CN115552673A - 粘合剂层涂布单元、包括其的电极组件制造设备和电极组件制造方法 - Google Patents

粘合剂层涂布单元、包括其的电极组件制造设备和电极组件制造方法 Download PDF

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Abstract

本发明提供一种粘合剂层涂布单元，配置为在第一隔膜的纵向上连续地施加具有第一宽度的粘合剂层。所述粘合剂层涂布单元包括：传送辊，配置为支撑所述第一隔膜的底表面并传送所述第一隔膜；排出辊，配置为在支撑所述第一隔膜的顶表面的同时与所述传送辊一起传送已经通过所述传送辊的所述第一隔膜，其中具有所述第一宽度和闭合曲线形状的涂布槽形成在所述排出辊的圆周表面中；和涂布构件，配置为将粘合剂注入到所述排出辊与已经通过所述传送辊的所述第一隔膜的顶表面之间的空间中。随着粘合剂在所述排出辊的所述涂布槽中流动，具有所述第一宽度的所述粘合剂层连续地施加在所述第一隔膜的所述顶表面上。

Description

粘合剂层涂布单元、包括其的电极组件制造设备和电极组件 制造方法
相关申请的交叉引用
本申请要求于2020年8月21日提交的韩国专利申请第10-2020-0105431号和2021年8月13日提交的韩国专利申请第10-2021-0107337号的优先权，通过引用将其公开内容并入于此。
技术领域
本发明涉及一种粘合剂层涂布单元、包括该粘合剂层涂布单元的电极组件制造设备和电极组件制造方法，并且具体地，涉及一种可以将具有均匀宽度和厚度的粘合剂层施加在隔膜的表面上，并且交替设置电极和涂布有粘合剂层的隔膜来防止电极的歪斜故障的粘合剂层涂布单元、包括该粘合剂层涂布单元的电极组件制造设备和电极组装制造方法。
背景技术
通常，二次电池是指与不可充电的原电池不同的可充电和可放电的电池，并且这种二次电池广泛用于高科技电子领域，诸如电话、便携计算机和便携摄像机。
二次电池分为罐型二次电池和袋型二次电池，在罐型二次电池中，电极组件存储在金属罐中，并且在袋型二次电池中，电极组件存储在袋中。此外，袋型二次电池包括具有电极接片的电极组件、耦接到电极接片的电极引线、以及在电极引线的前端被拉到外部的状态下容纳电极组件的电池壳体。此外，电极组件具有电极和隔膜交替堆叠的结构，并且电池壳体包括用于容纳电极组件的容纳部分和沿容纳部分的边缘表面形成的密封部分。
同时，制造电极组件的方法包括：提供第一隔膜；在第一隔膜的顶表面上设置电极；在电极的顶表面上设置第二隔膜；将第一隔膜、电极、第二隔膜结合；以及切割位于彼此对应的电极之间的第一隔膜和第二隔膜。
然而，在根据现有技术的电极组件制造方法期间，设置在第一隔膜和第二隔膜之间的电极的位置晃动和偏离。也就是说，在电极中发生歪斜故障。
发明内容
技术问题
本发明的一个目的是提供一种粘合剂层涂布单元、包括该粘合剂层涂布单元的电极组件制造设备以及电极组件制造方法，其可以将具有均匀宽度和厚度的粘合剂层施加在隔膜的表面上，并且将电极和隔膜交替堆叠。因此，在制造电极组件时可以将电极与隔膜结合，因此可以防止电极晃动和偏离，也就是说，可以防止电极的歪斜故障。
技术方案
本发明提供了一种粘合剂层涂布单元，配置为在第一隔膜的纵向上连续地施加具有第一宽度的粘合剂层。所述粘合剂层涂布单元包括：传送辊，配置为支撑所述第一隔膜的底表面并传送所述第一隔膜；排出辊，配置为在支撑所述第一隔膜的顶表面的同时与所述传送辊一起传送已经通过所述传送辊的所述第一隔膜，其中具有所述第一宽度和闭合曲线形状的涂布槽形成在所述排出辊的圆周表面中；和涂布构件，配置为将粘合剂注入到所述排出辊与已经通过所述传送辊的所述第一隔膜的顶表面之间的空间中，其中随着所述粘合剂在所述排出辊的所述涂布槽中流动，具有所述第一宽度的所述粘合剂层连续地施加在所述第一隔膜的所述顶表面上。
所述涂布槽的深度可为5至15μm，并且厚度为5至15μm的粘合剂层可被施加在所述第一隔膜的所述顶表面上。
所述排出辊的中心点可与所述传送辊的中心点位于不同的垂直线上，并且所述排出辊的中心点可位于所述传送辊的中心点的上方。
所述第一宽度可小于所述第一隔膜的宽度。
所述粘合剂层可设置有作为可固化单体的丙烯酸酯或环氧树脂。
所述粘合剂层涂布单元可进一步包括固化构件，所述固化构件向所述第一隔膜发出光源并将连续地施加在所述第一隔膜上的所述粘合剂层固化至设定粘度。
所述设定粘度在25℃下可为50000至100000cPs。
本发明的电极组件制造设备包括：第一隔膜供应单元，配置为供应第一隔膜；粘合剂层涂布单元，在所述第一隔膜的纵向上连续地施加具有第一宽度的粘合剂层；电极供应单元，配置为将电极设置在施加到所述第一隔膜的所述粘合剂层上；和第二隔膜供应单元，配置为将第二隔膜设置在所述电极的顶表面上。
所述电极组件制造设备可进一步包括：层压单元，配置为将已经通过所述第二隔膜供应单元的所述第一隔膜、所述电极和所述第二隔膜的堆叠结合；和切割单元，配置为切割位于堆叠中的相对设置的电极之间的所述第一隔膜和所述第二隔膜。
本发明的电极组件制造方法包括：第一隔膜供应工艺，用于供应第一隔膜；粘合剂层涂布工艺，用于在所述第一隔膜的纵向上连续地施加具有第一宽度的粘合剂层；电极供应工艺，用于将电极设置在施加到所述第一隔膜的所述粘合剂层上；和第二隔膜供应工艺，用于将第二隔膜设置在所述第一隔膜上设置的所述电极的顶表面上，其中所述粘合剂层涂布工艺包括：传送工艺，利用传送辊，在支撑所述第一隔膜的底表面的同时传送所述第一隔膜；排出工艺，利用排出辊，在支撑所述第一隔膜的顶表面的同时与所述传送辊一起传送已经通过所述传送辊的所述第一隔膜，其中具有所述第一宽度和闭合曲线形状的涂布槽形成在所述排出辊的圆周表面中；和溶液浇铸工艺，用于将粘合剂注入到所述排出辊与已经通过所述传送辊的所述第一隔膜的所述顶表面之间的空间中，其中随着所述粘合剂在所述排出辊的所述涂布槽中流动，具有所述第一宽度的粘合剂层连续地施加在所述第一隔膜的所述顶表面上。
当所述溶液浇铸工艺完成时，所述粘合剂层涂布工艺可进一步包括固化工艺，所述固化工艺将施加在所述第一隔膜上的所述粘合剂层固化至设定粘度。
所述涂布槽的深度可为5至15μm，并且厚度为5至15μm的所述粘合剂层可施加在所述第一隔膜的所述顶表面上。
所述粘合剂层可设置有作为可固化单体的丙烯酸酯或环氧树脂。
在所述固化工艺中，可向由所述排出辊传送的所述第一隔膜发出光源，并且施加在所述第一隔膜上的所述粘合剂层被固化至所述设定粘度，其中所述设定粘度在25℃下为50000至100000cPs，使得所述电极与所述第一隔膜之间的粘合力可为20至40gf。
当所述第二隔膜供应工艺完成时，所述电极组件制造方法可进一步包括：层压工艺，用于将所述第一隔膜、所述电极和所述第二隔膜的堆叠结合；和切割工艺，用于切割位于堆叠中的相对设置的电极之间的所述第一隔膜和所述第二隔膜。
有益效果
本发明的粘合剂层涂布单元包括传送辊、排出辊、涂布构件和固化构件，因此具有第一宽度的粘合剂层可方便地施加在第一隔膜的表面上。因此，可以提高工作效率，并且可以简化工艺。
此外，本发明的粘合剂层涂布单元进一步包括壳体，因此可以在壳体、传送辊和排出辊之间形成填充有一定量粘合剂的容纳空间。因此，粘合剂可以均匀地注入或施加在通过传送辊和排出辊的第一隔膜整体上。
此外，本发明的粘合剂层涂布单元的固化构件使用UV灯来发出光源。因此，粘合剂可以在施加到第一隔膜的顶表面上的同时固化。
此外，本发明的电极组件制造设备包括第一隔膜供应单元、粘合剂层涂布单元、固化单元、电极供应单元和第二隔膜供应单元。这样，粘合剂层施加在第一隔膜的顶表面上，从而可以防止在设置电极与第一隔膜时电极晃动和偏离，也就是说，防止电极的歪斜故障。
此外，在本发明的电极组件制造设备中，传送辊的中心点和排出辊的中心点位于不同的垂直线上，并且排出辊的中心点位于传送辊的中心点的上方。也就是说，因为排出辊保持在比传送辊高的位置，所以能够防止施加在传送辊和排出辊之间的第一隔膜上的粘合剂溢出排出辊。
附图说明
图1是图示根据本发明的第一实施例的粘合剂涂布单元的立体图。
图2是图示根据本发明的第一实施例的粘合剂涂布单元的侧截面图。
图3是图示根据本发明的第一实施例的粘合剂涂布单元的平面截面图。
图4是示意性地图示根据本发明的第二实施例的电极组件制造设备的工艺图。
图5是图示根据本发明的第二实施例的通过电极组件制造设备制造的堆叠的平面图。
图6是示出根据本发明的第二实施例的电极组件制造方法的流程图。
图7是示出通过根据本发明的第二实施例的电极组件制造设备制造的制备例的视图。
图8是测量通过根据本发明的第二实施例的电极组件制造设备制造的制备例的粘合力的图。
具体实施方式
在下文中，将参考附图详细描述本发明的实施例，以便本发明所属领域的技术人员容易实施。然而，本发明可以以各种不同的形式实施，并且不限于本文描述的实施例。此外，在附图中，将省略与描述无关的部分以清楚地描述本发明，并且在整个说明书中，相似的元件将由相似的附图标记表示。
[本发明的电极组件]
参考图4，本发明的电极组件包括一个或多个电极组件10，每个电极组件10具有交替布置第一隔膜11、粘合剂层12、电极13和第二隔膜14的结构。
这里，请参考图4的放大图，具有第一宽度的粘合剂层12设置在第一隔膜的顶表面上并且具有完全均匀的厚度。特别地，粘合剂层12的第一宽度α被设置为第一隔膜的总宽度β的3％至7％，优选地为5％。
在本发明的具有上述结构的电极组件中，粘合剂层12可防止设置在第一隔膜11的顶表面上的电极13晃动和偏离，即，可防止电极的歪斜故障。此外，可以通过优化粘合剂层的宽度来防止电池性能劣化。
同时，通过根据本发明的第一实施例的粘合剂层涂布单元制造涂布有粘合剂层的第一隔膜。
[根据本发明的第一实施例的粘合剂层涂布单元]
根据本发明的第一实施例的粘合剂层涂布单元具有能够通过新方法在隔膜的表面上连续地施加具有相同宽度和厚度的粘合剂层的结构。因此，可以提高工作效率，并且可以简化工艺。
也就是说，如图1至图3所示，根据本发明的第一实施例的粘合剂层涂布单元120用于在第一隔膜11的纵向上连续地施加粘合剂层12。具体而言，粘合剂层涂布单元120可以在第一隔膜11的宽度方向上施加多个粘合剂层12，也就是说，粘合剂层涂布单元120具有用粘合剂层对第一隔膜的表面进行图案化和涂布的结构。
作为一个示例，粘合剂层涂布单元120包括传送辊121、排出辊122、涂布构件123和固化构件130。
传送辊
传送辊121支撑第一隔膜11的底表面并且在旋转时将第一隔膜11从一侧移动到另一侧(在图1中观察时从左到右)。
排出辊
排出辊122在支撑第一隔膜11的顶表面的同时与传送辊121一起传送已经通过传送辊121的第一隔膜11。具有第一宽度和闭合曲线形状的涂布槽122a形成在排出辊的圆周表面。这里，第一宽度α小于第一隔膜的宽度β。
也就是说，排出辊122包括具有闭合曲线形状的涂布槽122a和在支撑第一隔膜11的同时传送第一隔膜11的支撑表面122b。
涂布构件
涂布构件123将粘合剂12a注入到排出辊122和已经通过传送辊121的第一隔膜11的顶表面之间的间隙中。因此，随着粘合剂12a在排出辊122的涂布槽122a中流动，具有第一宽度的粘合剂层12连续地施加在第一隔膜11的顶表面上。
同时，涂布构件123包括：储存罐，其中储存粘合剂；和注射喷嘴，将储存在储存罐中的粘合剂注射到排出辊122和第一隔膜11的顶表面之间的间隙中。
在根据本发明的第一实施例的具有上述结构的粘合剂层涂布单元120中，当第一隔膜11被传送辊121和排出辊122传送时，涂布构件123将粘合剂施加到排出辊122与已经通过传送辊121的第一隔膜11的顶表面之间的间隙中。因此，由于粘合剂12a仅在排出辊122的涂布槽122a中流动，因此具有第一宽度的粘合剂层12在纵向上连续地施加到第一隔膜11。
这里，粘合剂层12具有与涂布槽122a相同的宽度和厚度。同时，由于排出辊122的支撑表面122b，在第一隔膜11的除了涂布槽122a之外的其余部分上不形成粘合剂层。
因此，根据本发明的第一实施例的粘合剂层涂布单元120可以在第一隔膜11的纵向上连续地施加粘合剂层12。因此，可以提高工作效率，并且可以简化工艺。
特别地，即使没有单独的调整处理，根据本发明的第一实施例的粘合剂层涂布单元120也可以在隔膜的表面上连续地施加具有相同宽度和厚度的粘合剂层。
同时，排出辊122可进一步在其圆周表面上包括至少一个具有第二宽度的涂布槽，因此，第一隔膜的表面可以被图案化和涂布有两个或更多个粘合剂层。
特别地，第一宽度和第二宽度可以彼此相等或彼此不同。也就是说，当第一宽度和第二宽度彼此相等时，第一隔膜的表面可以被图案化并涂布有具有相同宽度的粘合剂层。当第一宽度和第二宽度彼此不同时，第一隔膜的表面可以被图案化并涂布有具有不同宽度的粘合剂层。
同时，涂布槽122a的深度为5至15μm，优选地，8至10μm。因此，可以在第一隔膜11的顶表面施加厚度为5至15μm的粘合剂层12，优选地，厚度为8至10μm的粘合剂层12。
这里，当涂布槽122a的深度为5μm或更小时，粘合剂层不能平滑地在涂布槽122a中流动，因此可能形成有缺陷的粘合剂层12。此外，当涂布槽122a的深度为15μm或更大时，由于堆叠的厚度增加，堆叠电极的数量会减少，结果，电池性能会劣化。
因此，涂布槽122a的深度为5μm至15μm。因此，厚度为5至15μm的粘合剂层12可以稳定地施加在第一隔膜11的顶表面上，并且可以稳定地确保电池性能。
同时，当在图2中观察时，排出辊122位于传送辊121上方。也就是说，当相对于地面观察时，传送辊121的中心点a1和排出辊122的中心点a2位于不同的垂直线上，并且排出辊122的中心点a2位于传送辊122的中心点a1的上方。因此，可以防止施加在传送辊121和排出辊122之间的第一隔膜11上的粘合剂12a溢出排出辊122。
同时，涂布构件123通过溶液浇铸工艺将粘合剂12a施加在第一隔膜11的顶表面上，因此粘合剂12a可以稳定地施加在第一隔膜11的顶表面上。
同时，粘合剂层12的面积设定为不超过第一隔膜11的整个面积的5％。也就是说，当粘合剂层12的面积大于第一隔膜11的面积的5％时，电池性能下降3％或更多。
同时，粘合剂层涂布单元120进一步包括壳体124。传送辊121和排出辊122安装在壳体124的内部，从而终结传送辊121和排出辊122之间的两端。
也就是说，传送辊121和排出辊122可自由旋转地安装在壳体124中，并且壳体124的两个内壁终结传送辊121和排出辊122之间的侧部。因此，壳体可防止施加在传送辊121和排出辊122之间的第一隔膜上的粘合剂向下流向传送辊121和排出辊122的侧部。
同时，根据本发明的第一实施例的粘合剂层涂布单元进一步包括固化构件130，该固化构件130将已经施加在第一隔膜上的粘合剂层固化至设定粘度。
固化构件
固化构件130设置在排出辊122的下方，向沿着排出辊122传送的第一隔膜11照射光源，使施加在第一隔膜11上的粘合剂层12固化。
这里，固化构件130可以使用汞灯、金属卤化物灯或UV LED中的一种，以增加施加在第一隔膜11上的粘合剂层12的固化强度。具体地，使用UV LED。这里，当使用UV LED时，施加0.5J/cm2的光源强度。
同时，固化构件130固化粘合剂层，使得粘合剂层不渗入第一隔膜厚度的30％或更多，优选地，20％或更多。因此，可以增强粘合剂层与第一隔膜11之间的耦合，同时最小化粘合剂层12的厚度偏差。
同时，设定粘度在25℃下可为50000至100000cPs，优选为65000cPs。这里，当设定粘度为50000cPs或更小时，所有粘合剂浸入多孔隔膜中，并且粘合剂可能从隔膜的相对表面流出。当设定粘度为100000cPs或更大时，粘合剂难以混合，由于流动性差，粘合剂不能注入到涂布槽122a中。因此，设定粘度在25℃下可以为50000至100000cPs，因此粘合剂层可以稳定地施加在第一隔膜的顶表面上。
同时，当设定粘度在25℃下为50000至100000cPs时，电极与第一隔膜之间的粘合力为20至40gf。
同时，粘合剂层设置有可固化材料。例如，粘合剂设置有作为单体的丙烯酸酯或环氧树脂。特别地，丙烯酸酯或环氧树脂具有由紫外光源固化的高强度。
在下文中，在描述本发明的另一个实施例时，具有与前述实施例相同功能的构件被赋予相同的附图标记，并且将省略它们的重复描述。
[根据本发明的第二实施例的电极组件制造设备]
根据本发明的第二实施例的电极组件制造设备100包括根据上述第一实施例的粘合剂层涂布单元120。
也就是说，如图4所示，根据本发明的第二实施例的电极组件制造设备100用于制造其中依次堆叠第一隔膜11、粘合剂层12、电极13和第二隔膜14的堆叠10，并且包括第一隔膜供应单元110、粘合剂层涂布单元120、固化构件130、电极供应单元140、第二隔膜供应单元150、层压单元160和切割单元170。
第一隔膜供应单元
第一隔膜供应单元110具有辊结构，第一隔膜11卷绕在该辊结构上，并且当辊结构旋转时将卷绕的第一隔膜11供应到粘合剂层涂布单元120。
粘合剂层涂布单元
粘合剂层涂布单元120用于在第一隔膜11的纵向上连续地施加具有第一宽度的粘合剂层12，并且包括传送辊121、排出辊122、涂布构件123和固化构件130。
同时，粘合剂层涂布单元120具有与第一实施例的粘合剂层涂布单元相同的构造和功能，因此将省略其详细描述。
特别地，粘合剂层涂布单元120具有用粘合剂层12对第一隔膜11的顶表面进行图案化和涂布的结构。
也就是说，粘合剂层涂布单元120包括：传送辊121，支撑第一隔膜11的底表面并将第一隔膜11从一侧传送到另一侧(在图1中从左到右)；排出辊122，支撑已经通过传送辊121的第一隔膜11的顶表面，将第一隔膜11传送到电极供应单元140，并且具有沿外圆周表面延伸且为闭合曲线形状的涂布槽122a；和涂布构件123，将粘合剂12a涂布在通过传送辊121与排出辊122之间的第一隔膜11的顶表面上。随着粘合剂12a在排出辊122的涂布槽122a中流动，第一隔膜11的顶表面被图案化并涂布有粘合剂层12。
电极供应单元
电极供应单元140将电极13设置在涂布有粘合剂层12的第一隔膜11的顶表面上。这里，电极13通过粘合剂层12的粘合力附接到第一隔膜11的顶表面，因此可以防止电极的歪斜故障。
第二隔膜供应单元
第二隔膜供应单元150将第二隔膜14设置在电极13的顶表面上，并且第二隔膜14与第一隔膜11对称设置。因此，完成了其中依次堆叠第一隔膜11、粘合剂层12、电极13和第二隔膜14的堆叠10。
层压单元
层压单元160按压并结合已经通过第二隔膜供应单元150的堆叠10。
切割单元
参考图5，切割单元170切割位于彼此间隔开的堆叠10中的电极13之间的第一隔膜11和第二隔膜14。
因此，根据本发明的第二实施例的电极组件制造设备可制造第一隔膜11、粘合剂层12、电极13和第二隔膜14的堆叠10。特别地，第一隔膜11和电极13通过粘合剂层12结合，因此可防止电极13的歪斜故障。结果，可以提高生产率，并且可以降低缺陷率。
在下文中，将描述根据本发明的第二实施例的电极组件制造方法。
[根据本发明的第二实施例的电极组件制造方法]
如图6所示，根据本发明的第二实施例的电极组件制造方法包括第一隔膜供应工艺(S10)、粘合剂层涂布工艺(S20)、固化工艺(S30)、电极供应工艺(S40)、第二隔膜供应工艺(S50)、层压工艺(S60)和切割工艺(S70)。
第一隔膜供应工艺
第一隔膜供应工艺(S10)将卷绕在第一隔膜供应单元110上的第一隔膜11供应至粘合剂层涂布单元。
粘合剂层涂布工艺
粘合剂层涂布工艺(S20)通过粘合剂层涂布单元120将粘合剂施加在第一隔膜11的顶表面上，因此，顶表面涂布有粘合剂层12。特别地，粘合剂层涂布工艺(S20)在第一隔膜11的纵向上连续施加粘合剂层12。
也就是说，粘合剂层涂布工艺(S20)包括传送工艺、排出工艺、溶液浇铸工艺和固化工艺。此外，粘合剂层涂布单元120包括传送辊121、排出辊122、涂布构件123、壳体124和固化构件130。
在传送工艺中，当通过第一隔膜供应工艺(S10)供应第一隔膜11时，传送辊121在支撑第一隔膜11的底表面的同时将第一隔膜11传送到排出辊122。
在排出工艺中，排出辊122在支撑第一隔膜11的顶表面的同时，与传送辊121一起将已经通过传送辊121的第一隔膜11传送到电极供应单元140。同时，具有闭合曲线形状的涂布槽122a形成在排出辊122的圆周表面中。
在溶液浇铸工艺中，粘合剂12a通过涂布构件123注入到排出辊122和已经通过传送辊121的第一隔膜11的顶表面之间的空隙中。因此，因为注入到第一隔膜11的顶表面的粘合剂12a仅在排出辊122的涂布槽122a中流动，具有与涂布槽相同的形状和宽度的粘合剂层12可以施加在第一隔膜的顶表面上。
例如，当涂布槽形成为具有5至15μm的深度时，施加在第一隔膜11上的粘合剂层可以具有5至15μm的厚度。
在固化工艺中，施加在第一隔膜11上的粘合剂层12可以固化至设定粘度。也就是说，在固化工艺中，使用固化构件130向沿着排出辊122传送的第一隔膜11发出光源(高温光或热)。因此，施加在第一隔膜上的粘合剂层12可固化至设定粘度。这里，可以调节固化构件130的固化强度，使得粘合剂层不渗入到第一隔膜11的厚度的30％或更多，优选地，20％或更多。
同时，粘合剂的合适粘度在25℃下为50000至100000cPs，因此，粘合剂可以固化为不渗入到第一隔膜11的厚度的30％或更多。这里，电极与第一隔膜之间的粘合力为20至40gf。
同时，粘合剂层设置有可固化材料。例如，粘合剂层设置有作为单体的丙烯酸酯或环氧树脂，因此可以提高粘合剂的固化强度。
另外，固化构件130可以是汞灯、金属卤化物灯或UV LED中的一种，以增加施加在第一隔膜11上的粘合剂层12的固化强度。优选地，使用UV LED。
同时，溶液浇铸工艺和固化工艺同时进行，因此粘合剂可以在施加到第一隔膜上的同时被固化。因此，可以简化工艺，并且可以防止粘合剂粘附在排出辊上。
电极供应工艺
电极供应工艺(S40)将电极13设置在施加到第一隔膜11的粘合剂层12上。因此，因为电极13通过粘合剂层12与第一隔膜11结合，可以增强粘合力。因此，可以在其上设置有电极的第一隔膜被传送时防止电极晃动和偏离。
第二隔膜供应工艺
第二隔膜供应工艺(S50)将第二隔膜14设置在第一隔膜11上设置的电极12的顶表面上。因此，完成了其中依次堆叠第一隔膜11、粘合剂层12、电极13和第二隔膜14的堆叠10。这里，在通过粘合剂层12将电极13与第一隔膜11结合的同时保持电极13，因此可以防止电极13的歪斜故障。
层压工艺
层压工艺(S60)对其中依次堆叠第一隔膜11、粘合剂层12、电极13和第二隔膜14的堆叠10进行辊压和结合。
切割工艺
切割工艺(S70)切割位于彼此间隔开的堆叠中的电极13之间的第一隔膜11和第二隔膜14，因此，制造了具有特定尺寸的完整堆叠。
[实验例]
测量在通过根据本发明的第二实施例的电极组件制造方法制造的完整产品中提供的电极的粘合力。
也就是说，将具有作为可固化单体的丙烯酸酯材料的粘合剂层施加在第一隔膜的顶表面上，因此，顶表面涂布有粘合剂层12。然后，粘合剂层12通过固化构件固化至设定硬度。接着，将电极设置在施加到第一隔膜的粘合剂层12上，并将第二隔膜设置在电极的顶表面上。因此，制造了完整堆叠。
这里，粘合剂层的厚度为7至8μm，粘合剂层的粘度为65000cPs。另外，固化构件使用UV LED，施加0.5J/cm2的UV LED的强度。这里，可以确认粘合剂层未渗入到第一隔膜的厚度的20％或更多。
实验结果
如图7所示，在完整堆叠的三个点测量粘合力。即，测量完整堆叠的不具有粘合剂层12的上部区域A和下部区域C以及完整堆叠的具有粘合剂层12的中心区域B的粘合力。
结果，如图8所示，在具有粘合剂层的区域B中，电极与第一隔膜之间的耦合力被测量为18至25gf。此外，在不具有粘合剂层的区域A和C中，电极与第一隔膜之间的耦合力被测量为6至8gf。
因此，可以确认区域B的粘合力是区域A和C的粘合力的2.5倍，因此可以显著防止设置在第一隔膜上的电极偏离。
本发明的范围由所附权利要求而非详细描述来限定，并且从权利要求的含义和范围及其等同概念得出的各种实施例也是可能的。
[附图标记说明]
a1：传送辊的中心点
a2：排出辊的中心点
11：第一隔膜
12：粘合剂层
12a：粘合剂
13：电极
14：第二隔膜
100：电极组件制造设备
110：第一隔膜供应单元
120：粘合剂层涂布单元
121：传送辊
122：排出辊
122a：涂布槽
123：涂布构件
124：壳体
130：固化构件
140：电极供应单元
150：第二隔膜供应单元
160：层压单元
170：切割单元。

Claims (15)

1.一种粘合剂层涂布单元，配置为在第一隔膜的纵向上连续地施加具有第一宽度的粘合剂层，所述粘合剂层涂布单元包括：
传送辊，配置为支撑所述第一隔膜的底表面并传送所述第一隔膜；
排出辊，配置为在支撑所述第一隔膜的顶表面的同时与所述传送辊一起传送已经通过所述传送辊的所述第一隔膜，其中具有所述第一宽度和闭合曲线形状的涂布槽形成在所述排出辊的圆周表面中；和
涂布构件，配置为将粘合剂注入到所述排出辊与已经通过所述传送辊的所述第一隔膜的顶表面之间的空间中，其中随着所述粘合剂在所述排出辊的所述涂布槽中流动，具有所述第一宽度的所述粘合剂层连续地施加在所述第一隔膜的所述顶表面上。
2.根据权利要求1所述的粘合剂层涂布单元，其中所述涂布槽的深度为5至15μm，并且厚度为5至15μm的所述粘合剂层被施加在所述第一隔膜的所述顶表面上。
3.根据权利要求2所述的粘合剂层涂布单元，其中所述排出辊的中心点与所述传送辊的中心点位于不同的垂直线上，并且所述排出辊的中心点位于所述传送辊的中心点的上方。
4.根据权利要求1所述的粘合剂层涂布单元，其中所述第一宽度小于所述第一隔膜的宽度。
5.根据权利要求1所述的粘合剂层涂布单元，其中所述粘合剂层设置有作为可固化单体的丙烯酸酯或环氧树脂。
6.根据权利要求1所述的粘合剂层涂布单元，进一步包括固化构件，所述固化构件向所述第一隔膜发出光源并将连续地施加在所述第一隔膜上的所述粘合剂层固化至设定粘度。
7.根据权利要求6所述的粘合剂层涂布单元，其中所述设定粘度在25℃下为50000至100000cPs。
8.一种电极组件制造设备，包括：
第一隔膜供应单元，配置为供应第一隔膜；
根据权利要求1所述的粘合剂层涂布单元，在所述第一隔膜的纵向上连续地施加具有第一宽度的粘合剂层；
电极供应单元，配置为将电极设置在施加到所述第一隔膜的所述粘合剂层上；和
第二隔膜供应单元，配置为将第二隔膜设置在所述电极的顶表面上。
9.根据权利要求8所述的电极组件制造设备，进一步包括：
层压单元，配置为将已经通过所述第二隔膜供应单元的所述第一隔膜、所述电极和所述第二隔膜的堆叠结合；和
切割单元，配置为切割位于堆叠中的相对设置的电极之间的所述第一隔膜和所述第二隔膜。
10.一种电极组件制造方法，包括：
第一隔膜供应工艺，用于供应第一隔膜；
粘合剂层涂布工艺，用于在所述第一隔膜的纵向上连续地施加具有第一宽度的粘合剂层；
电极供应工艺，用于将电极设置在施加到所述第一隔膜的所述粘合剂层上；和
第二隔膜供应工艺，用于将第二隔膜设置在所述第一隔膜上设置的所述电极的顶表面上，
其中所述粘合剂层涂布工艺包括：
传送工艺，利用传送辊，在支撑所述第一隔膜的底表面的同时传送所述第一隔膜，
排出工艺，利用排出辊，在支撑所述第一隔膜的顶表面的同时与所述传送辊一起传送已经通过所述传送辊的所述第一隔膜，其中具有第一宽度和闭合曲线形状的涂布槽形成在所述排出辊的圆周表面中，和
溶液浇铸工艺，用于将粘合剂注入到所述排出辊与已经通过所述传送辊的所述第一隔膜的顶表面之间的空间中，其中随着所述粘合剂在所述排出辊的所述涂布槽中流动，具有所述第一宽度的所述粘合剂层连续地施加在所述第一隔膜的所述顶表面上。
11.根据权利要求10所述的电极组件制造方法，其中，当所述溶液浇铸工艺完成时，所述粘合剂层涂布工艺进一步包括固化工艺，所述固化工艺将施加在所述第一隔膜上的所述粘合剂层固化至设定粘度。
12.根据权利要求10所述的电极组件制造方法，其中所述涂布槽的深度为5至15μm，并且厚度为5至15μm的所述粘合剂层施加在所述第一隔膜的所述顶表面上。
13.根据权利要求11所述的电极组件制造方法，其中所述粘合剂层设置有作为可固化单体的丙烯酸酯或环氧树脂。
14.根据权利要求11所述的电极组件制造方法，其中在所述固化工艺中，向由所述排出辊传送的所述第一隔膜发出光源，并且施加在所述第一隔膜上的所述粘合剂层被固化至所述设定粘度，
其中所述设定粘度在25℃下为50000至100000cPs，使得所述电极与所述第一隔膜之间的粘合力为20至40gf。
15.根据权利要求10所述的电极组件制造方法，当所述第二隔膜供应工艺完成时，所述电极组件制造方法进一步包括：
层压工艺，用于将所述第一隔膜、所述电极和所述第二隔膜的堆叠结合；和
切割工艺，用于切割位于堆叠中的相对设置的电极之间的所述第一隔膜和所述第二隔膜。
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