坯的成分偏析影响显著，对于本发明的成分，Mn、Ti等合金相对较高，浇铸时由于温度场的作用C、Mn、Ti等合金易向板坯中心扩散形成中心偏析，该偏析容易导致材料性能不均、且对冲压和承载都存在不利。因此，本发明将浇钢过热度限制在20℃以内，以减少偏析问题对后续钢板加工使用的影响。
2、连铸板坯加热温度的设定
本成分设计中添加了Ti期望获得弥散细小的二相粒子以发挥强化效果，而TiN、Ti4C2S2因熔点高在连铸过程中即产生并聚集成大尺寸颗粒，需采用较高的板坯加热温度使得大颗粒的二相粒子能够重新融入基板再弥散析出，因此，本发明设定连铸板坯加热温度为1230～1260℃。
3、粗轧结束温度的设定
粗轧过程中，为使晶粒进行回复和再结晶，粗轧结束温度应高于该钢的奥氏体再结晶温度，该钢的奥氏体再结晶温度约为930℃，且为了后续精轧能够实现奥氏体区轧制，粗轧结束温度不能太低，但粗轧结束温度不能太高，否则必须提高连铸板坯的加热温度，增加能耗。因此，粗轧结束温度设定为1030～1050℃。
4、精轧结束温度的设定
为防止精轧在两相区轧制，出现混晶组织，终轧温度需高于Ar3相变点，该钢的Ar3相变点为780℃，考虑钢板边部的温降，终轧温度应高于800℃。本方案为轧制后控制铁素体形态，终轧温度设定略高一些，有利于降低奥氏体中的位错密度，但温度过高使得晶粒粗大对强度损失过大。因此，考虑到板宽边部的温降，本发明设定精轧结束温度为850～880℃。
5、层流冷却方式和热轧卷取温度的设定
精轧后冷却的控制对获得所期望的组织至关重要。针对性能均匀、高屈强比、高延伸和高扩孔率的综合需求，设计充分回复状态的多变形铁素体+针状铁素体+弥散析出相的组合方式。具体工艺路径是采用空冷+水冷的两段式冷却，即第一段以5～10℃/s的冷速空冷至790～820℃，该温度区间介于相变点之上，使轧制变形的奥氏体晶粒得到回复，减少晶粒内部位错的同时降低晶粒生长的方向性差异，改善韧性和性能偏差，Nb和Ti的作用下又避免形成粗大的晶粒，同时该温度区间可以促进TiC的较充分弥散析出；第二段以80～100℃/s的冷却速度冷至400～500℃，较大的冷速和较低的终冷温度限制C的扩散，一方面避免珠光体的形成，直接形成多边形和针状铁素体，另一方面使碳化物在铁素体晶内弥散析出，第三方面是让过饱和碳在铁素体内固溶，进一步提高强度。
此外，卷取温度过高，无法避免珠光体的形成；卷取温度过低，晶粒的进一步细化无法弥补析出强化的强度损失。因此，层流冷却和卷取温度的设定要综合考虑晶粒尺寸和析出强化的效果，故本发明采取空冷+水冷的冷却方式，并设定热轧卷取温度为400～500℃。
6、拉矫延伸率的设定
拉矫通过机械外力下对钢板进行反复弯曲和矫直，破坏热板表面氧化铁皮与基体之间的结合，提高后续酸液去除氧化铁皮的效率，同时减小残余应力分布不均，改善热板板形。拉矫是沿着轧向的小变形，不仅会导致横纵向性能偏差加大，而且表层经过弯曲变形加工硬化，对后续零件加工的塑性不利。因此，本发明中对拉矫率的设定0～0.2％。
本发明方法生产的热轧酸洗钢板金相组织为多边形铁素体+针状铁素体+弥散碳化物颗粒，所述金相组织中铁素体的晶粒度为11.0～12.0级，夹杂物评级为D1.0以下；热轧酸洗钢板的屈服强度Rp0.2为580～640MPa，抗拉强度Rm为650～700MPa，屈强比为0.90～0.95，断后伸长率A80mm≥18％，扩孔性能λ为80％～140％，横纵向屈服强度极差≤30MPa。
本发明通过采用合适的成分设计、炼钢工艺、热轧工艺以及酸洗工艺设计，以较低的合金成本、较宽的制造工艺窗口，获得理想的金相组织，钢板表面质量好，在满足较高扩孔性能的同时具有高的屈强比和一定的延伸性能，保证汽车用户对复杂零部件成形和承载耐变形的要求。特别适用于高表面、复杂成形和汽车承载结构的零部件制作。
本发明相比现有技术具有如下积极效果：1、本发明采用的是多边形铁素体和针状铁素体及弥散碳化物的近似单相基体，通过轧制和冷却工艺控制，实现细晶强化、固溶强化和析出强化的有效配合，再结合特定拉矫工艺，在抗拉强度650MPa级热轧酸洗钢种上获得0.90～0.95的高屈强比，扩孔率为80～140％，延伸率A80mm≥18％，兼具良好的冲压性能、扩孔性能和承载能力。2、本发明的抗拉强度650MPa级高屈强比型高扩孔热轧酸洗钢板，充分发挥组织性能，与现有相当等级的扩孔钢相比，未添加昂贵的合金Mo，Nb的添加也仅微量，合金成本低廉。3、本发明的热轧酸洗钢板，相比常规同等级强度的铁素体珠光体组织和双相(F+M)组织，表面质量好、屈强比高、承载性好、扩孔性能好；相比同等级抗拉强度的F+B组织，扩孔性能略低、成本低廉、工艺可靠性能稳定、焊接性能好。4、本发明的热轧酸洗钢板，结合成分体系的相变特点，匹配合适的加热温度、终轧温度和卷取温度，控制铁素体形态并巧妙的发挥了Ti析出强化的特点，避开了Ti在600℃左右析出不稳定的劣势，冲压和扩孔性能较好、表面质量良好、制造工艺易实现、横纵向性能偏差小，适用于加工有承载要求的复杂形状的热轧酸洗汽车结构件。
附图说明
附图1是本发明实施例2热轧酸洗钢板的金相组织照片，其放大倍率为500倍。
附图2是本发明实施例2热轧酸洗钢板的夹杂物照片，其放大倍率为100倍。
附图3是本发明实施例2热轧酸洗钢板金相组织的扫描电镜照片，其放大倍率为1000倍。
具体实施方式
下面结合实施例1～5对本发明做进一步说明，如表1～表5所示，应理解下述具体实施方式仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
表1为本发明实施例钢的化学成分(按重量百分比计)，余量为Fe及不可避免杂质。
表1本发明实施例钢的化学成分，单位：重量百分比。
Figure BDA0002517739650000071
通过转炉熔炼得到符合化学成分要求的钢水，钢水经LF钢包精炼炉精炼工序吹Ar处理，钢水经全程吹Ar保护连续浇铸得到连铸板坯；连铸板坯厚度为210～230mm，宽度为800～1300mm，长度为5000～10000mm。
炼钢生产的定尺板坯送至加热炉再加热，出炉除磷后送至连续热连轧轧机上轧制。通过粗轧轧机和精轧连轧机组控制轧制，经层流冷却后进行卷取，层流冷却采用分段冷却，产出合格热轧钢卷；热轧钢板的厚度为2.0～4.0mm。热轧工艺控制参数见表2。
表2本发明实施例热轧工艺控制参数
Figure BDA0002517739650000072
将本发明得到的热轧钢板按照《GB/T228.1-2010金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》进行拉伸试验，其力学性能见表3。
表3本发明实施例热轧钢板的力学性能
Figure BDA0002517739650000073
将上述热轧钢卷在开卷机上重新开卷，经拉矫、酸洗，卷取得到成品热轧酸洗钢板，所述拉矫延伸率为0-0.2％。本发明实施例采用的拉矫延伸率见表4。
表4本发明实施例拉矫延伸率
热轧参数 热轧酸洗钢板厚度/mm 拉矫延伸率/％
本发明 2.0-4.0 0-0.2
实施例1 2.0 0.20
实施例2 2.5 0.15
实施例3 3.0 0.15
实施例4 3.5 0.10
实施例5 4.0 0.05
利用上述方法得到的热轧酸洗钢板，参见图1、图2、图3，热轧酸洗钢板的金相组织为多边形铁素体+针状铁素体+弥散碳化物颗粒，所述金相组织中铁素体的晶粒度为11.0～12.0级，夹杂物评级为D1.0以下；热轧酸洗钢板的屈服强度Rp0.2为580～640MPa，抗拉强度Rm为650～700MPa，屈强比为0.90～0.95，断后伸长率A80mm≥18％，扩孔性能λ为80～140％，横纵向屈服强度极差≤30MPa。
将本发明得到的热轧酸洗钢板按照《GB/T228.1-2010金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法》进行拉伸试验，其力学性能见表5。按照《GB/T 24524-2009金属材料薄板和薄带扩孔试验方法》进行扩孔试验。
表5本发明实施例热轧酸洗钢板的力学性能
Figure BDA0002517739650000081
从表3和表5可见，经过拉矫处理之后，热轧钢板的屈服强度下降5-15MPa，伸长率与抗拉强度变化较小，屈强比为0.9-0.95。
除上述实施例外，本发明还可以有其他实施方式。凡采用等同替换或等效变换形成的技术方案，均落在本发明要求的保护范围。

Claims (3)

1.一种抗拉强度650MPa级高扩孔热轧酸洗钢板，其化学成分重量百分比为：C：0.05％～0.08％，Mn：0.9％～1.2％，Si：0.023％～0.10％，P≤0.020％，S≤0.003％，Alt：0.02％～0.05％，N：0.002％～0.004％，Nb：0.01％～0.02％，Ti：0.04％～0.10％，[C]-([Ti]-3.5[N]-1.5[S]+1.2[Nb])≥0.01，余量为Fe及不可避免的杂质元素；热轧酸洗钢板金相组织为多边形铁素体+针状铁素体+弥散碳化物颗粒，所述金相组织中铁素体的晶粒度为11.0～12.0级，夹杂物评级为D1.0以下；2.0～4.0mm厚热轧酸洗钢板的屈服强度Rp0.2为580～640MPa，抗拉强度Rm为650～700MPa，屈强比为0.90～0.95，断后伸长率A80mm≥18％，扩孔性能λ为80％～140％，横纵向屈服强度极差≤30MPa。
2.一种抗拉强度650MPa级高扩孔热轧酸洗钢板的制造方法，其特征是，包括以下步骤：
钢水经连铸得到连铸板坯，连铸浇钢过程中，钢水过热度≤20℃，其中所述钢水化学成分的重量百分比为：C：0.05％～0.08％，Mn：0.9％～1.2％，Si：0.023％～0.10％，P≤0.020％，S≤0.003％，Alt：0.02％～0.05％，N：0.002％～0.004％，Nb：0.01％～0.02％，Ti：0.04％～0.10％，[C]-([Ti]-3.5[N]-1.5[S]+1.2[Nb])≥0.01，余量为Fe及不可避免的杂质元素；
连铸板坯经加热炉加热至1230～1260℃保温1～2小时后进行热轧，所述的热轧为两段式轧制工艺，粗轧为5道次连轧，在奥氏体再结晶温度以上轧制，粗轧结束温度为1030～1050℃；精轧为7道次连轧，精轧在奥氏体未再结晶区轧制，精轧结束温度为850～880℃，精轧压下率为85～95％；精轧后，钢板厚度为2.0～4.0mm，层流冷却采用两段式冷却工艺，第一段冷却，将钢板由850～880℃空冷至790～820℃，钢板冷却速度为5～10℃/s；第二段冷却，将钢板由790～820℃冷却至400～500℃，钢板冷却速度为80～100℃/s；卷取温度为400～500℃时卷取得到热轧钢卷；
热轧钢卷在开卷机上重新开卷，经拉矫、酸洗，卷取得到成品热轧酸洗钢板，所述拉矫延伸率为0.05％～0.20％；所述热轧酸洗钢板金相组织为多边形铁素体+针状铁素体+弥散碳化物颗粒，所述金相组织中铁素体的晶粒度为11.0～12.0级，夹杂物评级为D1.0以下；热轧酸洗钢板的扩孔性能λ为80％～140％。
3.如权利要求2所述的抗拉强度650MPa级高扩孔热轧酸洗钢板的制造方法，其特征是，热轧酸洗钢板的屈服强度Rp0.2为580～640MPa，抗拉强度Rm为650～700MPa，屈强比为0.90～0.95，断后伸长率A80mm≥18％，横纵向屈服强度极差≤30MPa。
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