CN115505116A - 一种聚醚多元醇的连续化制备方法及应用 - Google Patents

一种聚醚多元醇的连续化制备方法及应用 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种聚醚多元醇的连续化制备方法，通过控制目标产品中小分子量副产物的含量从而制备过程中催化剂不易失活，反应能够稳定运行，制得的聚醚多元醇用于聚氨酯泡沫制品时舒适因子高。

Description

一种聚醚多元醇的连续化制备方法及应用
技术领域
本发明涉及制备聚醚多元醇的方法，具体的涉及一种聚醚多元醇连续化制备方法及应用。
背景技术
聚醚多元醇主要应用于聚氨酯材料领域，用于生产聚氨酯软泡、硬泡及聚氨酯涂料、胶粘剂、密封胶、弹性体等制品，其消耗量占聚醚多元醇生产总量的80％左右。另外聚醚多元醇还主要应用于生产泡沫稳定剂、消泡剂、破乳剂及润滑剂等方面。其中,用于软泡的聚醚一般以分子量3000～4000的EO/PO混投三官能度聚醚为主.该类聚醚对产品的粘度要求较高,以国内常用3000分子量,56mgKOH/g羟值的普通软泡聚醚为例,该分子量的聚醚的粘度普遍要求在520±30cP@25℃左右,对于一般高分子化合物,除单分布物质外,几乎均为多种分子量混合的宽分布混合物,而对于粘度如此高的要求,通常做法是提高小分子量聚醚比例,使小分子具备类增塑作用,从而起到降低混合聚合物的粘度的作用。
双金属氰化物(DMC)催化剂具有催化活性强，反应速度快，可以在较低温度下反应等特点，由DMC制备的聚醚多元醇具有分子量分布窄，粘度较低等优点。DMC催化聚合体系普遍存在一个缺点：当采用丙二醇、丙三醇等小分子多元醇作为起始剂时，催化剂容易失活，系统不能稳定运行，催化剂失活后，将引起单体环氧乙烷或环氧丙烷在反应釜内的残留，进而导致严重的安全后果，反应釜超温超压引起人员伤亡和生产事故。
由于大部分的专利和文献仅就工艺可行性提出观点，没有就催化剂的失活问题进行较多的研究，实际运行时仅考虑避免小分子起始剂对催化剂的影响，不足以应对催化剂失活的风险，可能导致反应器中的环氧乙烷进入爆限从而反应器爆炸破裂，本发明从失活的原理入手，深入研究了反应体系中副产物的结构和组成对产品的安全生产和性能指标的影响，特别的，应用本发明可以极大地提高连续聚合生产工艺的稳定性，同时，由于精确限定产品的副产比例，优选的产品用于发泡大大提高了泡沫制品的舒适因子。
发明内容
本发明的目的是提供一种聚醚多元醇的连续化制备方法，由该方法制备的聚醚多元醇除具有常规DMC聚醚分子量分布窄，不饱和度低的特点外,制备过程中可大大降低催化剂失活连续过程中断的风险，提高了生产效率。
本发明还提供采用该方法制备的聚醚多元醇的应用，用于聚氨酯泡沫制品时，大大提高了泡沫制品的舒适因子。
本发明的技术方案如下：
一种聚醚多元醇的连续化制备方法，包括以下步骤：
1)向反应釜中投入起始化合物、环氧化合物进行诱导反应；
2)诱导反应后，连续加入起始剂、环氧化物和DMC催化剂，并连续出料；
所述步骤2)中，体系内小分子量的副产物的质量含量不超过8％，优选≤6％。
所述小分子量的副产物是指：
A)当目标产物的重均分子量大于等于1000小于等于1600时，重均分子量<800的聚醚多元醇；
B)当目标产物的重均分子量大于1600时，重均分子量小于目标分子量50％的聚醚多元醇。
优选的，所述的小分子量的副产物中，重均分子量小于等于450的聚醚多元醇的质量含量≤1％，优选≤0.5％。
优选的，目标聚醚多元醇的分子量为1000-8000，优选1000～4000，羟值14～112mgKOH/g，优选28～112mgKOH/g。
在本发明的一些优选实施方式中，所述小分子量的副产物中，重均分子量小于等于450的聚醚多元醇的质量含量≤1％，且重均分子量大于450的聚醚多元醇的质量含量≤7％。
更优选的，所述小分子量的副产物中，重均分子量小于等于450的聚醚多元醇的质量含量≤0.5％，且重均分子量大于450的聚醚多元醇的质量含量≤5.5％。
优选的，所述步骤1)的起始化合物可以为本领域常用的小分子起始剂或目标聚醚，可选择的小分子起始剂包括乙二醇、丙二醇、甘油、三羟甲基丙烷中的一种或两种以上。当起始化合物为小分子起始剂时，步骤1)中优选加入催化剂进行诱导反应。
优选的，所述的步骤2)的起始剂包括乙二醇、丙二醇、甘油、三羟甲基丙烷中的一种或多种。
优选的，所述的环氧化物为环氧乙烷、环氧丙烷中的一种或两种的混合物，优选的，所述环氧化合物中环氧乙烷占总质量的质量分数为0％-50％，更优选0％～25％。
优选的，所述的DMC催化剂包含Zn，配位金属优选Co或Fe中的一种或两种，优选的，Zn的质量分数为15％～30％，优选20～25％。
优选的，体系内小分子量副产物的质量与DMC催化剂中Zn的质量比为5000～20000，更优选6000～15000。
优选的，由于小分子量的副产物的质量低于2％后，产品的粘度大大提高，所以本申请优选小分子量的副产物的质量含量大于等于2％。
为了更有利于控制体系内小分子量的副产物的含量，可采用包括控制反应温度、控制反应时间、控制反应釜返混程度、控制催化剂浓度及反应过程中的其他可影响小分子量副产物的方式来实现。
所述的步骤2)中的连续聚合过程的停留时间为10～300min，优选20～300min，研究发现，停留时间的适当延长会降低聚醚内小分子量副产物比例，特别优选的，所述停留时间为20-240min，进一步优选30-210min。
优选的，所述的步骤2)中反应温度在135～190℃，优选145-190℃，其中反应温度升高有利于目标分子量50％以下的小分子量副产物比例的下降；当反应温度低于135℃时，单体转化率下降速率较快，温度过低，连续过程无法持续进行，因此不做优选；
优选的，可通过控制反应器返混程度来调节小分子量副产物的比例反应器内物料的混匀时间在1～24min，其中混匀时间表示的是95％的进料完全混合在物料中的时间(或表示为进料完全混合在物料中的95％置信区间下的时间)，优选2～20min；
优选的，混匀时间与催化剂浓度和步骤2中的总停留时间相关，应当满足停留时间/混匀时间＝8～12的关系，优选9-11，例如10，才能更有利于保证获得产品质量和安全生产的平衡。
所述的控制催化剂浓度来调节比例方法包括调节体系内的Zn的浓度为3～18ppm，优选4～15ppm。
本发明中采用釜式或管式或喷射反应器并应包括进料装置、反应釜、产品老化釜。其中，反应釜优选2个以上，反应釜长径比不小于2:1。反应过程必须保证满釜操作，反应釜体系中气相空间<1％，保证传质效果。
本发明还提供一种采用本发明的制备方法制备的聚醚多元醇。
本发明还提供一种聚氨酯泡沫，包括异氰酸酯组分和组合聚醚组分，其中，组合聚醚组分包括本申请所述的方法制备的聚醚多元醇。
所述组合聚醚组分中，本申请所述的方法制备的聚醚多元醇的含量为
优选的，所述的组合聚醚组分中，本申请所述的聚醚多元醇的含量为组合料质量分数的70～95％。
优选的，所述异氰酸酯组分的异氰酸酯指数为90～115。
优选的，所述组合聚醚组分中还可含有聚氨酯催化剂、交联剂、发泡剂、泡沫稳定剂、阻燃剂、填料、光稳定剂、抗氧剂等本领域常用的助剂。
所述的多异氰酸酯，可以使用在聚氨酯制造领域中允许使用的公知异氰酸酯，如脂肪族多异氰酸酯、环脂族多异氰酸酯、芳香族多异氰酸酯中的一种或多种，脂肪族多异氰酸酯例如包括但不限于1，6-六亚甲基二异氰酸酯等；环脂族多异氰酸酯例如包括但不限于1，6-六亚甲基二异氰酸酯、1-异氰酸酯-3，5，5-三甲基-1，3-异氰酸根合甲基环己烷、2，4-和2，6-六氢甲苯-二异氰酸酯、4，4'-，2，2'-和2，4'-二环已基-甲烷二异氰酸酯和它们的相应异构体混合物等中的一种或两种以上的组合；芳香族多异氰酸酯例如包括但不限于2，4-和2，6-甲苯二异氰酸酯(TDI)和相应的异构体混合物、4，4'-，2，4'-和2，2'-二苯基甲烷二异氰酸酯(MDI)和相应的异构体混合物、4，4'-，2，4'-和2，2'-二苯基甲烷二异氰酸酯和多苯基多亚甲基多异氰酸酯(PMDI)的混合物等中的一种或两种以上的组合；以及由这些多异氰酸酯衍生的含有氨基甲酸酯、碳二亚胺基、脲基甲酸酯、脲基、缩二脲基或异氰脲酸酯基等的改性的聚异氰酸酯中的一种或两种以上的组合。
聚氨酯泡沫的具体制备工艺可以采用本领域已知的工艺进行，在此不作赘述。
与现有技术相比本专利工艺具有以下优点：
定量指出聚醚产品粘度的影响因素，可以快速调控产品指标；定量指出连续聚合的产品安全边界，保证了生产的正常运行。
本申请中通过研究目标产物的分子量分布发现,在连续化生产过程中,固定催化剂浓度条件下,生成分子量小于目标产物50％(目标产物的重均分子量小于等于1600时，分子量小于800)的聚醚超过一定比例即会对催化剂产生不可逆转的影响,通过控制目标产物中小分子量聚醚副产物的含量可以有效防止催化剂中毒，并且本专利在此基础上深入了研究,在平衡产品性能和安全生产的基础上进一步确定了产品的小分子量副产物/Zn含量比例范围，大大提高连续化过程的可执行性。
采用本发明的聚醚多元醇产品制备聚氨酯发泡制品时，大大提高了泡沫制品的舒适因子。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明进行进一步说明，应当理解，所述实施例仅仅是帮助理解本申请，不应视为对本申请的具体限制。
舒适因子测试采用国标压陷硬度测试方法GB/T10807-2006进行测试，取65％压陷硬度/25％压陷硬度即为舒适因子。
催化剂制备例1
在30℃下，向40％的ZnCl2水溶液1000g中加入500g 20％K3Co[(CN)6]2水溶液搅拌，同时加入相应的配体50g，配体为95％叔丁醇和5％的聚醚PPG2000(wannolC2020D,分子量2000，羟值56mgKOH/g)，反应生成絮状催化剂沉淀，过滤洗涤干燥后，制备催化剂1，由Zn和Co金属组成，Zn离子含量30％；
催化剂制备例2
在30℃下，向10％的ZnCl2水溶液1000g中加入20％的K3Co[(CN)6]2水溶液250g和15％的K3Fe[(CN)6]2水溶液250g搅拌，同时加入相应的配体50g，配体为95％叔丁醇和5％的聚醚PPG4000(wannolC2040D,分子量4000，羟值28mgKOH/g)，反应生成絮状催化剂沉淀，过滤洗涤干燥后，制备催化剂2，由Zn和Co、Fe金属组成，Zn离子含量15％；
催化剂制备例3
在30℃下，向25％的ZnCl2水溶液1000g中加入15％的K3Fe[(CN)6]2水溶液500g搅拌，同时加入相应的配体50g，配体为95％叔丁醇和5％的自产的聚醚PPG1000(wannolC2010D,分子量1000，羟值112mgKOH/g)，反应生成絮状催化剂沉淀，过滤洗涤干燥后，制备催化剂3，由Zn和Fe金属组成，Zn离子含量22.5％。
实施例1
以乙二醇作为起始剂，单体由环氧乙烷和环氧丙烷混合而成，环氧乙烷占单体总量50％，目标产品为重均分子量1000的聚醚，羟值112mgKOH/g，DMC催化剂采用催化剂1，催化剂用量为控制反应器内的Zn的浓度是15ppm。
实际操作时，预先在长径比3:1的反应器中加入30％容积的分子量1000的聚醚，真空脱水后升温至190℃后充入氮气至0.3MPaA开始投入环氧丙烷，当观察到反应釜内明显温升后，继续通入环氧丙烷并开始投入环氧乙烷和起始剂、催化剂1，待反应器满釜后打开出料阀门，开始连续运行。
本实施例中调节停留时间至240min、反应器内物料的混匀时间为20min，反应温度190℃，分子量小于800的小分子量副产物比例为7.5％(其中分子量小于450的聚醚质量比为0.3％)，对应小分子量副产物/Zn的质量比为5000。此时产品粘度最低为120cP@25℃，且催化剂并未失活，可以稳定长期运行(>300hr)。
聚氨酯泡沫的制备：
采用以下质量份的原料制备聚氨酯泡沫：
聚醚：100份
硅油L580：0.4份
水：4份
二氯甲烷：20份
三乙烯二胺A33:0.35份
辛酸亚锡T9:0.05份
甲苯二异氰酸酯TDI，70.5份，NCO指数105。
将泡沫模具涂刷脱模剂并预热至60～65℃，上述组合除辛酸亚锡外的组合料在一次性容器中称量配置搅拌均匀后控温至23～25℃，加入辛酸亚锡搅拌均匀，再称取对应异氰酸酯，打开模具，快速向组合料中倒入异氰酸酯并搅拌计时，观察到混合物发白并有气泡生成时，倒入模具，关闭模具。发泡5～6min，脱模冷却熟化24h。
最终获得的泡沫制品的舒适因子2.73。
实施例2
本实施例连续制备丙二醇作为起始剂，纯环氧丙烷聚合，无环氧乙烷，目标产物为重均分子量8000的聚醚，羟值14mgKOH/g，DMC催化剂采用催化剂2，催化剂用量控制反应器内的Zn离子浓度是4ppm。
实际操作时，预先在长径比2:1的反应器中加入30％容积的重均分子量8000的聚醚，真空脱水后升温至170℃后充入氮气至0.4MPaA开始投入环氧丙烷，当观察到反应釜内明显温升后，继续通环氧丙烷并开始投入起始剂、催化剂，待反应器满釜后打开出料阀门，开始连续运行。
其中，调节停留时间至20min、反应器内物料的搅拌混匀时间为2min，反应温度170℃，目标分子量50％(即4000)以下的小分子量副产物比例降低至4％，(其中分子量小于450的聚醚质量比为0.1％)，对应小分子量副产物/Zn的质量比为10000。此时产品粘度最低为2100cP@25℃，且催化剂并未失活，可以稳定长期运行(>300hr)。
聚氨酯泡沫的制备：
采用以下质量份的原料制备聚氨酯泡沫：
聚醚：100份
硅油L580：0.4份
水：4份
二氯甲烷：3份
三乙烯二胺A33:0.35份
辛酸亚锡T9:0.05份
甲苯二异氰酸酯TDI，60.4份，NCO指数90。
采用与实施例1相同的制备方法制备聚氨酯泡沫，最终获得的泡沫制品的舒适因子2.81。
实施例3
本实施例采用甘油作为起始剂，环氧化合物为环氧丙烷和环氧乙烷混合物，环氧乙烷占单体总量10％，目标产物为重均分子量3000的聚醚，羟值56mgKOH/g，DMC催化剂采用催化剂3，催化剂用量控制反应器内的Zn离子浓度是4ppm。
实际操作时，预先在长径比2.5:1的反应器中加入30％容积的重均分子量3000的聚醚，真空脱水后升温至设定的反应温度150℃后充入氮气至0.3MPaA开始投入环氧丙烷，当观察到反应釜内明显温升后，继续通环氧丙烷并开始投入环氧乙烷和起始剂、催化剂，待反应器满釜后打开出料阀门，开始连续运行。
本例中调节停留时间至120min、搅拌的混匀时间为12min，反应温度150℃，小于目标分子量50％(即1500)的小分子量副产物比例为7％(其中分子量小于450的聚醚质量比为0.7％)，对应小分子量副产物/Zn的质量比为17500。此时产品粘度最低为580cP@25℃，且催化剂并未失活，可以稳定长期运行(>300hr)。
聚氨酯泡沫的制备：
采用以下质量份的原料制备聚氨酯泡沫：
聚醚：100份
硅油L580：0.4份
水：4份
二氯甲烷：12份
三乙烯二胺A33:0.35份
辛酸亚锡T9:0.05份
甲苯二异氰酸酯TDI，77.2份，NCO指数115，
采用与实施例1相同的制备方法制备聚氨酯泡沫，最终获得的泡沫制品的舒适因子2.90。
实施例4
本实施例采用丙二醇、三羟甲基丙烷作为混合起始剂，丙二醇质量分数30％，环氧化合物为环氧丙烷和环氧乙烷混合物，环氧乙烷占单体总量25％，目标产物为重均分子量3200的聚醚，羟值47mgKOH/g，DMC催化剂采用催化剂2，催化剂用量控制反应器内的Zn离子浓度是8ppm。
实际操作时，预先在长径比2:1的反应器中加入30％容积的重均分子量3200的聚醚，真空脱水后升温至设定的反应温度后充入氮气至0.3MPaA开始投入环氧丙烷，当观察到反应釜内明显温升后，继续通环氧丙烷并开始投入环氧乙烷和起始剂、催化剂，待反应器满釜后打开出料阀门，开始连续运行。
本实施例中通过调节停留时间至180min、搅拌的混匀时间为18min，反应温度135℃，小于目标分子量50％(即1600)小分子量副产物比例降低至8％(其中分子量小于450的聚醚质量比为1％)，对应小分子量副产物/Zn的质量比为10000。此时产品粘度最低为710cP@25℃，且催化剂并未失活，可以稳定长期运行(>300hr)。
聚氨酯泡沫的制备：
采用以下质量份的原料制备聚氨酯泡沫：
聚醚：100份
硅油L580：0.4份
水：4份
二氯甲烷：12份
三乙烯二胺A33:0.35份
辛酸亚锡T9:0.05份
甲苯二异氰酸酯TDI，60.4份，NCO指数90。
采用与实施例1相同的制备方法制备聚氨酯泡沫，最终获得的泡沫制品的舒适因子2.78。
实施例5
本实施例采用丙二醇作为起始剂，纯环氧丙烷作为单体，目标产物为重均分子量2000的聚醚，羟值56mgKOH/g，DMC催化剂采用催化剂1，催化剂用量控制反应器内的Zn离子浓度是4ppm。
实际操作时，预先在长径比2:1的反应器中加入30％容积的重均分子量2000的聚醚，真空脱水后升温至设定的反应温度160℃后充入氮气至0.35MPaA开始投入环氧丙烷，当观察到反应釜内明显温升后，继续通环氧丙烷并开始投入起始剂、催化剂，待反应器满釜后打开出料阀门，开始连续运行。
调节停留时间为120min、搅拌的混匀时间为12min，反应温度160℃，目标分子量50％(即1000)小分子量副产物比例降低至2.4％(其中分子量小于450的聚醚质量含量为0.5％)，对应小分子量副产物/Zn的质量比为6000。此时产品粘度最低为420cP@25℃，且催化剂并未失活，可以稳定长期运行(>300hr)。
聚氨酯泡沫的制备：
采用以下质量份的原料制备聚氨酯泡沫：
聚醚：100份；
硅油L580：0.4份；
水：4份；
二氯甲烷：12份；
三乙烯二胺A33:0.35份；
辛酸亚锡T9:0.05份；
甲苯二异氰酸酯TDI，60.4份，NCO指数90。
采用与实施例1相同的制备方法制备聚氨酯泡沫，最终获得的泡沫制品的舒适因子2.85。
对比实施例1
本对比例与实施例1的主要区别之处在于，反应停留时间为60min，反应器内物料的混匀时间为20min，反应温度145℃，其余反应条件与实施例1相同，该反应无法持续运行。测得的分子量小于800的小分子量副产物比例39％，(其中分子量小于450的聚醚质量比为5.1％)小分子量副产物质量与Zn的质量的比为26000>20000,，运行40min后催化剂高度失活，连续化运行过程无法持续保持。
用上述工艺失活前得到的聚醚多元醇产品制备聚氨酯泡沫，采用与实施例1相同的制备方法和配方，制备的泡沫制品的舒适因子2.21。
对比实施例2
本对比例与实施例1的主要区别之处在于，反应停留时间为120min，反应器内物料的混匀时间为20min，反应温度145℃，其余反应条件与实施例1相同，该反应无法持续运行。测得的分子量小于800的小分子量副产物比例36％，(其中分子量小于450的聚醚质量比为4.5％)小分子量副产物质量与Zn的质量比为24000>20000,，运行50min后催化剂高度失活，连续化运行过程无法持续保持。
用上述工艺失活前得到的聚醚多元醇产品制备聚氨酯泡沫，采用与实施例1相同的制备方法和配方，制备的泡沫制品的舒适因子2.23。
对比实施例3
本对比例与实施例2的主要区别之处在于，反应停留时间为100min，反应器内物料的混匀时间为2min，反应温度200℃。
本对比实施例为实施例2优化前工艺，大部分工艺参数均一致，不同之处在于反应温度为200℃，此时，产品粘度偏大，测得的小分子量副产物比例1.5％，小分子量副产物与Zn质量比为3750<5000,因此获得的产品粘度此时产品粘度最低为2900cP@25℃相较于实施例2高约40％。
用上述工艺得到的聚醚多元醇产品制备聚氨酯泡沫，采用与实施例2相同的制备方法和配方，制备的泡沫制品的舒适因子2.10。
对比实施例4
本对比例与实施例4的主要区别之处在于，反应停留时间为100min，反应器内的Zn离子浓度是4ppm，此时，反应无法持续运行，测得的小分子量副产物比例12％(其中分子量小于450的聚醚质量比为3.1％)，小分子量副产物与Zn的比例为30000>20000,运行80min后催化剂高度失活，连续化运行过程无法持续保持。
用上述工艺得到的聚醚多元醇产品制备聚氨酯泡沫，采用与实施例4相同的制备方法和配方，制备的泡沫制品的舒适因子2.08。

Claims (9)

1.一种聚醚多元醇的连续化制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
1)向反应釜中投入起始剂化合物、环氧化合物进行诱导反应；
2)诱导反应后，连续加入起始剂、环氧化物和DMC催化剂，并连续出料；
所述步骤2)中，体系内小分子量的副产物的质量含量不超过8％，优选≤6％。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述小分子量的副产物是指：
A)当目标产物的重均分子量大于等于1000小于等于1600时，重均分子量<800的聚醚多元醇；
B)当目标产物的重均分子量大于1600时，重均分子量小于目标分子量50％的聚醚多元醇。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述的小分子量的副产物中，重均分子量小于等于450的聚醚多元醇的质量含量≤1％，优选≤0.5％；
优选的，所述小分子量的副产物中，重均分子量小于等于450的聚醚多元醇的质量含量≤1％，且重均分子量大于450的聚醚多元醇的质量含量≤7％；
更优选的，所述小分子量的副产物中，重均分子量小于等于450的聚醚多元醇的质量含量≤0.5％，且重均分子量大于450的聚醚多元醇的质量含量≤5.5％。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，目标聚醚多元醇的分子量为1000-8000，优选1000～4000，羟值14～112mgKOH/g，优选28～112mgKOH/g。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
所述步骤1)的起始化合物可以为本领域常用的小分子起始剂或目标聚醚；
优选的，所述的步骤2)的起始剂包括乙二醇、丙二醇、甘油、三羟甲基丙烷中的一种或两种以上；
优选的，所述的环氧化物为环氧乙烷、环氧丙烷中的一种或两种的混合物，优选的，所述环氧化合物中环氧乙烷占总质量的质量分数为0％-50％，更优选0％～25％。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述的DMC催化剂包含Zn，配位金属优选Co或Fe中的一种或两种，优选的，Zn的质量分数为15％～30％，优选20～25％；
优选的，体系内小分子量副产物的质量与DMC催化剂中Zn的质量比为5000～20000，优选6000～15000。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，小分子量的副产物的质量含量大于等于2％。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，所述的步骤2)中的连续聚合过程的停留时间为10～300min，优选20～300min；
优选的，所述的步骤2)中反应温度为135～190℃，优选145-190℃；
优选的，小分子量副产物的比例反应器内物料的混匀时间为1～24min，优选2～20min；
优选的，停留时间/混匀时间＝8-12，优选9-11。
9.一种聚氨酯泡沫，包括异氰酸酯组分和组合聚醚组分，其中，组合聚醚组分包括权利要求1-8任一项所述的方法制备的聚醚多元醇；
优选的，所述的聚醚多元醇的含量为组合料质量分数的70～95％，所述异氰酸酯组分的异氰酸酯指数为90～115。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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