CN115487519A - 一种药用淀粉真空脱水装置 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种药用淀粉真空脱水装置，涉及制药技术领域，包括液化仓、冷凝管、单向气阀、自发式开合闸、往复活塞和气缸，所述气缸的内部设置有与之适配的往复活塞，所述往复活塞的顶部与气缸的内壁构成液化仓，所述液化仓的内部设置有冷凝管，所述液化仓的底部水平高度最低处设置有自发式开合闸，所述液化仓的底部靠近往复活塞的位置处设置有单向气阀。本发明通过往复活塞在向下止点运动时造成液化仓和真空干燥仓内部气压降低，真空干燥仓内部的水分受热获得内能后部分液态水在真空条件下以远低于常温蒸发点的温度气化，自发的穿过单向气阀进入液化仓，以补充液化仓内低于真空干燥仓内的气压差，从而实现从淀粉浆液中逐步分离出水分的效果。
Description
技术领域
本发明涉及制药技术领域，具体为一种药用淀粉真空脱水装置。
背景技术
淀粉在常温下不溶于水，一般在水温升至53度时，淀粉的物理性质才会发生明显的变化，在水溶液中发生溶胀，崩溃，形成均匀的粘稠糊状溶液，本质是淀粉粒中有序及无序态的淀粉分子间的氢键断开，分散在水中形成胶体溶液，这一过程称为淀粉糊化，因淀粉会在高温水中糊化的特性，以及加热脱水的方式容易导致淀粉质量不易掌控,产品容易外干内湿，因此市面上普遍采用真空脱水的方式而不是加热脱水法来制得干燥淀粉。
目前市面上主流的淀粉生产流程大体分为三步，首先对原材料进行处理分离出包含淀粉的主要部分，接着，将富含淀粉的原料加工成提纯，得到淀粉浆液，最后将淀粉浆液中的水分脱出得到较为纯净的淀粉产品，目前市面上生产淀粉使用的真空脱水装置，是利用真空桶状设备中的抽气设备，使桶状设备内部形成相对真空的状态，桶状设备的外部空气自发的通过设备外壳上的细小孔隙进入设备内部的同时，通过空气流动的方式带走包覆在桶状设备表面的淀粉浆液中的水分，而孔隙的大小不允许淀粉微粒通过，从而实现脱水分离干燥的效果。
然而药用淀粉不同与常规淀粉，药用淀粉的生产标准对淀粉成品中的各项指标如灰分、霉菌和杂菌等含量有严格要求，传统的淀粉真空脱水装置在运作时因为需要大量气体参与加工带走水分，会完全暴露在空气中，脱水这一过程中可能接触的污染源极多，可以制得干燥过的淀粉，但极难保证所得淀粉的洁净度达到药用淀粉指标。
为了使传统真空脱水装置生产出的淀粉达到药用淀粉标准，需要对加工环境进行严格的限制，例如生产时用到的大量气体，在进入加工区域时需要经过特殊的洗气装置处理，能耗较大，对加工区域不间断的灭菌消毒等日常维护成本较大，如果已经经过消毒灭菌去杂处理过的淀粉浆液在一个相对较小、与外界隔绝的密闭装置中进行干燥处理，不再依赖大量空气流动脱去水分的工艺来实现干燥，那么将有效的减少制备中的苛刻条件，进一步提高制备效率和降低制备成本。
发明内容
基于此，本发明的目的是提供一种药用淀粉真空脱水装置，以解决传统药用淀粉真空脱水装置因干燥条件苛刻造成生产成本较高的技术问题。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种药用淀粉真空脱水装置，包括液化仓、冷凝管、单向气阀、自发式开合闸、往复活塞和气缸，所述气缸的内部设置有与之适配的往复活塞，所述往复活塞的顶部与气缸的内壁构成液化仓，所述液化仓的内部设置有冷凝管，所述液化仓的底部水平高度最低处设置有自发式开合闸，所述液化仓的底部靠近往复活塞的位置处设置有单向气阀。
通过采用上述技术方案，往复活塞在向下止点运动时造成液化仓内部空间体积增大的同时气压降低，通过单向气阀连通的真空干燥仓内部的气压也会随之降低，真空干燥仓内部的水分受热获得内能后的部分液态水在真空条件下以远低于常温蒸发点的温度气化，自发的穿过单向气阀进入液化仓，以补充液化仓内低于真空干燥仓内的气压差，单向气阀限制了气态水的定向转移从而实现从淀粉浆液中逐步分离出水分的效果。
本发明进一步设置为，所述往复活塞的上止点未抵达单向气阀的位置处，所述往复活塞的下止点未脱离气缸的内壁。
通过采用上述技术方案，往复活塞的上止点未抵达单向气阀的位置处以防止往复活塞撞击损坏单向气阀，往复活塞的下止点未脱离气缸的内壁以防止外部空气进入到气缸内部影响冷凝液化过程。
本发明进一步设置为，所述冷凝管的一端连接有膨胀阀，所述膨胀阀远离冷凝管的另一端连接有高压管，所述高压管远离膨胀阀的另一端连接有涡旋式压缩机。
通过采用上述技术方案，与冷凝管连通的多个零件中均注有冷凝剂，通过涡旋式压缩机压缩后的冷凝剂在进入膨胀阀前自身处于高压状态，由高压管承担高压冷凝剂的输送。
本发明进一步设置为，所述冷凝管远离膨胀阀的另一端连接有循环管，所述循环管远离膨胀阀的另一端连接于涡旋式压缩机远离高压管的一侧。
通过采用上述技术方案，高压状态的冷凝剂通过高压管输送至膨胀阀，高温高压的液态制冷剂经过膨胀阀的节流孔节流后,成为低温低压的雾状的制冷剂,为制冷剂在冷凝管中的蒸发吸热创造条件，雾状制冷剂经过冷凝管后通过循环管输送最终回到涡旋式压缩机被重新压缩。
本发明进一步设置为，所述涡旋式压缩机的底部与侧面包裹有保温罩，所述保温罩的外表面固定连接有热管，所述热管远离保温罩的另一端埋设在装置壳体的内部，所述装置壳体的内部开设有位置介于热管和气缸之间的真空干燥仓，所述真空干燥仓的顶部通过单向气阀与液化仓连通。
通过采用上述技术方案，热管的另一端延伸埋设入装置壳体的内部，于真空干燥仓的下方，在涡旋式压缩机运行状态下对冷凝剂进行压缩的同时，会产生大量的热，通过保温罩和热管将部分热量回收利用，传导至于真空干燥仓的底部，进一步传导至淀粉浆液使淀粉浆液混合物获得内能，加快淀粉浆液中的水分蒸发。
本发明进一步设置为，所述往复活塞头部内的活塞销上转动连接有活塞连杆，所述活塞连杆远离往复活塞的另一端转动连接有曲轴，所述曲轴转动连接有固定架、传动链条和涡旋式压缩机旋转压缩盘，所述传动链条远离曲轴的另一端设置有电机。
通过采用上述技术方案，通过连接外部电源使电机带动传动链条转动进一步带动曲轴转动，曲轴转动时带动涡旋式压缩机旋转压缩盘转动，同时带动活塞连杆进一步带动往复活塞做活塞运动。
本发明进一步设置为，所述装置壳体外表面靠近真空干燥仓开设处设置有密封仓门，所述装置壳体内部靠近自发式开合闸的位置处开设有贯穿至装置壳体表面的排水通道，所述排水通道的管道朝向带有利于排水的倾斜角度。
通过采用上述技术方案，可开合的密封仓门允许淀粉浆液原料的添加和干燥淀粉成品的取出，同时保证闭合状态下真空干燥仓内部的气密性，即脱水过程中真空干燥仓内部真空。
综上所述，本发明主要具有以下有益效果：
本发明通过往复活塞在向下止点运动时造成液化仓内部空间体积增大的同时气压降低，通过单向气阀连通的真空干燥仓内部的气压也会随之降低，真空干燥仓内部的水分受热获得内能后的部分液态水在真空条件下，以远高于常温条件下的蒸发量气化，自发的穿过单向气阀进入液化仓，以补充液化仓内低于真空干燥仓内的气压差，单向气阀限制了气态水的定向转移从而实现了从淀粉浆液中逐步分离出水分的效果。
附图说明
图1为本发明的装置主体剖面结构示意图；
图2为本发明的装置主体结构外观示意图；
图3为本发明的装置主体结构正视图；
图4为本发明的装置主体与盛料屉适配示意图；
图5为本发明的自发式开合闸结构放大示意图；
图6为本发明的自发式开合闸闭合状态示意图；
图7为本发明的自发式开合闸张开状态示意图。
图中：1、真空干燥仓；2、盛料屉；3、密封仓门；4、单向气阀；5、膨胀阀；6、自发式开合闸；7、液化仓；8、冷凝管；9、往复活塞；10、活塞连杆；11、气缸；12、循环管；13、曲轴；14、电机；15、传动链条；16、涡旋式压缩机；17、保温罩；18、热管；19、高压管；20、固定架；21、装置壳体；22、排水通道。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
下面根据本发明的整体结构，对其实施例进行说明。
一种药用淀粉真空脱水装置，如图1-图5所示，主要零件包括液化仓7、冷凝管8、单向气阀4、自发式开合闸6、往复活塞9和气缸11，气缸11的内部设置有与之适配的往复活塞9，往复活塞9的头部的四周与气缸11的内壁紧密相抵，往复活塞9的顶部与气缸11最深处的内壁构成液化仓7的结构，因液化仓7是由气缸11内壁和往复活塞9顶部构成的密闭空间，空间体积大小会随往复活塞9的运动发生变化，液化仓7的底部靠近往复活塞9的位置处设置有单向气阀4，往复活塞9的上止点未抵达单向气阀4的位置处以防止往复活塞9撞击损坏单向气阀4，往复活塞9的下止点未脱离气缸11的内壁以防止外部空气进入到气缸11内部影响冷凝液化过程中的气压条件，液化仓7的内部设置有冷凝管8，冷凝管8的主要结构为螺旋管状结构，螺旋管状结构位于液化仓7即气缸11内靠近单向气阀4的上方位置处，往复活塞9的上止点无法触及冷凝管8，防止往复活塞9撞击损坏冷凝管8管体，液化仓7的底部水平高度最低处设置有自发式开合闸6，在往复活塞9向下止点运动时，自发式开合闸6受到外部通过排水通道22进入的空气的推力，使其无法朝外部张开，往复活塞9向下止点运动造成液化仓7内部空间体积增大的同时气压也随之降低，通过单向气阀4连通的真空干燥仓1内部的气压也会随之降低，真空干燥仓1内部的水分受热获得内能后，部分液态水在真空条件下，以远高于常温条件下的蒸发量气化，且自发的穿过单向气阀4进入液化仓7内，连通器原理使得水蒸气自发的补充液化仓7内低于真空干燥仓1内的气压差，这一过程可以变相理解为往复活塞9在向下止点方向运动时，从真空干燥仓1内抽出水蒸气进入到液化仓7内，这一过程中，相对于液化仓7的内部，单向气阀4成为了进气口，而靠近单向气阀4的冷凝管8可以更好的对刚进入的水蒸气进行热交换，快速遇冷后的水蒸气会有液化的趋势，在来自真空干燥仓1内的水蒸气进入液化仓7的补充气压的支持下开始液化，水蒸气从原来的气态经冷凝液化后失去了原有的气态体积使得液化仓7内部的气压降低，真空干燥仓1内拥有更多内能的水蒸气会继续补充液化仓7内低于真空干燥仓1内的气压差形成了链式反应，然而在实际中，冷凝管8在经过一段时间的换热过程后，因吸收了来自水蒸气的热量，使得自身温度逐渐升高趋近于水蒸气，换热效率逐渐降低，当往复活塞9开始向上止点方向运动时，液化仓7的空间体积变小，液化仓7内的气压逐渐由低于一个标准大气压的压强逐渐升高，当液化仓7内的气压达到与下方真空干燥仓1内气压相同的阈值时，此时单向气阀4进入闭合状态，不再允许下方真空干燥仓1内的水蒸气进入液化仓7，往复活塞9的多次重复做功下，会使冷凝管8表面附着的液态小水珠越来越多，在流体表面张力和重力的共同作用下，最终凝聚滴落，成股流向液化仓7内的水平最低处与自发式开合闸6形成的凹槽内，当往复活塞9未到达上止点且继续压缩液化仓7内的气体超过一个标准大气压时，自发式开合闸6受到来自液化仓7内的气体压力，最终打开，沉积在最底部的冷凝水会优先通过自发式开合闸6经排水通道22排出装置，其次是部分水蒸气。
其中，自发式开合闸6是通过自身转动轴处设置的扭簧结构实现自主闭合，开合处设置有裁口结构，如图6-图7所示，且裁口处即自发式开合闸6转轴的另一端，与液化仓7内水平最低处相抵接的位置应设置为防水性能较好的柔性材料，目的是为了在于自发式开合闸6是通过自身转动轴处设置的扭簧结构实现自主闭合或受到外部通过排水通道22进入的空气的推力时抵接处拥有足够的气密性，以保证往复活塞9在向下止点运动时外部空气无法进入装置内部。
在往复活塞9持续且连贯的运作时，往复活塞9在气缸11内做往复运动，当速度加快达到一定程度，往复活塞9向上止点方向快速运动时，液化仓7内部的部分水蒸气会因来不及快速放热液化而被直接加压，通过自发式开合闸6和排水通道22，被往复活塞9直接推出，排出装置，此现象在往复活塞9所做的往复运动加快达到一定程度时出现，此时通过排水通道22排出的主要成分为水蒸气和少量冷凝水，此过程更大程度的保留了冷凝管8自身的低温状态，在往复活塞9抵达上止点后开始做返程运动降低液化仓7内部气压时，温度更低的冷凝管8有利于抑制已经附着在其上的液态冷凝水珠再度气化，进而促使下方真空干燥仓1内部所含内能更高的水蒸气补充到液化仓7内，增加了脱水的效率，因此，相较于低速运作，速度更快的运作方式可以在提高脱水速率的前提下降低能耗。
为了进一步提升装置的实用效果和降低能耗，气缸11靠近液化仓7的位置处可采用保温性能优良的材质，以利于冷凝管8的制冷效果，同时，在满足了气缸11与往复活塞9的气密性前提下，在往复活塞9快速运作时难免会因摩擦力生热，不利于理想运作状态，往复活塞9的头部与气缸11内壁抵接处可适当添加润滑介质，在往复活塞9顶部设置油封结构，只要能降低摩擦生热带来的不利效果的同时，保证无副产物通过单向气阀4进入真空干燥仓1中即可。
在上述结构的基础上，本实施例中，冷凝管8的螺旋管状结构的两端延伸入装置壳体21，其中一端依次连接膨胀阀5、高压管19和涡旋式压缩机16的输出端口，另一端依次连接循环管12和涡旋式压缩机16的输入端口，多个零件之间连通形成了封闭管道，封闭管道中注有制冷用的冷凝剂，冷凝剂通过涡旋式压缩机16压缩后，高温高压状态的冷凝剂由高压管19输送到膨胀阀5处，高温高压的液态冷凝剂经过膨胀阀5的节流孔节流后,成为低压的雾状的冷凝剂,冷凝剂由高压液态转变为气雾液混合态的过程需要吸收热量，为冷凝剂在冷凝管8中的蒸发吸热创造条件，雾状制冷剂经过冷凝管8后通过循环管12输送最终回到涡旋式压缩机16被重新压缩，整个过程在涡旋式压缩机16工作时不断循环，涡旋式压缩机16的底部与侧面包裹有保温罩17，保温罩17的外表面固定连接热管18，热管18的另一端延伸埋设入装置壳体21的内部，于真空干燥仓1的下方，在涡旋式压缩机16运行状态下对冷凝剂进行压缩的同时，会产生大量的热，通过保温罩17和热管18将部分热量传导至于真空干燥仓1的底部，进一步传导至淀粉浆液使淀粉浆液混合物获得内能，真空干燥仓1的顶部通过单向气阀4与液化仓7连通，允许真空干燥仓1中的水气化后通过单向气阀4进入上方液化仓7中。
其中,因淀粉会在高温水中糊化的特性,因此，包含淀粉的淀粉浆液的温度不可超过53摄氏度，而常规涡旋式压缩机16工作时可将冷凝剂加热到120摄氏度左右，涡旋式压缩机16外部温度可达80摄氏度，为防止通过保温罩17和热管18传导至淀粉浆液的温度过高导致淀粉糊化，可在真空干燥仓1内靠近淀粉浆液的位置处加装温度监控传感器，当淀粉浆液的温度接近53摄氏度时，通过传感器反馈，断开保温罩17对涡旋式压缩机16的包覆，进一步断开热量传导，便于涡旋式压缩机16的外壳与外界进行热交换散热，或通过传感器反馈，降低涡旋式压缩机16工作状态的转速，进一步降低涡旋式压缩机16生热效率，使传导至淀粉浆液的温度趋于稳定且不高于53摄氏度，当淀粉浆液温度较低时再度控制调整回初始状态，上述结构的目的只在于防止淀粉在高温水中糊化，水温不一定为53摄氏度这一具体数值，不同的淀粉原料对温度的要求会有一定出入，只要能避免淀粉糊化即可，
本装置在使用时用到的控温加热脱水方式有别于传统制得干燥淀粉的加热脱水方式，本装置的脱水核心功效由真空抽气和冷凝排放共同体现，加热的意义仅在于对制冷这一过程中产生的多余热量进行回收利用，同时可以辅助提升淀粉浆液中水分蒸发的速率，仅此而已。
在上述结构的基础上，本实施例中往复活塞9头部内的活塞销上转动连接有活塞连杆10，活塞连杆10远离往复活塞9的另一端转动连接有曲轴13，曲轴13由两组固定架20分段限位，曲轴13的底端与涡旋式压缩机16旋转压缩盘转动连接，曲轴13上套设有传动链条15，通过装置壳体21表面的一侧上固定的电机14带动传动链条15传动提供转动动力。
其中，为了保证同一根曲轴13同时带动的往复活塞9和涡旋式压缩机16在使用时速率协调，可在任意一组零件连接处加装谐波减速器或变速零件，只要能达到曲轴13带动下的往复活塞9和涡旋式压缩机16在使用时工作速率相适配即可。
使用时，将盛放有待脱水的淀粉浆液的盛料屉2放入真空干燥仓1内，关闭密封仓门3确保仓门紧闭后，打开电机14的外接电源即可，可在装置运转时对排水通道22附近处进行湿度检测，达到生产需要的湿度值时关闭电源，取出盛料屉2得到成品，如需完全干燥，那么完全干燥的淀粉中因为没有多余的水分而无法产生水蒸气时，装置保持运转状态下自发式开合闸6也将长时间闭合而不再张开，此状态也可作为接近完全干燥的状态的参考。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，但本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对发明的限制，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合，本领域技术人员在阅读完本说明书后可在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下，可以根据需要对实施例做出没有创造性贡献的修改、替换和变型等，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
Claims (8)
1.一种药用淀粉真空脱水装置，包括液化仓（7）、冷凝管（8）、单向气阀（4）、自发式开合闸（6）、往复活塞（9）和气缸（11），其特征在于：所述气缸（11）的内部设置有与之适配的往复活塞（9），所述往复活塞（9）的顶部与气缸（11）的内壁构成液化仓（7），所述液化仓（7）的内部设置有冷凝管（8），所述液化仓（7）的底部水平高度最低处设置有自发式开合闸（6），所述液化仓（7）的底部靠近往复活塞（9）的位置处设置有单向气阀（4）。
2.根据权利要求1所述的一种药用淀粉真空脱水装置，其特征在于：所述往复活塞（9）的上止点未抵达单向气阀（4）的位置处，所述往复活塞（9）的下止点未脱离气缸（11）的内壁。
3.根据权利要求1所述的一种药用淀粉真空脱水装置，其特征在于：所述冷凝管（8）的一端连接有膨胀阀（5），所述膨胀阀（5）远离冷凝管（8）的另一端连接有高压管（19），所述高压管（19）远离膨胀阀（5）的另一端连接有涡旋式压缩机（16）。
4.根据权利要求1所述的一种药用淀粉真空脱水装置，其特征在于：所述冷凝管（8）远离膨胀阀（5）的另一端连接有循环管（12），所述循环管（12）远离膨胀阀（5）的另一端连接于涡旋式压缩机（16）远离高压管（19）的一侧。
5.根据权利要求3所述的一种药用淀粉真空脱水装置，其特征在于：所述涡旋式压缩机（16）的底部与侧面包裹有保温罩（17），所述保温罩（17）的外表面固定连接有热管（18），所述热管（18）远离保温罩（17）的另一端埋设在装置壳体（21）的内部，所述装置壳体（21）的内部开设有位置介于热管（18）和气缸（11）之间的真空干燥仓（1），所述真空干燥仓（1）的顶部通过单向气阀（4）与液化仓（7）连通。
6.根据权利要求1所述的一种药用淀粉真空脱水装置，其特征在于：所述往复活塞（9）头部内的活塞销上转动连接有活塞连杆（10），所述活塞连杆（10）远离往复活塞（9）的另一端转动连接有曲轴（13），所述曲轴（13）转动连接有固定架（20）、传动链条（15）和涡旋式压缩机（16）旋转压缩盘。
7.根据权利要求6所述的一种药用淀粉真空脱水装置，其特征在于：所述传动链条（15）远离曲轴（13）的另一端设置有电机（14）。
8.根据权利要求5所述的一种药用淀粉真空脱水装置，其特征在于：所述装置壳体（21）外表面靠近真空干燥仓（1）开设处设置有密封仓门（3），所述装置壳体（21）内部靠近自发式开合闸（6）的位置处开设有贯穿至装置壳体（21）表面的排水通道（22），所述排水通道（22）的管道朝向带有利于排水的倾斜角度。
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