CN115537097A - 一种高性能水性双组份环氧防腐底漆、制备方法及应用 - Google Patents

一种高性能水性双组份环氧防腐底漆、制备方法及应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种高性能水性双组份环氧防腐底漆、制备方法及应用,所述防腐底漆由A组份和B组份组成；A组分包括：水性环氧树脂40～45份、防闪锈剂0.5～1份、硅烷偶联剂0.5～3份、防锈颜料20～30份、钛白粉3～5份、硫酸钡2～6份、云母粉2～4份、膨润土0.1～0.2份、分散剂1～2份、助溶剂1～3份、润湿剂0.2～0.3份、流平剂0～0.5份、着色剂0.1～0.5份、消泡剂0.2～0.6份、增稠剂0.2～0.5份、水18～20份；B组分包括：非离子型改性胺类环氧固化剂60～70份、水30～40份。本发明用于交通轨道和集装箱领域防腐，耐水性能达到240h不起泡，耐盐雾性能达到600h以上。

Description

一种高性能水性双组份环氧防腐底漆、制备方法及应用
技术领域
本发明涉及水性工业防腐涂料技术领域，具体涉及一种在轨道交通领域使用的双组份环氧防腐底漆。
背景技术
传统的溶剂型涂料由于含有大量有害的挥发性有机溶液(VOC)，在国家对环保要求趋严的背景下其使用限制越来越大。此外，溶剂型涂料还在储存、运输、施工过程中具有易燃易爆等危险性。水性涂料因其不含VOC，具有对环境友好，节能、安全等优势，应用范围越来越广泛。
然而，与传统溶剂型涂料相比，水性涂料在附着力、耐盐雾性、耐水性、耐化学品性等方面存在着不小的差距，在一定程度上限制了其应用。尤其在轨道交通防腐领域，既需要使用水性防腐涂料，还需要满足基材表面可能遭受的高温、冲击和耐盐雾性能，一般要求单一涂层耐盐雾性达到600h以上。目前市场还没有相关产品如能够完全满足上述性能要求。
对于传统的添加磷酸锌和三聚磷酸铝的水性双组份防腐底漆而言，磷酸锌和三聚磷酸铝添加量过高会引起基材闪锈，添加量过低又起不到好的防锈效果，因此这类底漆耐盐雾性很难突破550h，无法达到轨道交通领域的对于产品耐盐雾性要求。如公布号为CN109266168A、名称为《一种高性能水性双组份环氧底漆及制备方法》的专利中公开的双组份环氧底漆，其耐盐雾性仅为500h，远达不到轨道交通领域的防腐要求。
发明内容
本发明所要解决的第一个技术问题是：针对现有技术存在的不足，提供一种高性能水性双组份环氧防腐底漆，该防腐底漆具有高附着力、耐水性好、耐盐雾性能优异的特性，能满足轨道交通领域防腐要求。
本发明所要解决的第二个技术问题是：针对现有技术存在的不足，提供一种高性能水性双组份环氧防腐底漆的制备方法，制备得到的环氧防腐底漆具有高附着力、耐水性好、耐盐雾性能优异的特性，能满足轨道交通领域防腐要求。
本发明所要解决的第三个技术问题是：提供一种高性能水性双组份环氧防腐底漆在轨道交通和集装箱防腐的应用。
为解决上述第一个技术问题，本发明的技术方案是：
一种高性能水性双组份环氧防腐底漆，所述双组份环氧防腐底漆由质量比为3～4:1的A组份和B组份组成；所述A组份和B组份分别包含以下重量份数的原料组分：
A组分：水性环氧树脂40～45份、防闪锈剂0.5～1份、硅烷偶联剂0.5～3份、防锈颜料20～30份、钛白粉3～5份、硫酸钡2～6份、云母粉2～4份、膨润土0.1～0.2份、分散剂1～2份、助溶剂1～3份、润湿剂0.2～0.3份、流平剂0～0.5份、着色剂0.1～0.5份、消泡剂0.2～0.6份、增稠剂0.2～0.5份、水18～20份；所述防锈颜料包括磷酸锌和三聚磷酸铝中的至少一种，还包括表面改性复合铁钛粉和锌粉；
B组分：非离子型改性胺类环氧固化剂60～70份、水30～40份。
作为改进的一种技术方案，所述水性环氧树脂的环氧当量为800g/eq～1000g/eq。
作为改进的一种技术方案，所述铁钛粉为表面改性复合铁钛粉。
作为进一步改进的一种技术方案，所述改性复合铁钛粉是将无机磷酸盐为载体，加入复合超细微粉和导电粉混合改性得到的。
优选的，所述改性复合铁钛粉是将无机磷酸盐为载体，加入石英粉和锂掺杂的铁钛粉混合改性得到的。
通过对铁钛粉表面改性，使颜料与有机基料结合力增强，加之引入复合超(微)细粉体而产生的小尺寸效应及表面效应，提高了漆膜致密性，极大地降低了可渗性，有效地阻隔水分子、氧气等对钢铁表面的侵蚀；同时，磷酸盐可在钢铁表面生成一层钝化膜，这层致密的钝化膜牢固地附着在钢铁表面，从而保护了钢铁构件。
作为改进的一种技术方案，所述钛白粉为金红石型钛白粉。
作为改进的一种技术方案，所述硫酸钡为沉淀硫酸钡、天然硫酸钡中的一种或两种。
作为优选的一种技术方案，所述天然硫酸钡的目数为2000目；所述云母粉的目数为800目。
作为优选的一种技术方案，所述钛白粉为龙蟒R996钛白粉，所述硫酸钡为贵州天弘生产的硫酸钡，所述云母粉使用滁州格锐G800云母粉。
作为优选的一种技术方案，所述膨润土为蒙脱石型。
进一步优选的一种技术方案，所述膨润土为海明斯LT-57膨润土。
作为优选的一种技术方案，所述硅烷偶联剂为迈图m200硅烷偶联剂。
作为优选的一种技术方案，所述分散剂为聚丙烯酸酯型分散剂；所述润湿剂为非硅氧烷型润湿剂；所述消泡剂为有机硅消泡剂；所述流平剂为有机硅型流平剂；所述助溶剂为乙二醇丁醚型助溶剂。
进一步优选的一种技术方案，所述分散剂为BYK190分散剂；所述润湿剂为迪高500润湿剂；所述流平剂为BYK346流平剂；所述消泡剂为迪高消泡剂。
进一步优选的一种技术方案，所述消泡剂包括tego810消泡剂和tego825消泡剂。
作为优选的一种技术方案，所述防闪锈剂为有机酸复配亚硝酸钠型防闪锈剂；所述着色剂为炭黑；所述增稠剂为聚氨酯缔合型流变增稠剂。
进一步优选的一种技术方案，所述防闪锈剂为H10防闪锈剂；所述着色剂为三菱M100着色剂；所述助溶剂为市售乙二醇丁醚；所述增稠剂为海明斯299增稠剂。
作为优选的一种技术方案，所述固化剂为
Figure BDA0003864382900000031
3986。
为解决上述第二个技术问题，本发明的技术方案是：
所述的高性能水性双组份环氧防腐底漆的制备方法，按照所述重量份数计，包括以下步骤：
(1)依次将18～20份水、1～2份分散剂、1～3份助溶剂、0.1～0.3份消泡剂缓慢倒入不锈钢罐体中，第一次分散搅拌均匀；再加入0.1～0.2份膨润土第二次分散搅拌均匀，然后依次加入3～5份钛白粉，15～22份除锌粉外其余的防锈颜料、2～4份云母粉、2～6份硫酸钡、0.1～0.5份着色剂，第三次分散搅拌均匀后得到原始浆料，然后进行研磨，用100目过滤网过滤得到浆料；
(2)向步骤(1)制备的浆料中依次加入40～45份水性环氧树脂、5～8份锌粉、0.1～0.3份消泡剂、0～0.5份流平剂、0.2～0.3份润湿剂、0.5～1份防闪锈剂、0.5～3份硅烷偶联剂、0.2～0.5份增稠剂，再次分散搅拌均匀后，得到所述组分A；
(3)依次将非离子型改性胺类环氧固化剂乳液60～70份，水30～40份倒入不锈钢罐体中分散搅拌均匀，得到所述组分B。
作为改进的一种技术方案，步骤(1)中，所述第一次分散的速度为600～800rpm，时间为5～10min；所述第二次分散的速度1800～2200rpm，时间为15～20min；所述第三次分散的速度800～1000rpm，时间为10～15min；
步骤(2)中，所述再次分散的速度为600～800rpm，时间为15～30min；
步骤(3)中，所述分散的速度为600～800rpm，时间为15～20min。
作为改进的一种技术方案，所述研磨是将所述原始浆料置于研磨缸中，在循环冷却水冷却下，加入所述原始浆料0.8～1.0重量倍的氧化锆珠，以3000～3600rpm的转速，研磨60～120min。
作为改进的一种技术方案，步骤(1)中，研磨后得到的所述浆料的细度≤25μm。
作为改进的一种技术方案，步骤(1)加入的消泡剂为tego810消泡剂，步骤(2)加入的消泡剂为tego825消泡剂。
为解决上述第三个技术问题，本发明的技术方案是：
所述的高性能水性双组份环氧防腐底漆在轨道交通和集装箱防腐领域的应用。
由于采用了上述技术方案，本发明的有益效果是：
本发明的高性能水性双组份环氧防腐底漆，所述双组份环氧防腐底漆由质量比为3～4:1的A组份和B组份组成；所述A组份和B组份分别包含以下重量份数的原料组分：A组分：水性环氧树脂40～45份、防闪锈剂0.5～1份、硅烷偶联剂0.5～3份、防锈颜料20～30份、钛白粉3～5份、硫酸钡2～6份、云母粉2～4份、膨润土0.1～0.2份、分散剂1～2份、助溶剂1～3份、润湿剂0.2～0.3份、流平剂0～0.5份、着色剂0.1～0.5份、消泡剂0.2～0.5份、增稠剂0.2～0.5份、水18～20份；所述防锈颜料包括磷酸锌和三聚磷酸铝中的至少一种，还包括表面改性复合铁钛粉和锌粉；B组分：非离子型改性胺类环氧固化剂60～70份、水30～40份；本发明的防锈颜料，不仅包含了传统防锈颜料磷酸锌和三聚磷酸铝，还选择了表面改性铁钛粉与金属锌粉来改善提升耐盐雾性，改性铁钛粉能够有效地阻碍水分子、氧气及其他气体对钢铁的侵蚀，并大大增强了颜料在钢铁表面的附着力，同时，铁钛粉还可以在钢铁表面生成一层钝化膜，这层致密的钝化膜牢固的附着在钢铁表面，从而达到了优良的防锈效果；而且锌粉能够在钢铁表面形成导电的保护层，通过化学反应在涂层表面形成锌盐及锌的络合物等，这些生成物是极难溶的稳定物并沉淀在涂层表面上，以防止氧、水和盐类的侵蚀，与磷酸锌、三聚磷酸铝防锈颜料可以形成协同保护作用，使钢铁基体得到进一步保护从而提升耐盐雾性。
本发明的高性能水性双组份环氧防腐底漆，耐水性能达到240h以上不起泡，耐盐雾性能达到600h以上。
具体实施方式
下面结合具体的实施例，进一步阐述本发明。应理解，这些实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。此外应理解，在阅读了本发明讲授的内容之后，本领域技术人员可以对本发明作各种改动或修改，这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的范围。
实施例1
一种高性能水性双组份环氧防腐底漆，所述双组份环氧防腐底漆由质量比为3.2:1的A组份和B组份组成；所述A组份和B组份分别包含以下重量份数的原料组分：
A组分：环氧当量为850g/eq的水性环氧树脂41份、有机酸复配亚硝酸钠型防闪锈剂0.6份、硅烷偶联剂1份、防锈颜料磷酸锌5份、三聚磷酸铝5份、表面改性复合铁钛粉6份、锌粉6份、钛白粉3.5份、硫酸钡3份、云母粉2份、膨润土0.1份、聚丙烯酸酯型分散剂1份、乙二醇丁醚型助溶剂1份、非硅氧烷型润湿剂0.2份、有机硅型流平剂0.1份、着色剂0.12份、有机硅消泡剂0.3份、聚氨酯缔合型流变增稠剂0.3份、水18份；
B组分：非离子型改性胺类环氧固化剂62份、水38份。
实施例2
一种高性能水性双组份环氧防腐底漆，所述双组份环氧防腐底漆由质量比为3.5:1的A组份和B组份组成；所述A组份和B组份分别包含以下重量份数的原料组分：
A组分：环氧当量为900g/eq的水性环氧树脂42.5份、有机酸复配亚硝酸钠型防闪锈剂0.7份、硅烷偶联剂1.5份、防锈颜料磷酸锌8份、三聚磷酸铝8份、表面改性复合铁钛粉8份、锌粉3份、钛白粉4份、2000目的天然硫酸钡4份、800目的云母粉3份、膨润土0.15份、聚丙烯酸酯型分散剂1.5份、乙二醇丁醚型助溶剂2份、非硅氧烷型润湿剂0.25份、有机硅型流平剂2.5份、着色剂0.3份、有机硅消泡剂0.4份、聚氨酯缔合型流变增稠剂0.4份、水19份；
B组分：非离子型改性胺类环氧固化剂65份、水35份。
实施例3
一种高性能水性双组份环氧防腐底漆，所述双组份环氧防腐底漆由质量比为3.6:1的A组份和B组份组成；所述A组份和B组份分别包含以下重量份数的原料组分：
A组分：环氧当量为960g/eq的水性环氧树脂44.5份、有机酸复配亚硝酸钠型防闪锈剂0.85份、硅烷偶联剂2.5份、防锈颜料磷酸锌9份、三聚磷酸铝9份、表面改性复合铁钛粉6份、锌粉5份、金红石型钛白粉4.5份、沉淀硫酸钡5份、800目的云母粉4份、膨润土0.2份、聚丙烯酸酯型分散剂2份、乙二醇丁醚型助溶剂3份、非硅氧烷型润湿剂0.3份、有机硅型流平剂0.45份、着色剂0.45份、有机硅消泡剂0.3份、聚氨酯缔合型流变增稠剂0.3份、水20份；
B组分：非离子型改性胺类环氧固化剂66份、水34份。
实施例4
(1)依次将19份水、1份分散剂、2份助溶剂、0.1份tego810消泡剂缓慢倒入不锈钢罐体中，第一次分散搅拌均匀；所述第一次分散的速度为700rpm，时间为10min；再加入0.2份膨润土第二次分散搅拌均匀，所述第二次分散的速度2000rpm，时间为20min；然后依次加入4份钛白粉，防锈颜料磷酸锌6份、三聚磷酸铝6份、铁钛粉4份、2份云母粉、3份硫酸钡、0.2份着色剂，第三次分散搅拌均匀后得到原始浆料，所述第三次分散的速度1000rpm，时间为15min；然后将所述原始浆料置于研磨缸中，在循环冷却水冷却下，加入所述原始浆料0.9重量倍的氧化锆珠，以3500rpm的转速，研磨80min，用100目过滤网过滤得到细度≤25μm的浆料；
(2)向步骤(1)制备的浆料中依次加入42份水性环氧树脂、8份锌粉、0.2份tego825消泡剂、0.2份流平剂、0.2份润湿剂、0.5份防闪锈剂、0.75份硅烷偶联剂、0.2份增稠剂，再次分散搅拌均匀后，所述再次分散的速度为600rpm，时间为30min；得到所述组分A；
(3)依次将非离子型改性胺类环氧固化剂乳液65份，水35份倒入不锈钢罐体中分散搅拌均匀，所述分散的速度为650rpm，时间为20min；得到所述组分B。
A组份和B组份的质量比为3.7:1。
实施例5
(1)依次将19.5份水、1.5份分散剂、2份助溶剂乙二醇丁醚、0.2份tego810消泡剂缓慢倒入不锈钢罐体中，第一次分散搅拌均匀；所述第一次分散的速度为700rpm，时间为8min；再加入0.15份蒙脱石型膨润土第二次分散搅拌均匀，所述第二次分散的速度1900rpm，时间为20min；然后依次加入4份钛白粉，防锈颜料磷酸锌7份、三聚磷酸铝6份、铁钛粉5份、3份云母粉、4.5份硫酸钡、0.3份着色剂，第三次分散搅拌均匀后得到原始浆料，所述第三次分散的速度900rpm，时间为12min；然后将所述原始浆料置于研磨缸中，在循环冷却水冷却下，加入所述原始浆料0.8重量倍的氧化锆珠，以3500rpm的转速，研磨60min，用100目过滤网过滤得到细度≤25μm的浆料；
(2)向步骤(1)制备的浆料中依次加入43.5份水性环氧树脂、6份锌粉、0.3份tego825消泡剂、0.2份流平剂、0.2份润湿剂、0.65份防闪锈剂、1.5份硅烷偶联剂、0.3份增稠剂，再次分散搅拌均匀后，所述再次分散的速度为700rpm，时间为20min；得到所述组分A；
(3)依次将非离子型改性胺类环氧固化剂乳液68份，水32份倒入不锈钢罐体中分散搅拌均匀，所述分散的速度为700rpm，时间为18min；得到所述组分B。
A组份和B组份的质量比为3.5:1。
实施例6
(1)依次将18份水、1份BYK190分散剂、1.2份助溶剂乙二醇丁醚、0.2份迪高810消泡剂缓慢倒入不锈钢罐体中，第一次分散搅拌均匀；所述第一次分散的速度为800rpm，时间为6min；再加入0.1份海明斯LT-57膨润土第二次分散搅拌均匀，所述第二次分散的速度2200rpm，时间为18min；然后依次加入3.5份龙蟒R996钛白粉，防锈颜料磷酸锌8份、三聚磷酸铝7份、铁钛粉5份、3份云母粉、3份硫酸钡、0.3份炭黑，第三次分散搅拌均匀后得到原始浆料，所述第三次分散的速度1000rpm，时间为12min；然后将所述原始浆料置于研磨缸中，在循环冷却水冷却下，加入所述原始浆料1.0重量倍的氧化锆珠，以3200rpm的转速，研磨120min，用100目过滤网过滤得到细度≤25μm的浆料；
(2)向步骤(1)制备的浆料中依次加入44份水性环氧树脂、7份锌粉、0.25份tego825消泡剂、0.3份BYK346流平剂、0.25份润湿剂、0.8份H10防闪锈剂、2份迈图m200硅烷偶联剂、0.3份海明斯299增稠剂，再次分散搅拌均匀后，所述再次分散的速度为800rpm，时间为18min；得到所述组分A；
(3)依次将非离子型改性胺类环氧固化剂
Figure BDA0003864382900000081
3986乳液64份，水36份倒入不锈钢罐体中分散搅拌均匀，所述分散的速度为800rpm，时间为16min；得到所述组分B。
A组份和B组份的质量比为3.6:1。
对比例1
对比例1跟实施例6的区别在于：防锈颜料只包含磷酸锌8份和三聚磷酸铝7份，在步骤(1)第二次分散后加入，不加入铁钛粉和锌粉。其余均相同。具体如下：
(1)依次将18份水、1份BYK190分散剂、1.2份助溶剂乙二醇丁醚、0.2份迪高810消泡剂缓慢倒入不锈钢罐体中，第一次分散搅拌均匀；所述第一次分散的速度为800rpm，时间为6min；再加入0.1份海明斯LT-57膨润土第二次分散搅拌均匀，所述第二次分散的速度2200rpm，时间为18min；然后依次加入3.5份龙蟒R996钛白粉，防锈颜料磷酸锌8份、三聚磷酸铝7份、3份云母粉、3份硫酸钡、0.3份炭黑，第三次分散搅拌均匀后得到原始浆料，所述第三次分散的速度1000rpm，时间为12min；然后将所述原始浆料置于研磨缸中，在循环冷却水冷却下，加入所述原始浆料1.0重量倍的氧化锆珠，以3200rpm的转速，研磨120min，用100目过滤网过滤得到细度≤25μm的浆料；
(2)向步骤(1)制备的浆料中依次加入44份水性环氧树脂、0.25份tego825消泡剂、0.3份BYK346流平剂、0.25份润湿剂、0.8份H10防闪锈剂、2份迈图m200硅烷偶联剂、0.3份海明斯299增稠剂，再次分散搅拌均匀后，所述再次分散的速度为800rpm，时间为18min；得到所述组分A；
(3)依次将非离子型改性胺类环氧固化剂
Figure BDA0003864382900000091
3986乳液64份，水36份倒入不锈钢罐体中分散搅拌均匀，所述分散的速度为800rpm，时间为16min；得到所述组分B。
A组份和B组份的质量比为3.6:1。
对比例2
对比例2跟实施例6的区别在于：防锈颜料只包含磷酸锌8份和三聚磷酸铝7份和铁钛粉5份，在步骤(1)第二次分散后加入，不加入锌粉。其余均相同。具体如下：
(1)依次将18份水、1份BYK190分散剂、1.2份助溶剂乙二醇丁醚、0.2份迪高810消泡剂缓慢倒入不锈钢罐体中，第一次分散搅拌均匀；所述第一次分散的速度为800rpm，时间为6min；再加入0.1份海明斯LT-57膨润土第二次分散搅拌均匀，所述第二次分散的速度2200rpm，时间为18min；然后依次加入3.5份龙蟒R996钛白粉，防锈颜料磷酸锌8份、三聚磷酸铝7份、铁钛粉5份、3份云母粉、3份硫酸钡、0.3份炭黑，第三次分散搅拌均匀后得到原始浆料，所述第三次分散的速度1000rpm，时间为12min；然后将所述原始浆料置于研磨缸中，在循环冷却水冷却下，加入所述原始浆料1.0重量倍的氧化锆珠，以3200rpm的转速，研磨120min，用100目过滤网过滤得到细度≤25μm的浆料；
(2)向步骤(1)制备的浆料中依次加入44份水性环氧树脂、0.25份tego825消泡剂、0.3份BYK346流平剂、0.25份润湿剂、0.8份H10防闪锈剂、2份迈图m200硅烷偶联剂、0.3份海明斯299增稠剂，再次分散搅拌均匀后，所述再次分散的速度为800rpm，时间为18min；得到所述组分A；
(3)依次将非离子型改性胺类环氧固化剂
Figure BDA0003864382900000102
3986乳液64份，水36份倒入不锈钢罐体中分散搅拌均匀，所述分散的速度为800rpm，时间为16min；得到所述组分B。
A组份和B组份的质量比为3.6:1。
对比例3
对比例3跟实施例6的区别在于：防锈颜料中使用的铁钛粉是普通铁钛粉，不使用表面改性复合铁钛粉。其余均相同。
将实施例4-6和对比例1-3得到的防腐涂料分别取样，涂覆于样板上，测试漆膜性能，结果如表1所示。
表1
Figure BDA0003864382900000101
Figure BDA0003864382900000111
从表1可以看出：不添加锌粉和铁钛粉，耐盐雾性仅能保持最高400小时，添加普通铁钛粉后耐盐雾性提升至450小时，添加改性后的铁钛粉耐盐雾性进一步提升至500小时，而同时添加铁钛粉和锌粉，两者的协同防腐效果明显，均能保持600小时的耐盐雾性，相较于对比例1耐盐雾性有了显著改善。

Claims (10)

1.一种高性能水性双组份环氧防腐底漆，其特征在于所述双组份环氧防腐底漆由质量比为3～4:1的A组份和B组份组成；所述A组份和B组份分别包含以下重量份数的原料组分：
A组分：水性环氧树脂40～45份、防闪锈剂0.5～1份、硅烷偶联剂0.5～3份、防锈颜料20～30份、钛白粉3～5份、硫酸钡2～6份、云母粉2～4份、膨润土0.1～0.2份、分散剂1～2份、助溶剂1～3份、润湿剂0.2～0.3份、流平剂0～0.5份、着色剂0.1～0.5份、消泡剂0.2～0.6份、增稠剂0.2～0.5份、水18～20份；所述防锈颜料包括磷酸锌和三聚磷酸铝中的至少一种，还包括铁钛粉和锌粉；
B组分：非离子型改性胺类环氧固化剂60～70份、水30～40份。
2.如权利要求1所述的高性能水性双组份环氧防腐底漆，其特征在于：所述水性环氧树脂的环氧当量为800g/eq～1000g/eq。
3.如权利要求1所述的高性能水性双组份环氧防腐底漆，其特征在于：所述铁钛粉为表面改性复合铁钛粉。
4.如权利要求1所述的高性能水性双组份环氧防腐底漆，其特征在于：所述钛白粉为金红石型钛白粉；所述膨润土为蒙脱石型；所述硫酸钡为沉淀硫酸钡、天然硫酸钡中的一种或两种。
5.如权利要求1所述的高性能水性双组份环氧防腐底漆，其特征在于：所述分散剂为聚丙烯酸酯型分散剂；所述润湿剂为非硅氧烷型润湿剂；所述流平剂为有机硅型流平剂；所述助溶剂为乙二醇丁醚型助溶剂。
6.如权利要求1所述的高性能水性双组份环氧防腐底漆，其特征在于：所述防闪锈剂为有机酸复配亚硝酸钠型防闪锈剂；所述消泡剂为有机硅消泡剂；所述着色剂为炭黑；所述增稠剂为聚氨酯缔合型流变增稠剂。
7.如权利要求1至6任一权利要求所述的高性能水性双组份环氧防腐底漆的制备方法，其特征在于，按照所述重量份数计，包括以下步骤：
(1)依次将18～20份水、1～2份分散剂、1～3份助溶剂、0.1～0.3份消泡剂缓慢倒入罐体中，第一次分散搅拌均匀；再加入0.1～0.2份膨润土第二次分散搅拌均匀，然后依次加入3～5份钛白粉，15～22份除锌粉外其余的防锈颜料、2～4份云母粉、2～6份硫酸钡、0.1～0.5份着色剂，第三次分散搅拌均匀后得到原始浆料，然后进行研磨，过滤得到浆料；
(2)向步骤(1)制备的浆料中依次加入40～45份水性环氧树脂、5～8份锌粉、0.1～0.3份消泡剂、0～0.5份流平剂、0.2～0.3份润湿剂、0.5～1份防闪锈剂、0.5～3份硅烷偶联剂、0.2～0.5份增稠剂，再次分散搅拌均匀后，得到所述组分A；
(3)依次将非离子型改性胺类环氧固化剂乳液60～70份，水30～40份倒入罐体中分散搅拌均匀，得到所述组分B。
8.如权利要求7所述的高性能水性双组份环氧防腐底漆的制备方法，其特征在于：步骤(1)中，所述第一次分散的速度为600～800rpm，时间为5～10min；所述第二次分散的速度为1800～2200rpm，时间为15～20min；所述第三次分散的速度为800～1000rpm，时间为10～15min；
步骤(2)中，所述再次分散的速度为600～800rpm，时间为15～30min；
步骤(3)中，所述分散的速度为600～800rpm，时间为15～20min。
9.如权利要求7所述的高性能水性双组份环氧防腐底漆的制备方法，其特征在于：步骤(1)中，研磨后得到的所述浆料的细度≤25μm。
10.如权利要求1至6任一权利要求所述的高性能水性双组份环氧防腐底漆在轨道交通和集装箱防腐的应用。
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