CN115466063A - 层叠玻璃的弯曲成型系统、方法及层叠玻璃 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种层叠玻璃的弯曲成型系统、方法及层叠玻璃，层叠玻璃的弯曲成型系统包括：第一移载装置、喷粉装置、烘干装置、第二移载装置、弯曲成型装置。本发明的喷粉装置通过由下至上向玻璃板表面喷洒悬浮液，能够使其中质量和直径较大或粘结成团的隔离粉在自重作用下掉落，而直径合适的隔离粉能够均匀吸附在玻璃表面，形成均匀的隔离层；由下至上向的喷粉方式能够使玻璃板表面的隔离粉的直径统一在一个范围内，从而有效降低层叠的玻璃板之间表面的粗糙度，提升表面质量，进而提高层叠玻璃成型后的光学质量。

Description

层叠玻璃的弯曲成型系统、方法及层叠玻璃

技术领域

本发明涉及层叠玻璃技术领域。

背景技术

层叠玻璃是指具有至少两层玻璃板相互层叠所形成的玻璃板结构，夹层玻璃是层叠玻璃的其中一种，此外层叠玻璃也可以是中空玻璃或通过其他方式形成层叠结构的玻璃。夹层玻璃用一层或多层透明的热塑性中间层将两层或两层以上的玻璃黏结成一个整体后得到的玻璃制品。夹层玻璃具有很强的抗冲击性能和安全性能，即便是受到剧烈的碰撞，凭借中间的热塑性中间层也能够在受损严重的情形下确保玻璃不会脱落，维持其整体性，正因为如此，夹层玻璃经常被应用于汽车的前挡风玻璃上。

通常使用在汽车上的层叠玻璃需要经过一定的成型方式形成特定的曲面，例如烘弯成型、双片压制等，对于烘弯成型和双片压制需要在内片玻璃板的第三面或外片玻璃板的第二面喷上隔离粉，隔离粉能够起到防止两片玻璃在热弯时烧结在一起和传递热量的作用。

现有的层叠玻璃的弯曲成型过程中，喷粉装置的喷粉头一般都是采用从上向下喷粉的方式将隔离粉喷洒在玻璃板的上表面，当玻璃板从下部经过喷粉装置时，容易有凝结在喷粉装置壁面上的粉团落到玻璃板上面，这些粉团导致玻璃板在后续的弯曲成型过程中产生粉点缺陷，严重影响玻璃的光学质量。同时，由上至下的喷粉方式还会使隔离粉中质量和体积相对较大的颗粒也会附着在玻璃板表面，在后续对玻璃板进行层叠并弯曲的过程中，两片玻璃板之间形成挤压，这些体积和质量较大的颗粒在高温条件下会对玻璃表面形成挤压，从而对玻璃板表面粗糙度和平行度造成影响，进而导致层叠玻璃的光学质量下降。

发明内容

为了克服上述现有技术的缺陷，本发明所要解决的技术问题是，如何提高层叠玻璃中两片玻璃板之间相邻表面的光学质量。

为了解决上述技术问题，本发明采用的一种技术方案为：一种层叠玻璃的弯曲成型系统，包括：

第一移载装置，用于获取第一玻璃板并移动第一玻璃板至喷粉装置的上方；

喷粉装置，所述喷粉装置用于将含有隔离粉的悬浮液由下至上喷洒至所述第一玻璃板朝下的表面上；

烘干装置，用于对所述第一玻璃板上的悬浮液进行烘干以形成隔离层；

第二移载装置，用于获取第二玻璃板并将所述第二玻璃板层叠至所述第一玻璃板的隔离层上；

弯曲成型装置，对层叠的第一玻璃板和第二玻璃板进行弯曲成型。

进一步的，还包括喷粉容器，所述喷粉装置设置于喷粉容器的内部，当所述第一玻璃板被第一移载装置移动至喷粉装置处时，所述第一玻璃板位于喷粉容器内部，且所述喷粉装置位于第一玻璃板下方。

进一步的，所述第一玻璃板位于喷粉容器内部时，所述第一玻璃板的上表面与喷粉容器顶端的距离为5～15cm。

进一步的，所述喷粉容器的侧壁上设有可上下移动的粉壁刷，所述粉臂刷上有刷毛的一面与喷粉容器的侧壁表面贴合。

进一步的，所述喷粉容器的底部设有粉尘回收装置，所述粉尘回收装置可使所述喷粉容器内部形成负压并吸收漂浮在所述喷粉容器内部的粉尘。

进一步的，所述喷粉装置包括喷头、导管和供料容器，所述喷头的喷射方向指向所述第一玻璃板朝下的表面上，所述喷头通过导管与供料容器连通，所述供料容器用于存储悬浮液。

进一步的，所述喷头的喷洒面呈扇形面。

进一步的，所述供料容器内部设有可对所述悬浮液进行搅拌的搅拌组件。

此外，本发明还采用的一种技术方案为：一种层叠玻璃的弯曲成型方法，包括如下步骤：

获取第一玻璃板；

将含有隔离粉的悬浮液由下至上喷洒至所述第一玻璃板朝下的表面上；

对所述第一玻璃板上的悬浮液进行烘干以形成隔离层；

获取第二玻璃板；

将所述第二玻璃板层叠至所述第一玻璃板的隔离层上；

对层叠的第一玻璃板和第二玻璃板进行弯曲成型。

进一步的，所述悬浮液的制备方法包括如下步骤；

获取隔离粉和去离子水；

对所述隔离粉进行烘烤；

将烘烤后的所述隔离粉和所述去离子水按一定的质量比混合并搅拌形成混合溶液；

使用过滤筛对所述混合溶液进行过滤得到悬浮液。

进一步的，烘烤后的所述隔离粉和所述去离子水按照1：5～15的质量比混合。

进一步的，所述过滤筛的目数为50～500目。

此外，本发明还采用的一种技术方案为：一种层叠玻璃，包括层叠设置的第一玻璃板、热塑性中间层、第二玻璃板，第一玻璃板和第二玻璃板由上述的层叠玻璃的弯曲成型方法弯曲成型，所述层叠玻璃由去除隔离层的第一玻璃板、热塑性中间层和第二玻璃板经过合片得到，所述第一玻璃板的去除隔离层的表面靠近热塑性中间层。

进一步的，所述第一玻璃板的去除隔离层的表面的粗糙度Ra≤0.02mm，粗糙度Rz≤ 0.2mm。

进一步的，所述第一玻璃板的去除隔离层的表面的粗糙度Ra：0.006mm≤Ra≤0.015mm，粗糙度Rz：0.05mm≤Rz≤0.15mm。

进一步的，所述第一玻璃板的去除隔离层的表面与所述第二玻璃板相邻的表面之间的平行度P≤0.4。

进一步的，所述第一玻璃板的去除隔离层的表面与所述第二玻璃板相邻的表面之间的平行度P：0.05mm≤P≤0.3mm。

进一步的，所述第一玻璃板的至少一面设有透明膜层，和/或所述第二玻璃板的至少一面设有透明膜层。

本发明的有益效果在于：喷粉装置通过由下至上向玻璃板表面喷洒悬浮液，能够使其中质量和直径较大或粘结成团的隔离粉在自重作用下掉落，而直径合适的隔离粉能够均匀吸附在玻璃表面，形成均匀的隔离层；由下至上向的喷粉方式能够使玻璃板表面的隔离粉的直径统一在一个范围内，从而有效降低层叠的玻璃板之间表面的粗糙度，提升表面质量，进而提高层叠玻璃成型后的光学质量。

附图说明

图1所示为本发明中层叠玻璃的弯曲成型系统的结构示意图；

图2所示为本发明中喷粉装置的结构示意图；

图3所示为本发明中去除隔离层的叠层玻璃的结构示意图；

图4所示为本发明中未去除隔离层的叠层玻璃的结构示意图；

标号说明：

1、第一移载装置；2、喷粉装置；21、喷头；22、导管；23、供料容器；24、气管；3、烘干装置；4、第二移载装置；5、弯曲成型装置；6、喷粉容器；61、粉壁刷；62、粉尘回收装置；7、第一玻璃板；8、第二玻璃板；9、隔离层；10、透明膜层；11、热塑性中间层。

具体实施方式

为详细说明本发明的技术内容、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图予以说明。

请参照图1和图2所示，本发明的一种层叠玻璃的弯曲成型系统，包括：

第一移载装置1，用于获取第一玻璃板7并移动第一玻璃板7至喷粉装置2的上方；

其中，如图1所示，第一移载装置1具体为能够对第一玻璃板7进行固定和移动，并使第一玻璃板7位于下侧的表面能够暴露在外部环境中的移载装置，第一移载装置1包括但不限于为输送模具、机械手、抓取机构、吸附机构等。此外，第一移载装置1在对第一玻璃板7进行移载的过程中，第一玻璃板7与水平面之间的夹角小于90度，优选地使第一玻璃板7处于与水平面平行的状态。

喷粉装置2，所述喷粉装置2用于将含有隔离粉的悬浮液由下至上喷洒至所述第一玻璃板7朝下的表面上；

其中，如图2所示，喷粉装置2优选为对第一玻璃板7位于下侧的表面进行喷洒悬浮液，在某些更进一步的实施例中，喷粉装置2优选设置于第一玻璃板7下方，若需要对第一玻璃板7相对设置的两个表面喷洒悬浮液，则优选为先对第一玻璃板7位于下方的表面进行喷洒悬浮液后，翻转第一玻璃板7后再进行同样的喷洒操作。

其中，在喷粉过程中，因为悬浮液具有沉淀的特性，若是第一玻璃板7在上方，喷粉装置2在下面，则可以通过重力的作用有效地克服悬浮液滴中的隔离粉形成的沉淀物在第一玻璃板7的聚集现象，第一玻璃板7表面的悬浮液滴由于分子间的作用力，悬浮液滴会吸附在第一玻璃板7的表面上，同时悬浮液滴还受到一个向下的重力，对于质量和直径不大的悬浮液滴来说，其受到的重力不足以克服分子间的作用力所形成吸附作用，因此会停留在玻璃表面，对于质量和直径较大的悬浮液滴来说，其受到的重力会克服分子间的作用力所形成吸附作用，因此不易吸附在玻璃表面。最终第一玻璃板7表面上余留的悬浮液滴的质量和直径会统一在某一范围内，从而有利于第一玻璃板7上形成均匀的隔离层9。

烘干装置3，用于对所述第一玻璃板7上的悬浮液进行烘干以形成隔离层9；

其中，如图1所示，烘干装置3具体是对悬浮液中的溶液部分进行烘干，烘干后的悬浮液会余留隔离粉并在第一玻璃板7表面形成均匀的隔离层9，在某些更进一步的实施例中，烘干装置3优选设置于第一玻璃板7下方。

第二移载装置4，用于获取第二玻璃板8并将所述第二玻璃板8层叠至所述第一玻璃板7 的隔离层9上；

其中，第二移载装置4具体为能够对第二玻璃板8进行固定和移动，并使第二玻璃板8 与第一玻璃板7层叠的移载装置，第二移载装置4包括但不限于为输送模具、机械手、抓取机构、吸附机构等。此外，第二移载装置4在对第二玻璃板8与第一玻璃板7层叠的过程中，需要保证第二玻璃板8和第一玻璃板7保持平行的状态。

弯曲成型装置5，对层叠的第一玻璃板7和第二玻璃板8进行弯曲成型。

其中，如图1所示，弯曲成型装置5是用于使第一玻璃板7和第二玻璃板8在层叠状态下同步形成曲率一致的特定的曲面，弯曲成型装置5可以但不限于为烘弯成型炉和双片压制炉等，对于烘弯成型和双片压制需要在层叠的第一玻璃板7和第二玻璃板8相邻的表面之间形成均匀的隔离粉即隔离层9，隔离层9能够起到防止两片玻璃板在热弯时烧结在一起和传递热量的作用。

在某一具体的实施例中，以双片压制炉作为弯曲成型装置5，双片压制炉具有顶模和位于顶模下方的底模，顶模具有能够在玻璃板边缘位置形成向上抽吸气流的抽吸装置，底模为有实心凹面底模，底模的凹面上具有抽吸孔，抽吸孔上能够在玻璃的表面上形成向下的抽吸气流。

其中，双片压制炉对叠层玻璃的弯曲成型的具体工序步骤如下：

步骤一、将第一玻璃板7和第二玻璃板8层叠在一起后送入炉体内进行连续生产，使用顶模拾取层叠后的玻璃板，所述抽吸装置足以把层叠后的玻璃板提起并抽吸在所述顶模上；

步骤二、然后把层叠后的玻璃板压在顶模和底模之间，在步骤一的抽吸尚未完成或将要完成时开始对层叠后的玻璃板施加压力；

步骤三、然后通过底模的凹面上具有抽吸孔对层叠后的玻璃板下方进行抽吸，在步骤二的加压尚未完成时开始对层叠后的玻璃板下方抽吸成形，最后冷却得到成型后的叠层玻璃。

在某些实施例中，如图2所示，层叠玻璃的弯曲成型系统还包括喷粉容器6，所述喷粉装置2设置于喷粉容器6的内部，当所述第一玻璃板7被第一移载装置1移动至喷粉装置2处时，所述第一玻璃板7位于喷粉容器6内部，且所述喷粉装置2位于第一玻璃板7下方。

其中，喷粉容器6具体可以为一个顶端设有开口的箱体，喷粉容器6顶端的开口尺寸大于第一玻璃板7的尺寸，以便于第一玻璃板7伸入至喷粉容器6内部，在某些进一步的实施例中，喷粉容器6顶部的开口可以通过一密封结构进行封闭。喷粉容器6可以使第一玻璃板 7在进行喷洒悬浮液时，含有隔离粉的悬浮液滴能够被集中在喷粉容器6内部，从而避免悬浮液滴飞扬导致操作环境恶劣的情况，同时也便于对悬浮液中的隔离粉进行回收，以避免粉料浪费。

在某些实施例中，所述第一玻璃板7位于喷粉容器6内部时，所述第一玻璃板7的上表面与喷粉容器6顶端的距离为5～15cm。

其中，第一玻璃板7的上表面与喷粉容器6顶端的距离具体可以为5～15cm之间的任意数值，如5cm、7.5cm、9cm、10cm、12.5cm、14cm、15cm等，其中第一玻璃板7的上表面与喷粉容器6顶端的距离优选为8～12cm，进一步优选为10cm。第一玻璃板7的上表面与喷粉容器6顶端之间的距离过大，则第一玻璃板7的下表面与喷粉装置2之间的距离就会过小，这样喷粉装置2由下至上喷洒的悬浮液无法充分扩散，会导致第一玻璃板7下表面的悬浮液分布不均匀；第一玻璃板7的上表面与喷粉容器6顶端之间的距离过小，则悬浮液在到达玻璃的下表面之前就容易在重力作用下直接下落，无法很好地附着在第一玻璃板7的下表面。

在某些实施例中，如图2所示，所述喷粉容器6的侧壁上设有可上下移动的粉壁刷61，所述粉臂刷上有刷毛的一面与喷粉容器6的侧壁表面贴合。

其中，喷粉容器6上还设有可以驱动粉壁刷61上下移动的驱动装置，以使粉壁刷61能够在喷粉容器6的侧壁内表面上下移动，驱动装置包括但不限于电动伸缩杆、丝杆驱动结构、滑块导轨机构等。当第一玻璃板7完成喷洒悬浮液后，粉壁刷61会上下移动，以便于将附着在喷粉容器6内表面的粉团刮落。

在某些实施例中，如图2所示，所述喷粉容器6的底部设有粉尘回收装置62，所述粉尘回收装置62可使所述喷粉容器6内部形成负压并吸收漂浮在所述喷粉容器6内部的粉尘。

其中，粉尘回收装置62为能够使喷粉容器6内部形成负压的装置，在负压的作用下，直径和质量较大的悬浮液滴会受到重力和负压的共同作用，从而会更容易地从玻璃表面滴落。在某些更进一步的实施例中，粉尘回收装置62包括粉尘回收箱体、负压风机和连接管道、粉尘回收箱体通过连接管道与喷粉容器6的底部连通，负压风机设置于粉尘回收箱体和连接管道之间，或设置于连接管道和喷粉容器6之间，或设置于粉尘回收箱体上，负压风机对喷粉容器6内进行抽风从而形成负压，以便于将其内部漂浮的粉尘吸收至粉尘回收箱体内。

在某些实施例中，如图2所示，所述喷粉装置2包括喷头21、导管22和供料容器23，所述喷头21的喷射方向指向所述第一玻璃板7的至少一个表面上，所述喷头21通过导管22与供料容器23连通，所述供料容器23用于存储悬浮液。

其中，喷头21通过导管22对存储在供料容器23内的悬浮液进行抽吸并由下至上地喷洒至第一玻璃板7朝下的表面上。

在某些更进一步的实施例中，所述喷粉装置2还包括气管24。

所述的气管24连接到外部的空气压缩机，空气压缩机向气管24内通入高速气流，气管 24内的高速气流能够将悬浮液滴分散形成小液滴。

在某些实施例中，所述喷头21的喷洒面呈扇形面。

其中，喷头21的喷洒面是指喷头21在喷洒悬浮液时，悬浮液扩散后其中一个方向的截面所形成的面，喷洒面呈扇形面能够使悬浮液尽可能均匀地附着在第一玻璃板7的下表面。

在某些实施例中，所述供料容器23内部设有可对所述悬浮液进行搅拌的搅拌组件。

其中，搅拌组件能够以一定的转速保持旋转状态，从而避免悬浮液存储在供料容器23内的过程中发生沉淀。搅拌组件包括但不限于搅拌棒、磁力搅拌器、搅拌叶片等。

在某些更进一步的实施例中，喷粉装置2还包括水位检测装置和自动添加系统，所述水位检测装置和自动添加系统与供料容器23连接，从而使供料容器23内的水位处于低水位时能够自动加料，供料容器23内的水位处于高水位时自动停止加料。

其中，水位检测装置设置于供料容器23内部，水位检测装置具体可以为水位检测浮球或水位传感器等，本申请对此不做具体限制；

其中，所述自动添加系统能够对隔离粉进行烘干存储、配料过滤、浓度控制等。所述自动添加系统包括隔离粉烘干箱、混料装置、过滤设备、自动加料设备。

所述烘干箱能够在100～200℃的温度下对隔离粉进行烘烤。

所述混料装置能够根据设定的悬浮液中隔离粉和去离子水的质量比例自动将隔离粉和去离子水混合均匀，以形成悬浮液。

所述过滤设备用于过滤悬浮液中体积较大的团聚体。

所述自动加料设备能够根据水位检测装置的信号自动向供料容器23内添加过滤后的悬浮液。

此外，本发明的一种层叠玻璃的弯曲成型方法，包括如下步骤：

S1：获取第一玻璃板7；

S2：将含有隔离粉的悬浮液由下至上喷洒至所述第一玻璃板7朝下的表面上；其中，在喷粉过程中，因为悬浮液具有沉淀的特性，若是第一玻璃板7在上方，喷粉装置2在下面，则可以通过重力的作用有效地克服悬浮液滴中的隔离粉形成的沉淀物在第一玻璃板7的聚集现象，第一玻璃板7表面的悬浮液滴由于分子间的作用力，悬浮液滴会吸附在第一玻璃板7 的表面上，同时悬浮液滴还受到一个向下的重力，对于质量和直径不大的悬浮液滴来说，其受到的重力不足以克服分子间的作用力所形成吸附作用，因此会停留在玻璃表面，对于质量和直径较大的悬浮液滴来说，其受到的重力会克服分子间的作用力所形成吸附作用，因此不易吸附在玻璃表面。最终第一玻璃板7表面上余留的悬浮液滴的质量和直径会统一在某一范围内，从而有利于在第一玻璃板7上形成均匀的隔离层9。

S3：对所述第一玻璃板7上的悬浮液进行烘干以形成隔离层9；其中，优选由下至上对第一玻璃板7进行烘干。烘干后的悬浮液中溶液的部分被蒸发，从而余留下隔离粉，并在第一玻璃板7表面形成均匀的隔离层9。同时由于通过由下至上的喷洒方式，使质量和体积较大的悬浮液滴会受到重力而低落，剩余的悬浮液滴能够被快速烘干，以至于烘干的过程可以与输送的过程同步进行，以提高成型效率。

S4：获取第二玻璃板8；

S5：将所述第二玻璃板8层叠至所述第一玻璃板7的隔离层9上；其中，第二玻璃板8与第一玻璃板7层叠的过程中，需要保证第二玻璃板8和第一玻璃板7保持平行的状态。

S6：对层叠的第一玻璃板7和第二玻璃板8进行弯曲成型。其中，弯曲成型是使第一玻璃板7和第二玻璃板8在层叠状态下同步形成曲率一致的特定的曲面，弯曲成型的方法可以但不限于烘弯成型和双片压制成型等，对于烘弯成型和双片压制成型，都需要在层叠的第一玻璃板7和第二玻璃板8相邻的表面之间形成均匀的隔离层9，隔离层9能够起到防止两片玻璃板在热弯时烧结在一起和传递热量的作用。其中，双片压制成型的步骤如上文所述，此处不再赘述。

在某些实施例中，所述步骤S2中，悬浮液的制备方法包括如下步骤；

S21：获取隔离粉和去离子水；其中，所述隔离粉具体可以为硅粉、石膏粉、滑石粉、碳酸钙粉、硅藻土粉或云母粉等，在某些优选的实施例中，隔离粉为硅粉。

S22：对所述隔离粉进行烘烤；其中，在某些具体的实施例中，使用硅粉作为隔离粉时，将硅粉在烘箱中以100～170℃的温度烘烤15～45分钟，优选地，将硅粉在烘箱中以120～150° C的温度烘烤25～35分钟。

S23：将烘烤后的所述隔离粉和所述去离子水按一定的质量比混合并搅拌形成混合溶液；在某些具体的实施例中，烘烤后的所述隔离粉和所述去离子水按照1：5～15的质量比混合，优选地，烘烤后的所述隔离粉和所述去离子水按照1：7～10的质量比混合。

S24：使用过滤筛对所述混合溶液进行过滤得到悬浮液；在某些具体的实施例中，所述过滤筛的目数为50～500目，优选地，所述过滤筛的目数为50～300目，进一步优选地，所述过滤筛的目数为100目。

此外，请参照图3所示，本发明的一种层叠玻璃，包括层叠设置的第一玻璃板7、热塑性中间层11和第二玻璃板8，第一玻璃板7和第二玻璃板8使用如上所述的层叠玻璃的弯曲成型方法弯曲成型，所述层叠玻璃由去除隔离层9的第一玻璃板7、热塑性中间层11和第二玻璃板8经过合片得到，所述第一玻璃板9的去除隔离层9的表面靠近热塑性中间层11。

其中，使用如上所述的层叠玻璃的弯曲成型方法弯曲成型的第一玻璃板7和第二玻璃板 8能够避免人工用喷枪对玻璃进行喷粉导致的粉尘飞扬大、工作效率低、喷粉均匀度差、粉料浪费严重等问题。同时能够避免喷粉过程中，由于喷粉箱箱壁上凝聚的粉团掉落在第一玻璃板7上造成的外观缺陷问题。此外，由于隔离层9通过由下至上的喷粉方式所形成，使得隔离层9本身的均匀性较高，且在第一玻璃板7和第二玻璃板8弯曲成型过程中，隔离层9 对第一玻璃板7和第二玻璃板8相邻表面间的挤压程度较低，因此能够有效降低第一玻璃板 7和第二玻璃板8相邻表面之间的粗糙度及两片玻璃板之间的平行度，从而提升表面质量、改善玻璃的透射光学并提高光学质量。

在某些具体的实施例中，如图3所示，所述层叠玻璃具体为夹层玻璃，所述夹层玻璃包括外玻璃板、内玻璃板和设置于外玻璃板和内玻璃板之间的热塑性中间层11，如图4所示，所述外玻璃板和内玻璃板使用如上所述的层叠玻璃的弯曲成型方法弯曲成型，所述外玻璃板包括相对设置的第一表面和第二表面，所述内玻璃板包括相对设置的第三表面和第四表面，弯曲成型的过程中，隔离层9形成在外玻璃板的第二表面上或形成在内玻璃板的第三表面上，所述外玻璃板或内玻璃板上的隔离层9可以通过水洗等方式去除，所述热塑性中间层11用于粘结第二表面和第三表面。

在某些实施例中，所述第一玻璃板7的去除隔离层9的表面的粗糙度Ra≤0.02mm，粗糙度Rz≤0.2mm。

其中，可以理解的是，由于层叠玻璃在弯曲成型的过程中，第一玻璃板7和第二玻璃板 8是在层叠状态下同步形成曲率一致的特定的曲面，因此第二玻璃板8上临近第一玻璃板7 的表面的粗糙度Ra及粗糙度Rz的数值与第一玻璃板7的去除隔离层9的表面相近或相等。

在某些更进一步的实施例中，所述第一玻璃板7的去除隔离层9的表面的粗糙度Ra： 0.006mm≤Ra≤0.015mm，粗糙度Rz：0.05mm≤Rz≤0.15mm。

其中，可以理解的是，由于层叠玻璃在弯曲成型的过程中，第一玻璃板7和第二玻璃板 8是在层叠状态下同步形成曲率一致的特定的曲面，因此第二玻璃板8上临近第一玻璃板7 的表面的粗糙度Ra及粗糙度Rz的数值与第一玻璃板7的去除隔离层9的表面相近或相等。

在某些实施例中，所述第一玻璃板7的去除隔离层9的表面与所述第二玻璃板8相邻的表面之间的平行度P≤0.4mm。

在某些实施例中，所述第一玻璃板7的去除隔离层9的表面与所述第二玻璃板8相邻的表面之间的平行度P：0.05mm≤P≤0.3mm。

在某些实施例中，所述第一玻璃板7的至少一面设有透明膜层10，和/或所述第二玻璃板8的至少一面设有透明膜层10，优选的，如图3所示，所述第一玻璃板7的隔离层9所在的表面设有透明膜层10，和/或所述第二玻璃板8靠近第一玻璃板7的表面设有透明膜层10。

其中，透明膜层10可以为导电介质膜层、功能膜层或其他复合膜层等，导电介质膜层例如：透明导电氧化物镀膜层或银基镀膜层等，功能膜层例如：低辐射层、高透膜层、低反射率膜层等。可以理解的是，透明膜层10是先于隔离层9形成在第一玻璃板7或第二玻璃板8上。

对于具有透明膜层10的层叠玻璃来说，使用现有的由上至下的喷粉方式进行喷粉并弯曲成型的过程中，由于隔离层9上的隔离粉会对透明膜层10表面挤压，因此容易导致透明膜层 10出现不均匀的热点并使其加热性能降低，此外还会在一定程度上增大玻璃板表面的粗糙度和平行度数值，进而带来劣化的光学质量。

本发明中通过由下至上的悬浮液喷洒方式所形成的层叠玻璃表面的隔离粉直径统一且分布均匀，能够有效避免透明膜层10出现不均匀的热点的情况，进而避免了加热性能降低问题，同时也较大幅度地实现减小了玻璃板表面的粗糙度和平行度数值，进而带来优化的光学质量。

在某些具体的实施例中，如下表1所示，为对比未经过弯曲成型玻璃板、现有方法弯曲成型玻璃板、本发明方法弯曲成型玻璃板；

对于未经过弯曲成型的玻璃板来说，其表面未经过挤压或其他处理，表面的粗糙度数值和平行度数值显然是最低的，如下表1所示，其中，未经过弯曲成型的玻璃板的粗糙度Ra为 0.006mm，粗糙度Rz为0.05mm，两片未经过弯曲成型的玻璃板之间的平行度为0.05mm；

通过现有的由上至下的喷粉方式进行喷粉并弯曲成型的两片层叠玻璃板来说，其粗糙度 Ra、粗糙度Rz及两片玻璃板之间的平行度数值均要大于未经过弯曲成型玻璃板的相同数值；

而通过本发明的由下至上的悬浮液喷洒方式所形成的层叠玻璃表面的粗糙度Ra、粗糙度 Rz及两片玻璃板之间的平行度数值处于未经过弯曲成型的玻璃板和现有方法弯曲成型玻璃板之间，由此可见，通过本发明的弯曲成型方法得到的叠层玻璃的表面质量及光学质量相比于现有的方法弯曲成型玻璃板得到了提升。

表1

以上所述仅为本发明的实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等同变换，或直接或间接运用在相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (18)

1.一种层叠玻璃的弯曲成型系统，其特征在于，包括：

第一移载装置，用于获取第一玻璃板并移动第一玻璃板至喷粉装置的上方；

喷粉装置，所述喷粉装置用于将含有隔离粉的悬浮液由下至上喷洒至所述第一玻璃板朝下的表面上；

烘干装置，用于对所述第一玻璃板上的悬浮液进行烘干以形成隔离层；

第二移载装置，用于获取第二玻璃板并将所述第二玻璃板层叠至所述第一玻璃板的隔离层上；

弯曲成型装置，对层叠的第一玻璃板和第二玻璃板进行弯曲成型。

2.根据权利要求1所述层叠玻璃的弯曲成型系统，其特征在于，还包括喷粉容器，所述喷粉装置设置于喷粉容器的内部，当所述第一玻璃板被第一移载装置移动至喷粉装置处时，所述第一玻璃板位于喷粉容器内部，且所述喷粉装置位于第一玻璃板下方。

3.根据权利要求2所述层叠玻璃的弯曲成型系统，其特征在于，所述第一玻璃板位于喷粉容器内部时，所述第一玻璃板的上表面与喷粉容器顶端的距离为5～15cm。

4.根据权利要求2所述层叠玻璃的弯曲成型系统，其特征在于，所述喷粉容器的侧壁上设有可上下移动的粉壁刷，所述粉臂刷上有刷毛的一面与喷粉容器的侧壁表面贴合。

5.根据权利要求2所述层叠玻璃的弯曲成型系统，其特征在于，所述喷粉容器的底部设有粉尘回收装置，所述粉尘回收装置可使所述喷粉容器内部形成负压并吸收漂浮在所述喷粉容器内部的粉尘。

6.根据权利要求1所述层叠玻璃的弯曲成型系统，其特征在于，所述喷粉装置包括喷头、导管和供料容器，所述喷头的喷射方向指向所述第一玻璃板朝下的表面上，所述喷头通过导管与供料容器连通，所述供料容器用于存储悬浮液。

7.根据权利要求6所述层叠玻璃的弯曲成型系统，其特征在于，所述喷头的喷洒面呈扇形面。

8.根据权利要求6所述层叠玻璃的弯曲成型系统，其特征在于，所述供料容器内部设有可对所述悬浮液进行搅拌的搅拌组件。

9.一种层叠玻璃的弯曲成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

获取第一玻璃板；

将含有隔离粉的悬浮液由下至上喷洒至所述第一玻璃板朝下的表面上；

对所述第一玻璃板上的悬浮液进行烘干以形成隔离层；

获取第二玻璃板；

将所述第二玻璃板层叠至所述第一玻璃板的隔离层上；

对层叠的第一玻璃板和第二玻璃板进行弯曲成型。

10.根据权利要求9所述层叠玻璃的弯曲成型方法，其特征在于，所述悬浮液的制备方法包括如下步骤；

获取隔离粉和去离子水；

对所述隔离粉进行烘烤；

将烘烤后的所述隔离粉和所述去离子水按一定的质量比混合并搅拌形成混合溶液；

使用过滤筛对所述混合溶液进行过滤得到悬浮液。

11.根据权利要求10所述层叠玻璃的弯曲成型方法，其特征在于，烘烤后的所述隔离粉和所述去离子水按照1：5～15的质量比混合。

12.根据权利要求10所述层叠玻璃的弯曲成型方法，其特征在于，所述过滤筛的目数为50～500目。

13.一种层叠玻璃，包括层叠设置的第一玻璃板、热塑性中间层、第二玻璃板，其特征在于，第一玻璃板和第二玻璃板由权利要求9至12任一项所述的层叠玻璃的弯曲成型方法弯曲成型，所述层叠玻璃由去除隔离层的第一玻璃板、热塑性中间层和第二玻璃板经过合片得到，所述第一玻璃板的去除隔离层的表面靠近热塑性中间层。

14.根据权利要求13所述层叠玻璃，其特征在于，所述第一玻璃板的去除隔离层的表面的粗糙度Ra≤0.02mm，粗糙度Rz≤0.2mm。

15.根据权利要求14所述层叠玻璃，其特征在于，所述第一玻璃板的去除隔离层的表面的粗糙度Ra：0.006mm≤Ra≤0.015mm，粗糙度Rz：0.05mm≤Rz≤0.15mm。

16.根据权利要求13所述层叠玻璃，其特征在于，所述第一玻璃板的去除隔离层的表面与所述第二玻璃板相邻的表面之间的平行度P≤0.4mm。

17.根据权利要求16所述层叠玻璃，其特征在于，所述第一玻璃板的去除隔离层的表面与所述第二玻璃板相邻的表面之间的平行度P：0.05mm≤P≤0.3mm。

18.根据权利要求13所述层叠玻璃，其特征在于，所述第一玻璃板的至少一面设有透明膜层，和/或所述第二玻璃板的至少一面设有透明膜层。

Images