CN115533910A - 一种协作机器人运行状态监测方法、装置、设备 - Google Patents

Abstract

本发明涉及协作机器人技术领域，具体公开了一种协作机器人运行状态监测方法、装置以及设备，协作机器人中的伺服电机和减速机分别连接有多圈绝对编码器和单圈绝对编码器；协作机器人运行状态监测方法包括：读取多圈绝对编码器的圈数数据和第一单圈位置数据，并读取单圈绝对编码器的第二单圈位置数据；根据圈数数据、第一单圈位置数据以及第二单圈位置数据，获得理论减速比；判断理论减速比和设定减速比之间的差值大小是否大于设定差值，若是，则输出协作机器人运行状态异常信息。本申请中通过两个不同编码器分别读取的伺服电机和减速机旋转的绝对位置数据进行减速比运算，进而实现协作机器人的异常状态的及时监测，从而避免造成严重事故。

Description

一种协作机器人运行状态监测方法、装置、设备

技术领域

本发明涉及协作机器人技术领域，特别是涉及一种协作机器人运行状态监测方法、装置、设备。

背景技术

协作机器人主要是应用在一些与人协作的场合，其本体的主要构件由伺服电机，谐波减速机构成。谐波减速机与伺服电机之间有关键参数减速比的存在。例如减速比为1：100的此种系统，伺服电机转动100圈，谐波减速机转动1圈。在协作机器人的关节动作中，关节动作只会在360°之内旋转，不会出现旋转超过360°的情况。

协作机器人需要与人进行协作，对安全的性能要求很高，而机器人的主要执行部件是伺服电机，对伺服电机的控制要求具有很高的依赖性。伺服电机是基于编码器的反馈进行控制的，一旦编码器反馈的信息出现错误或偏差，就有可能因伺服电机旋转位置不准确引发撞机，伺服电机飞车导致机器人失控等，而协作机器人在与人协作过程中，如果出现上述问题，则容易造成经济损失甚至引发人员安全事故。

发明内容

本发明的目的是提供一种协作机器人运行状态监测方法、装置、设备，实现协作机器人异常运行的及时监测，有利于保证协作机器人的安全运行。

为解决上述技术问题，本发明提供一种协作机器人运行状态监测方法，所述协作机器人中的伺服电机和减速机分别连接有多圈绝对编码器和单圈绝对编码器；所述协作机器人运行状态监测方法包括：

读取所述多圈绝对编码器的圈数数据和第一单圈位置数据，并读取所述单圈绝对编码器的第二单圈位置数据；

根据所述圈数数据、所述第一单圈位置数据以及所述第二单圈位置数据，获得理论减速比；

判断所述理论减速比和设定减速比之间的差值大小是否大于设定差值，若是，则输出所述协作机器人运行状态异常信息。

在本申请的一种可选地实施例中，根据所述圈数数据、所述第一单圈位置数据以及所述第二单圈位置数据，获得理论减速比，包括：

根据所述圈数数据、所述第一单圈位置数据以及所述第二单圈位置数据，以及所述理论减速比公式a＝(360n+y)/x，确定所述理论减速比；其中，n为所述圈数数据，y为所述第一单圈位置数据，x为所述第二单圈位置数据。

在本申请的一种可选地实施例中，还包括：

当所述多圈绝对编码器断电后重新上电时，则读取所述单圈绝对编码器的当前单圈位置数据；

根据所述伺服电机和所述减速机之间的设定减速比，以及所述当前单圈位置数据，确定所述伺服电机的当前多圈位置数据。

在本申请的一种可选地实施例中，根据所述伺服电机和所述减速机之间的设定减速比，以及所述当前单圈位置数据，确定所述伺服电机的当前圈数数据，包括：

根据所述设定减速比、所述当前单圈位置数据以及圈数数据公式n1＝[x1*a1/360]，确定所述当前圈数数据；其中，x1为所述当前单圈位置数据；n1为所述当前圈数数据；a1为所述设定减速比；[]为取整运算。

一种协作机器人运行状态监测装置，所述协作机器人中的伺服电机和减速机分别连接有多圈绝对编码器和单圈绝对编码器；所述协作机器人运行状态监测装置包括：

数据读取模块，用于读取所述多圈绝对编码器的圈数数据和第一单圈位置数据，并读取所述单圈绝对编码器的第二单圈位置数据；

数据运算模块，用于根据所述圈数数据、所述第一单圈位置数据以及所述第二单圈位置数据，获得理论减速比；

数据判断模块，用于判断所述理论减速比和设定减速比之间的差值大小是否大于设定差值，若是，则输出所述协作机器人运行状态异常信息。

在本申请的一种可选地实施例中，所述数据运算模块具体用于根据所述圈数数据、所述第一单圈位置数据以及所述第二单圈位置数据，以及所述理论减速比公式a＝(360n+y)/x，确定所述理论减速比；其中，n为所述圈数数据，y为所述第一单圈位置数据，x为所述第二单圈位置数据。

在本申请的一种可选地实施例中，所述数据读取模块还用于当所述多圈绝对编码器断电后重新上电时，则读取所述单圈绝对编码器的当前单圈位置数据；根据所述伺服电机和所述减速机之间的设定减速比，以及所述当前单圈位置数据，确定所述伺服电机的当前多圈位置数据。

在本申请的一种可选地实施例中，所述数据运算模块还用于根据所述设定减速比、所述当前单圈位置数据以及圈数数据公式n1＝[x1*a1/360]，确定所述当前圈数数据；其中，x1为所述当前单圈位置数据；n1为所述当前圈数数据；a1为所述设定减速比；[]为取整运算。

一种协作机器人运行状态监测设备，包括分别和协作机器人中的伺服电机以及减速机相连接多圈绝对编码器和单圈绝对编码器；和所述多圈绝对编码器以及所述单圈绝对编码器相连接的处理器；

所述处理器用于读取所述多圈绝对编码器的圈数数据和第一单圈位置数据，并读取所述单圈绝对编码器的第二单圈位置数据，并执行如上任一项所述的协作机器人运行状态监测方法的步骤。

在本申请的一种可选地实施例中，所述多圈绝对编码器为电子式多圈编码器。

本发明所提供的协作机器人运行状态监测方法、装置以及设备，协作机器人中的伺服电机和减速机分别连接有多圈绝对编码器和单圈绝对编码器；协作机器人运行状态监测方法包括：读取多圈绝对编码器的圈数数据和第一单圈位置数据，并读取单圈绝对编码器的第二单圈位置数据；根据圈数数据、第一单圈位置数据以及第二单圈位置数据，获得理论减速比；判断理论减速比和设定减速比之间的差值大小是否大于设定差值，若是，则输出协作机器人运行状态异常信息。

本申请中在协作机器人的伺服电机中设置多圈绝对编码器的基础上，进一步地还同时在协作机器人的减速机上设置单圈绝对编码器，从而形成双编码器系统；在此基础上，通过两个不同编码器分别读取的伺服电机旋转的绝对位置数据和减速机旋转的绝对位置数据进行减速比运算；正常情况下运算获得的理论减速比应当和设定减速比基本相同，若是理论减速比和设定减速比相差较大，则说明协作机器人的关节动作存在异常，由此实现协作机器人的异常状态的监测，以便及时对协作机器人的异常状态进行处理，从而避免造成严重事故。

附图说明

为了更清楚的说明本发明实施例或现有技术的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的一种协作机器人运行状态监测方法的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的协作机器人运行状态监测装置的结构框图。

具体实施方式

在常规的协作机器人中，协作机器人的关节动作是受伺服电机驱动而进行相应的动作，但伺服电机并不是直接驱动关节动作，而是需要经过一个减速机的减速旋转，实现关节仅在360度范围内的旋转动作。

正常情况下，伺服电机的转子旋转角度和减速机旋转的角度存在固定的减速比；伺服电机受控制器的控制按照要求的旋转角度旋转，并将这一旋转动作传递给减速机，使得减速机带动协作机器人的关节动作按照固定减速比减小后的旋转角度动作旋转。显然，控制器在控制协作机器人的关节动作时，也是按照该这一固定的减速比进行控制的，一旦伺服电机的旋转角度和减速机的旋转角度之间不满足这一减速比，则控制器在控制协作机器人的关节动作时则很可能产生安全事故。

但目前对协作机器人的安全监测主要还是来源于工作人员的主动观察，工作人员一旦发现协作机器人的关节动作存在明显异常，才手动控制关闭或暂停该协作机器人的工作。但显然这种安全监测方式，对工作人员的依赖性较强，且往往是在已经发生事故之后才能被观测到，并不有利于保证协作机器人工作的安全性。

为此，本申请中在协作机器人的伺服电机的转子以及减速机上均设置上绝对编码器，从而根据两个不同的编码器所读取的绝对位置数据，对伺服电机和减速机之间的减速比进行运算，一旦这一减速比和二者设定的减速比不相同，显然则伺服电机和减速机共同驱动协作机器人的关节的旋转就存在异常，由此实现协作机器人的运行状态异常的有效监测，在很大程度上避免了协作机器人在运行过程中因关节动作异常引发安全事故，保证协作机器人运行的安全性。

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1所示，图1为本申请实施例提供的一种协作机器人运行状态监测方法的流程示意图；该协作机器人中的伺服电机以及减速机分别连接有多圈绝对编码器和单圈绝对编码器；可以理解的是，多圈绝对编码器是和伺服电机的转子相连接，而单圈绝对编码器是和减速机的转轴相连接；多圈绝对编码器所测得的绝对位置数据为伺服电机的转子旋转的角度数据；而单圈绝对编码器所测得的为减速机旋转的角度数据。可以理解的是，因为正常情况下减速机的旋转角度范围不超过360度，因此，仅采用单圈绝对编码器即可实现减速机的旋转角度的检测；当然，在实际应用中同样采用多圈绝对编码器对减速机的旋转角度进行检测也不影响本申请技术方案的实现，本申请中的关键在于需要将伺服电机和减速机分别配置对应的编码器，通过双编码器系统同步实现伺服电机和减速机的旋转角度的测量，对于编码器的类型，只要能够实现检测目的，本申请中不做具体限制；例如，对于检测伺服电机的转子的绝对位置测量，本实施例中的多圈绝对编码器可以采用电子式的编码器。

在伺服电机和减速机共同配置有双编码器系统的基础上，该协作机器人的运行状态监测方法可以包括：

S11：读取多圈绝对编码器的圈数数据和第一单圈位置数据，并读取单圈绝对编码器的第二单圈位置数据。

S12：根据圈数数据、第一单圈位置数据以及第二单圈位置数据，获得理论减速比。

S13：判断理论减速比和设定减速比之间的差值大小是否大于设定差值；若是，则输出协作机器人运行状态异常信息；若否，则进入S11。

如前所述，伺服电机和减速机之间旋转速度满足固定减速比，本实施例中这一固定减速比即是设定减速比，而伺服电机和减速机之间的旋转速度满足设定减速比，二者之间旋转的角度位置等于旋转速度和时间的乘积，显然也是满足这一设定减速比的。

对于减速机而言，其旋转的角度位置也即是单圈绝对编码器所读取的第二单圈位置数据；而对应伺服电机而言，其旋转的角度位置包括两部分，一部分为旋转整圈的圈数数据，另一部分为不足一圈的第一单圈位置数据。由此对于伺服电机而言，其所旋转的总的旋转角度位置数据应当满足360n+y，其中,n为圈数数据，y为第二单圈位置数据。

由此，理论上而言，伺服电机和减速机之间的旋转角度理论上应当满足比值为设定减速比。因此本实施例中即可以此为依据，对伺服电机和减速机之间的理论减速比进行运算，具体过程可以包括：

根据圈数数据、第一单圈位置数据以及第二单圈位置数据，以及理论减速比公式a＝(360n+y)/x，确定理论减速比；其中，n为圈数数据，y为第一单圈位置数据，x为第二单圈位置数据。

基于上述论述，当伺服电机和减速机之间正常工作，协作机器人正常运行的状态下，上述运算获得的理论减速比应当和设定减速比的大小相同，或者说在误差允许的条件下大小相同。但是，在实际应用过程中，因为协作机器人可能出现意外碰撞、或者是伺服电机的多圈绝对编码器读数存在错误等，导致理论减速比和设定减速比之间产生较大偏差。

当协作机器人出现意外碰撞时，可能导致伺服电机和减速机之间的旋转不在满足设定减速比，而控制器在控制伺服电机运行过程中，是按照伺服电机和减速机之间满足该设定减速比进行控制的，显然，在伺服电机和减速机不在满足这一设定减速比之后，必然可能造车给协作机器人的运行故障。

此外，对于伺服电机而言，其所旋转的角度位置需要实时上传至控制器，一旦其读数存在错误，控制器基于该读数错位的绝对位置数据对伺服电机的运行进行控制，显然也可能造成协作机器人的运行故障。

以上，为了保证协作机器人正常安全运行，本实施例中基于协作机器人的伺服电机和减速机的旋转角度位置数据分别进行实时检测，并相应运算伺服电机和减速机之间的理论减速比，一旦该理论减速比相对于设定减速比的偏差超出误差允许范围，则说明协作机器人的关节活动出现异常，也即是协作机器人的运行异常；一旦监测出协作机器人运行状态异常，即可输出该协作机器人运行异常的信息，工作人员接收到这一信息之后，即可及时手动中断该协作机器人的运行，及时对协作机器人的运行进行维护，避免发生安全事故。

基于上述论述，本实施例中能够实现对协作机器人中伺服电机和减速机之间旋转速度的减速比进行实时监测，进而在很大程度上在协作机器人尚未出现严重安全事故之前即可监测到协作机器人的运行异常，提升了协作机器人运行异常的及时性和安全性，避免安全事故的发生。

此外，因为本申请的协作机器人中设置了分别监测伺服电机和减速机的旋转位置数据的双编码器系统，为此，在本申请的另一可选地你实施例中，还可以进一步地包括：

当多圈绝对编码器断电后重新上电时，则读取单圈绝对编码器的当前单圈位置数据；

根据伺服电机和减速机之间的设定减速比，以及当前单圈位置数据，确定伺服电机的当前多圈位置数据。

可以理解的是，在协作机器人开始启动工作时刻，伺服电机在初始状态下，多圈绝对编码器可能尚未记录其旋转圈数；或者在协作机器人工作过程中，多圈绝对编码器突然意外断电，而此时伺服电机和减速机尚未停止旋转，此时多圈绝对编码器失去多圈计数功能。此时因为多圈绝对编码器和单圈绝对编码器共同构成双编码器系统，因此，可以利用单圈绝对编码器对多圈绝对编码器的旋转多圈的圈数数据进行推导校准。

具体地，根据伺服电机和减速机之间的设定减速比，以及当前单圈位置数据，确定伺服电机的当前圈数数据，可以包括：

根据设定减速比、当前单圈位置数据以及圈数数据公式n1＝[x1*a1/360]，确定当前圈数数据；其中，x1为当前单圈位置数据；n1为当前圈数数据；a1为设定减速比；[]为取整运算。

可以理解的是，单圈绝对编码器的当前单圈位置数据x1和设定减速比a1的乘积理论上也即是等于多圈绝对编码器旋转的总角度，这一总角度和360度之间的比值的整数部分，也即是多圈绝对编码器当前圈数数据，由此将当前单圈位置数据x1和设定减速比a1的乘积与360度的比值取整，即为当前圈数数据；由此即可以此作为多圈绝对编码器的当前圈数数据。

当然，为了进一步地对这一当前圈数数据进行验证，还可以将x1*a1/360的余数部分和多圈绝对编码器当前时刻的单圈位置数据进行对比，若是二者偏差过大，则说明基于单圈绝对编码器推导确定的多圈绝对编码器的当前圈数数据是不准确的，此时可以发出告警提示，有工作人员对该双编码器系统进行检查调整，以保证后续正常工作。

综上所述，本申请中在协作机器人的伺服电机和减速机上分别设置多圈绝对编码器和单圈绝对编码器，形成双编码器系统；通过两个不同编码器分别读取的伺服电机旋转的绝对位置数据和减速机旋转的绝对位置数据进行减速比运算；正常情况下运算获得的理论减速比应当和设定减速比基本相同，若是理论减速比和设定减速比相差较大，则说明协作机器人的关节动作存在异常，由此实现协作机器人的异常状态的监测，以便及时对协作机器人的异常状态进行处理，从而避免造成严重事故。

下面对本发明实施例提供的协作机器人运行状态监测装置进行介绍，下文描述的协作机器人运行状态监测装置与上文描述的协作机器人运行状态监测方法可相互对应参照。

图2为本发明实施例提供的协作机器人运行状态监测装置的结构框图；如上所述，该协作机器人中的伺服电机和减速机分别连接有多圈绝对编码器和单圈绝对编码器，参照图2中协作机器人运行状态监测装置可以包括：

数据读取模块100，用于读取所述多圈绝对编码器的圈数数据和第一单圈位置数据，并读取所述单圈绝对编码器的第二单圈位置数据；

数据运算模块200，用于根据所述圈数数据、所述第一单圈位置数据以及所述第二单圈位置数据，获得理论减速比；

数据判断模块300，用于判断所述理论减速比和设定减速比之间的差值大小是否大于设定差值，若是，则输出所述协作机器人运行状态异常信息。

在本申请的一种可选地实施例中，所述数据运算模块具体用于根据所述圈数数据、所述第一单圈位置数据以及所述第二单圈位置数据，以及所述理论减速比公式a＝(360n+y)/x，确定所述理论减速比；其中，n为所述圈数数据，y为所述第一单圈位置数据，x为所述第二单圈位置数据。

在本申请的一种可选地实施例中，所述数据读取模块还用于当所述多圈绝对编码器断电后重新上电时，则读取所述单圈绝对编码器的当前单圈位置数据；根据所述伺服电机和所述减速机之间的设定减速比，以及所述当前单圈位置数据，确定所述伺服电机的当前多圈位置数据。

在本申请的一种可选地实施例中，所述数据运算模块还用于根据所述设定减速比、所述当前单圈位置数据以及圈数数据公式n1＝[x1*a1/360]，确定所述当前圈数数据；其中，x1为所述当前单圈位置数据；n1为所述当前圈数数据；a1为所述设定减速比；[]为取整运算。

本实施例的协作机器人运行状态监测装置用于实现前述的协作机器人运行状态监测方法，因此协作机器人运行状态监测装置中的具体实施方式可见前文中的协作机器人运行状态监测方法的实施例部分，在此不再赘述。

本申请还提供了一种协作机器人运行状态监测设备的实施例，该设备包括分别和协作机器人中的伺服电机以及减速机相连接多圈绝对编码器和单圈绝对编码器；和多圈绝对编码器以及单圈绝对编码器相连接的处理器；

处理器用于读取多圈绝对编码器的圈数数据和第一单圈位置数据，并读取单圈绝对编码器的第二单圈位置数据，并执行任一项所述的协作机器人运行状态监测方法的步骤

可选地，多圈绝对编码器具体可以为电子式多圈编码器。

本实施例中的协作机器人运行状态监测设备包括分别和协作机器人中的伺服电机以及减速机相连接多圈绝对编码器和单圈绝对编码器，通过多圈绝对编码器以及单圈绝对编码器形成的双编码器系统分别对伺服电机和减速机的旋转角度位置信息进行实时监测，并基于监测结果对协助机器人的运行状态进行判断，有利于及时发现伺服机器人的异常运行，进而保证伺服机器人运行的安全性，有利于伺服机器人的广泛应用。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。另外，本申请实施例提供的上述技术方案中与现有技术中对应技术方案实现原理一致的部分并未详细说明，以免过多赘述。

本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (10)

1.一种协作机器人运行状态监测方法，其特征在于，所述协作机器人中的伺服电机和减速机分别连接有多圈绝对编码器和单圈绝对编码器；所述协作机器人运行状态监测方法包括：

读取所述多圈绝对编码器的圈数数据和第一单圈位置数据，并读取所述单圈绝对编码器的第二单圈位置数据；

根据所述圈数数据、所述第一单圈位置数据以及所述第二单圈位置数据，获得理论减速比；

判断所述理论减速比和设定减速比之间的差值大小是否大于设定差值，若是，则输出所述协作机器人运行状态异常信息。

2.如权利要求1所述的协作机器人运行状态监测方法，其特征在于，根据所述圈数数据、所述第一单圈位置数据以及所述第二单圈位置数据，获得理论减速比，包括：

根据所述圈数数据、所述第一单圈位置数据以及所述第二单圈位置数据，以及所述理论减速比公式a＝(360n+y)/x，确定所述理论减速比；其中，n为所述圈数数据，y为所述第一单圈位置数据，x为所述第二单圈位置数据。

3.如权利要求1或2所述的协作机器人运行状态监测方法，其特征在于，还包括：

当所述多圈绝对编码器断电后重新上电时，则读取所述单圈绝对编码器的当前单圈位置数据；

根据所述伺服电机和所述减速机之间的设定减速比，以及所述当前单圈位置数据，确定所述伺服电机的当前多圈位置数据。

4.如权利要求3所述的协作机器人运行状态监测方法，其特征在于，根据所述伺服电机和所述减速机之间的设定减速比，以及所述当前单圈位置数据，确定所述伺服电机的当前圈数数据，包括：

根据所述设定减速比、所述当前单圈位置数据以及圈数数据公式n1＝[x1*a1/360]，确定所述当前圈数数据；其中，x1为所述当前单圈位置数据；n1为所述当前圈数数据；a1为所述设定减速比；[]为取整运算。

5.一种协作机器人运行状态监测装置，其特征在于，所述协作机器人中的伺服电机和减速机分别连接有多圈绝对编码器和单圈绝对编码器；所述协作机器人运行状态监测装置包括：

数据读取模块，用于读取所述多圈绝对编码器的圈数数据和第一单圈位置数据，并读取所述单圈绝对编码器的第二单圈位置数据；

数据运算模块，用于根据所述圈数数据、所述第一单圈位置数据以及所述第二单圈位置数据，获得理论减速比；

数据判断模块，用于判断所述理论减速比和设定减速比之间的差值大小是否大于设定差值，若是，则输出所述协作机器人运行状态异常信息。

6.如权利要求5所述的协作机器人运行状态监测装置，其特征在于，所述数据运算模块具体用于根据所述圈数数据、所述第一单圈位置数据以及所述第二单圈位置数据，以及所述理论减速比公式a＝(360n+y)/x，确定所述理论减速比；其中，n为所述圈数数据，y为所述第一单圈位置数据，x为所述第二单圈位置数据。

7.如权利要求5或6所述的协作机器人运行状态监测装置，其特征在于，所述数据读取模块还用于当所述多圈绝对编码器断电后重新上电时，则读取所述单圈绝对编码器的当前单圈位置数据；根据所述伺服电机和所述减速机之间的设定减速比，以及所述当前单圈位置数据，确定所述伺服电机的当前多圈位置数据。

8.如权利要求7所述的协作机器人运行状态监测装置，其特征在于，所述数据运算模块还用于根据所述设定减速比、所述当前单圈位置数据以及圈数数据公式n1＝[x1*a1/360]，确定所述当前圈数数据；其中，x1为所述当前单圈位置数据；n1为所述当前圈数数据；a1为所述设定减速比；[]为取整运算。

9.一种协作机器人运行状态监测设备，其特征在于，包括分别和协作机器人中的伺服电机以及减速机相连接多圈绝对编码器和单圈绝对编码器；和所述多圈绝对编码器以及所述单圈绝对编码器相连接的处理器；

所述处理器用于读取所述多圈绝对编码器的圈数数据和第一单圈位置数据，并读取所述单圈绝对编码器的第二单圈位置数据，并执行如权利要求1至4任一项所述的协作机器人运行状态监测方法的步骤。

10.如权利要求9所述的协作机器人运行状态监测设备，其特征在于，所述多圈绝对编码器为电子式多圈编码器。

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