CN115464770A - 一种加气混凝土板材生产工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种加气混凝土板材生产工艺，包括：料浆制备，将硅质材料加水球磨后成为料浆1，对料浆1进行搅拌；钢筋网片准备；配料浇筑，将配置好的料浆1、钙质材料、水、调节材料和发气材料，由浇筑搅拌机注入模具，模具的内表面经过涂油处理；插钎，用钢钎将准备好的钢筋网片插入料浆2，进入静停室养护；拔钎；翻转脱模，将模具翻转并将胚体与模具分离；切割，先将胚体进行铣槽，然后对胚体进行纵切和横切；地翻横移置换，将胚体翻转去底，取出胚体的底部废料；蒸压；掰分及打包。实施本发明中一种加气混凝土板材生产工艺能够实现提高加气混凝土板材的质量和良品率的目的。

Description

一种加气混凝土板材生产工艺
技术领域
本发明涉及混凝土板材生产制造领域，尤其涉及一种加气混凝土板材生产工艺。
背景技术
加气混凝土板是以水泥、石灰、硅砂等为主要原料再根据结构要求配置添加不同数量经防腐处理的钢筋网片的一种轻质多孔新型的绿色环保建筑材料。经高温高压、蒸汽养护，反应生产具有多孔状结晶的蒸压加气混凝土板，其密度较一般水泥质材料小，且具有良好的耐火、防火、隔音、隔热、保温等无与伦比的性能。
现有的加气混凝土板生产的良品率不高，总有一些加气混凝土板在脱模的时候胚体与模具粘连、胚体缺棱掉角和胚体平面弯曲等情况。而加气混凝土板生产属于高耗能产业，良品率不高导致了企业利润的下降，也导致了能源的浪费，不利于实现碳中和的环保目标。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种加气混凝土板材生产工艺，以实现更低能耗生产加气混凝土板的目的。
为此，一种实施例中提供了一种加气混凝土板材生产工艺，包括：
料浆制备：将硅质材料加水球磨后成为料浆1，对所述料浆1进行搅拌；
钢筋网片准备：将钢筋点焊组成网笼，用网片与所述网笼焊接成所述钢筋网片，将所述钢筋网片浸入防腐剂备用；
配料浇筑：将配置好的所述料浆1、钙质材料、水、调节材料和发气材料，按照预定的质量百分比倒入浇筑搅拌机得到料浆2，浇筑搅拌机将处理好的所述料浆2注入模具，所述模具的内表面经过涂油处理；
插钎：用钢钎将准备好的所述钢筋网片插入所述料浆2，进入静停室养护，等候所述料浆2凝固成胚体；
拔钎：将所述钢钎从所述胚体中拔出，浸蜡后等待循环利用；
翻转脱模：将所述模具翻转并将所述胚体与所述模具分离；
切割：先将所述胚体进行铣槽，然后沿着铣好的凹槽对所述胚体进行纵切和横切；
地翻横移置换：将所述胚体翻转去底，取出所述胚体的底部废料；
蒸压：将所述胚体移入蒸压釜进行蒸压处理；
掰分及打包：所述胚体经过掰板机将粘连部分全部分开后，经过打包处理成成品。
作为所述革新加气混凝土板材生产工艺的进一步可选方案，所述料浆制备步骤中的所述料浆1中的所述硅质材料包括砂和粉煤灰，所述砂中的SiO2含量大于85％，所述粉煤灰的SiO2含量大于45％。
作为所述革新加气混凝土板材生产工艺的进一步可选方案，所述料浆制备步骤中的所述料浆2中的所述钙质材料包括石灰，所述石灰中的CaO和MgO的含量总和大于或等于75％，MgO的含量小于或等于5％，SiO2含量小于或等于5％，CO2小于或等于5％，所述钙质材料的消化温度大于或等于60℃，消化速度是8-15min，未消化残渣少于10％，在0.08毫米方孔筛选下剩余少于15％，90％消解，消解实验后成膏状，不能倒出水。
作为所述革新加气混凝土板材生产工艺的进一步可选方案，所述料浆制备步骤中的所述料浆1中所含的硅元素和所述料浆2含有的钙元素的钙硅摩尔比为0.4-0.6之间。
作为所述革新加气混凝土板材生产工艺的进一步可选方案，所述钢筋网片准备步骤中的所述网片的横筋间距为500mm，所述防腐剂保护层厚度为2.5-3cm。
作为所述革新加气混凝土板材生产工艺的进一步可选方案，所述配料浇筑步骤中的所述发气材料包括铝粉膏，所述铝粉膏是GLS-65水剂型铝膏。
作为所述革新加气混凝土板材生产工艺的进一步可选方案，所述配料浇筑步骤中的所述发气材料包括铝粉，所述铝粉活性铝含量大于等于90％，标准发气量大于70％，在0.045毫米方孔筛选下剩余少于10％。
作为所述革新加气混凝土板材生产工艺的进一步可选方案，所述配料浇筑步骤中水的总质量与所述硅质材料、所述钙质材料、所述调节材料和所述发气材料总质量的比值为0.55～0.65。
作为所述革新加气混凝土板材生产工艺的进一步可选方案，所述蒸压步骤包括：将所述胚体进入所述蒸压釜，将所述蒸压釜抽真空，升压至恒压，恒压压强为1.15MPa-1.25MPa，温度在185℃-194℃之间，恒压时间为10h-12h。
作为所述革新加气混凝土板材生产工艺的进一步可选方案，所述步骤S9蒸压步骤还包括排污，所述排污可分三次排污：在压力到达0.1-0.2MPa时，开两端排污阀，开度1/4-1/3,排10分钟水排空关闭；0.4MPa时排污阀开度1/4-1/3，排出蒸汽关闭，如水量不大，第三次可不需要；如二次水量大，在0.7MPa时排污阀开1/4，每次排污流量不得大于进汽量，防止失压爆裂。
实施本发明实施例，将具有如下有益效果：
依据以上实施例中的一种加气混凝土板材生产工艺，对钢筋点焊组成网笼，用网片与网笼焊接成钢筋网片，将钢筋网片浸入防腐剂备用，可以保证加气混凝土快速成型并且保持强度。模具的内表面经过涂油处理可以在翻转脱模的时候方便胚体脱出，防止胚体与模具粘连、胚体缺棱掉角和胚体平面弯曲等情况，提升良品率。通过对传统的革新加气混凝土板材生产工艺基础进行革新从而实现提高加气混凝土板材的质量和良品率的目的。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
其中：
图1示出了根据本发明实施例所提供的一种加气混凝土板材生产工艺中硅质材料砂的技术要求；
图2示出了根据本发明实施例所提供的一种加气混凝土板材生产工艺中硅质材料粉煤灰的技术要求；
图3示出了根据本发明实施例所提供的一种加气混凝土板材生产工艺中钙质材料石灰的技术要求；
图4示出了根据本发明实施例所提供的一种加气混凝土板材生产工艺中发气材料铝粉膏的技术要求；
图5示出了根据本发明实施例所提供的一种加气混凝土板材生产工艺中发气材料铝粉(干粉)技术要求；
图6示出了根据本发明实施例所提供的一种加气混凝土板材生产工艺中加气混凝土防腐剂几种实施例；
图7示出了根据本发明实施例所提供的一种加气混凝土板材生产工艺中ALC抗压强度和体积密度分级示意图；
图8示出了根据本发明实施例所提供的一种加气混凝土板材生产工艺中水料比比计算示意图；
图9根据本发明实施例所提供的一种加气混凝土板材生产工艺中铝粉发气高度计算示意图。
具体实施方式
为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的较佳的实施例。但是，本发明可以容许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使对本发明的公开内容的理解更加透彻全面。
需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
在本发明实施例中提供了一种加气混凝土板材生产工艺，该革新加气混凝土板材生产工艺包括：
料浆制备：将硅质材料加水球磨后成为料浆1，对料浆1进行搅拌；
钢筋网片准备：将钢筋点焊组成网笼，用网片与网笼焊接成钢筋网片，将钢筋网片浸入防腐剂备用；
配料浇筑：将配置好的料浆1、钙质材料、水、调节材料和发气材料，按照按照预定的质量百分比倒入浇筑搅拌机得到料浆2，浇筑搅拌机将处理好的料浆2注入模具，模具的内表面经过涂油处理；
插钎：用钢钎将准备好的钢筋网片插入料浆2，进入静停室养护，等候料浆2凝固成胚体；
拔钎：将钢钎从胚体中拔出，浸蜡后等待循环利用；
翻转脱模：将模具翻转并将胚体与模具分离；
切割：先将胚体进行铣槽，然后沿着铣好的凹槽对胚体进行纵切和横切；
地翻横移置换：将胚体翻转去底，取出胚体的底部废料；
蒸压：将胚体移入蒸压釜进行蒸压处理；
掰分及打包：胚体经过掰板机将粘连部分全部分开后，经过打包处理成成品。
依据以上实施例中的一种加气混凝土板材生产工艺，对钢筋点焊组成网笼，用网片与网笼焊接成钢筋网片，将钢筋网片浸入防腐剂备用，可以保证加气混凝土快速成型并且保持强度。模具的内表面经过涂油处理可以在翻转脱模的时候方便胚体脱出，防止胚体与模具粘连、胚体缺棱掉角和胚体平面弯曲等情况，提升良品率。请参考图7，通过对传统的革新加气混凝土板材生产工艺基础进行革新从而实现提高加气混凝土板材的质量和良品率的目的。
ALC是蒸压轻质混凝土(Autoclaved Lightweight Concrete)的简称，是高性能蒸压加气混凝土(ALC)的一种。ALC板是以粉煤灰(或硅砂)、水泥、石灰等为主原料，经过高压蒸汽养护而成的多气孔混凝土成型板材(内含经过处理的钢筋增强)。ALC板既可做墙体材料，又可做屋面板，是一种性能优越的新型建材。
ALC的原材料可以分成四大类，包括基本材料、发气材料、调节材料和结构材料。基本材料共分两大类.一类是硅质材料，主要成分为SiO2，如砂、粉煤灰等；另一类是钙质材料，主要成分是CaO，如生石灰、水泥、粒状高炉矿渣等。此外，含硅的尾矿粉、煤矸石等也可用来作为原料。发气材料主要是铝粉及铝粉膏。结构材料主要是钢筋，钢筋应符合GB1499《热轧钢筋》I级钢的规定。调节材料可以根据实际产品用途增加一些原材料或增加加气混凝土的硬度、颜色、耐腐蚀度等等。在本实施例中，调节材料一般为脱硫石膏，脱硫石膏占一般占总配方原材料的3％。
在本实施例中，请参考图6，防腐剂主要有水性涂料、油性涂料、无溶剂涂料三种类型。我国加气混凝土工业先后试制、应用过石灰乳化沥青防腐涂料、水泥－酪素－乳胶防腐剂、水泥－酚醛－沥青防腐剂(即727防腐剂)、沥青硅酸盐防腐剂、苯－丙乳液防腐剂、沥青－乳胶防腐剂(LR防腐剂)、聚合物水泥防腐剂(872防腐剂)和水性高分子涂料(西北－1型))防腐剂等8种，具有各自的特点，也有各自的不足。目前常用的防腐剂有烘干和免烘干两种类型，烘干防腐剂一般为水性涂料，掺有石灰、胶乳等，在浸渍好通过60℃以上温度烘干20-40min，烘干防腐剂若未烘干或烘干温度不够，涂在钢筋表面后很容易刮掉，包裹效果很差，必须要达到烘干温度烘干；免烘干的在浸渍后直接晾干即可，节省了烘干室，免烘干防腐剂产品单价偏高，晾干时间长需要更多的鞍架。
需要说明的是，料浆1、料浆2、料浆3、水以及发气材料都是通过自动称量系统称量的。将钢钎浸蜡的目的是为了使钢钎能够在不破坏胚体的情况下顺利拔出。铣槽的目的是为了胚体两侧有公母槽，然后沿着铣好的凹槽对胚体进行纵切和横切，使板材安装更美观，也能防止板材开裂。
在某些具体地实施例中，请参考图1和图2，料浆制备步骤中的料浆1的硅质材料包括砂和粉煤灰，砂中的SiO2含量大于85％，粉煤灰的SiO2含量大于45％。砂中最关键两个指标为SiO2含量和含泥量，SiO2含量建议大于85％，越高越好，含泥量越小越好；其它尾矿砂如花岗岩粉、硅砂尾泥、矿渣等作为原材料需检测试验确定。这些对砂和粉煤灰的SiO2含量限定为了确保加气混凝土的质量和良品率。
需要说明的是，生产蒸压加气混凝土一般以粗灰为原料，生产ALC板时建议粉煤灰不做主要原材料，仅作为活性材料与砂搭配使用。
在某些具体地实施例中，请参考图3，料浆制备步骤中的料浆2中的钙质材料包括石灰，CaO和MgO的含量总和大于或等于75％，MgO的含量小于或等于5％，SiO2含量小于或等于5％，CO2小于或等于5％，所述钙质材料的消化温度大于或等于60℃，消化速度是8-15min，未消化残渣少于10％，在0.08毫米方孔筛选下剩余少于15％，90％消解，消解实验后成膏状，不能倒出水。石灰是质量是影响ALC生产质量的关键因素，而且由于石灰窑普遍规模较小，产品质量一般不稳定，所以需要对生产的材料的石灰的参数有一定的要求。
在某些具体地实施例中，料浆制备步骤中的料浆1中所含的硅元素和料浆2含有的钙元素的钙硅摩尔比为0.4-0.6之间。加气混凝土之所以能够具有一定的强度，其根本原因是由于加气混凝土的基本组成材料中的钙质材料和硅质材料在蒸压养护条件下相互作用，CaO与SiO2之间进行水热合成反应产生新的水化产物的结果。因此，为了获得必要的水化产物(包括质量和数量)，必须使原材料中的氧化钙(CaO)与二氧化硅(SiO2)成分之间维持一定的比例，使其能够进行充分有效的反应，从而达到使加气混凝土获得强度的目的。我们把加气混凝土原材料中的氧化钙与二氧化硅之间的这种比例关系，称为加气混凝土的钙硅比。它是加气混凝土组成材料中CaO与SiO2的总和的摩尔数比，称为钙硅比，写成C/S。加气混凝土不同于水泥等其它硅酸盐材料，其强度还包括气孔的形状和结构，而良好的气孔与结构又有懒于料浆的发气膨胀过程。因此，对某一品种的加气混凝土和一定的材料，生产工艺来说，C/S有一个最佳值和最佳范围。砂加气的钙硅比一般为0.4-0.6之间。
钙硅摩尔比＝(钙质材料中总重量乘以CaO的含量百分比)/56：(硅质材料中总重量乘以SiO2的含量百分比)/60。
在某些具体地实施例中，钢筋网片准备步骤中的网片的横筋间距为500mm，防腐剂保护层厚度为2.5-3cm。横筋尺寸根据钢钎尺寸切断，把横筋放入网片机，和纵筋直接由网片机焊成网片。加气混凝土的性能和生产工艺的特点，要求防腐剂除了应具备通常应当具备的防锈功能外，还应当满足与加气混凝土特点相适应的性能。其主要表现为：
(1)涂层必须能经受加气棍凝土料浆和坯体高碱度(PH≥12)和高温(180～200℃)、高湿(饱和蒸汽)的作用，不发生粉化、流淌、蒸发、脆裂或其它变质现象。
(2)经过蒸压养护以后，涂层应与钢筋和加气混凝土牢固地粘结。在作粘结力试验时，破坏应发生在加气混凝土中，而不能发生在涂层与钢筋或涂层与加气混凝土之间。
(3)涂料必须具有可加工性，如用浸渍槽浸涂，涂料必须有足够的可储存时间，在这一时间里，不产生沉降离析，不凝结，不结膜，不变质，能保持良好的流动性和粘性。
(4)不论用什么方法浸涂，涂层必须很容易粘着于钢筋上，并在钢筋表面形成一层具有一定厚度的坚硬涂层，保证涂层在钢筋网片的搬运和组装过程中不损坏。涂层的弹性模量应远大于加气混凝土，以保证板材在长期荷载作用下具有良好的结构性能。
(5)涂层的防腐能力应达到规定的标准，即应具有良好的抗渗性，能有效地防止氧气和其它腐蚀气体及物质的浸渗，本身对钢筋没有腐蚀性。
在某些具体地实施例中，请参考图4和图9，配料浇筑步骤中的发气材料包括铝粉膏，铝粉膏是GLS-65水剂型铝膏。不同厂家铝粉膏有效铝含量、发气曲线不一样，这里把控好加气混凝土的质量，固定采用GLS-65水剂型铝膏。
在某些具体地实施例中，请参考图5和图9，配料浇筑步骤中的发气材料包括铝粉，铝粉活性铝含量大于等于90％，标准发气量大于70％，在0.045毫米方孔筛选下剩余少于10％。对铝粉的参数要求有利于在配料的时候精确控制铝粉的占比，从而把控加气混凝土的质量和良品率。
在某些具体地实施例中，请参考图8，配料浇筑步骤中水的总质量与硅质材料、钙质材料、调节材料和发气材料总质量的比值为0.55～0.65。水在加气混凝土生产中是很重要的，它既是发气反应和水热合成反应的参与组分，又是使各物料均匀混合和进行各种化学反应的必要介质，水量的多少直接关系到加气混凝土生产过程的好坏。
衡量配方中用水量的多少，常用水料比这个概念。水料比指料浆中的总含水量与加气混凝土干物料总和之比。
水料比＝总用水量/基本组成材料干重量。
水料比不仅为了满足化学反应的需要，更重要的是为了满足浇注成型的需要。适当的水料比可以使料浆具有适宜的流动性。为发气膨胀提供必要的条件；适当的水料比可以使料浆保持适宜的极限剪切应力，使发气顺畅，料浆稠度适宜，从而使加气混凝土获得良好的气孔结构，进而对加气混凝土的性能产生有利的影响。
不同的加气混凝土品种，原材料性能及产品的体积密度，在一定的工艺条件下，都有它的最佳水料比，一般来水料比为0.55～0.65。从加气混凝土的气孔结构和制品强度出发，通常希望水料比能够稳定在较小的范围内，并保持较低的数值，而当因材料波动需较大范围变动水料比时，将影响浇注的稳定性、气孔的结构和坯体的稠化硬化速度，从而大大地影响到制品的质量。
需要注意的是，使用废料浆，不仅可以减少二次污染，而且可以大大改善料浆性能，提高浇注稳定性，并且提高制品性能。因为(新鲜)废料浆中，含有大量的Ca(OH)2及水化硅酸钙凝胶，提高了料浆的粘度，改善了浆体性能。通常，废料浆加入以8-15％为宜。
在某些具体地实施例中，蒸压步骤包括：将胚体进入蒸压釜，将蒸压釜抽真空，升压至恒压，恒压压强为1.15MPa-1.25MPa，温度在185℃-194℃之间，恒压时间为10h-12h。抽真空目的：利用负压把釜内空气抽出，产品内部也形成负压，蒸汽热量进入坯体内无阻碍，更好更充分完成水化反应，此时停止操作30分钟，继续让釜内负压把制品内部空气抽出，增加效果。在本实施例中，蒸压釜处于恒压状态下，恒压压强和恒压温度相较于现有技术的加气混凝土生成工艺的恒压压强和恒压温度较低，能够在保证加气混凝土质量的前提下减少生产成本。
在某些具体地实施例中，蒸压步骤还包括排污，排污可分三次排污：在压力到达0.1-0.2MPa时，开两端排污阀，开度1/4-1/3,排10分钟水排空关闭；0.4MPa时排污阀开度1/4-1/3，排出蒸汽关闭，如水量不大，第三次可不需要；如二次水量大，在0.7MPa时排污阀开1/4，每次排污流量不得大于进汽量，防止蒸压釜失压爆裂。
最后需要说明的是，本发明中的物料比例或者成分比例未明确说明的都是按照重量来计算的，实际生产过程中也是通过自动称重系统完成配料工作。
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种加气混凝土板材生产工艺，其特征在于，包括：
料浆制备：将硅质材料加水球磨后成为料浆1，对所述料浆1分别进行搅拌；
钢筋网片准备：将钢筋点焊组成网笼，用网片与所述网笼焊接成所述钢筋网片，将所述钢筋网片浸入防腐剂备用；
配料浇筑：将配置好的所述料浆1、钙质材料、水、调节材料和发气材料按照预定的质量百分比倒入浇筑搅拌机得到料浆2，浇筑搅拌机将处理好的所述料浆2注入模具，所述模具的内表面经过涂油处理；
插钎：用钢钎将准备好的所述钢筋网片插入所述料浆2，进入静停室养护，等候所述料浆2凝固成胚体；
拔钎：将所述钢钎从所述胚体中拔出，浸蜡后等待循环利用；
翻转脱模：将所述模具翻转并将所述胚体与所述模具分离；
切割先将所述胚体进行铣槽，然后沿着铣好的凹槽对所述胚体进行纵切和横切；
地翻横移置换：将所述胚体翻转去底，取出所述胚体的底部废料；
蒸压：将所述胚体移入蒸压釜进行蒸压处理；
掰分及打包：所述胚体经过掰板机将粘连部分全部分开后，经过打包处理成成品。
2.如权利要求1所述的一种加气混凝土板材生产工艺，其特征在于，所述料浆制备步骤中的所述料浆1中的所述硅质材料包括砂和粉煤灰，所述砂中的SiO2含量大于85％，所述粉煤灰的SiO2含量大于45％。
3.如权利要求1所述的一种加气混凝土板材生产工艺，其特征在于，所述料浆制备步骤中的所述料浆2中的所述钙质材料包括石灰，所述石灰中的CaO和MgO的含量总和大于或等于75％，MgO的含量小于或等于5％，SiO2含量小于或等于5％，CO2小于或等于5％，所述钙质材料的消化温度大于或等于60℃，消化速度是8-15min，未消化残渣少于10％，在0.08毫米方孔筛选下剩余少于15％，90％消解，消解实验后成膏状，不能倒出水。
4.如权利要求1所述的一种加气混凝土板材生产工艺，其特征在于，所述料浆制备步骤中的所述料浆1中所含的硅元素和所述料浆2含有的钙元素的钙硅摩尔比为0.4-0.6之间。
5.如权利要求1所述的一种加气混凝土板材生产工艺，其特征在于，所述钢筋网片准备步骤中的所述网片的横筋间距为500mm，所述防腐剂保护层厚度为2.5-3cm。
6.如权利要求1所述的一种加气混凝土板材生产工艺，其特征在于，所述配料浇筑步骤中的所述发气材料包括铝粉膏，所述铝粉膏是GLS-65水剂型铝膏。
7.如权利要求1所述的一种加气混凝土板材生产工艺，其特征在于，所述配料浇筑步骤中的所述发气材料包括铝粉，所述铝粉活性铝含量大于等于90％，标准发气量大于70％，在0.045毫米方孔筛选下剩余少于10％。
8.如权利要求1所述的一种加气混凝土板材生产工艺，其特征在于，所述配料浇筑步骤中水的总质量与所述硅质材料、所述钙质材料、所述调节材料和所述发气材料总质量的比值为0.55～0.65。
9.如权利要求1所述的一种加气混凝土板材生产工艺，其特征在于，所述蒸压步骤包括：将所述胚体进入所述蒸压釜，将所述蒸压釜抽真空，升压至恒压，恒压压强为1.15MPa-1.25MPa，温度在185℃-194℃之间，恒压时间为10h-12h。
10.如权利要求9所述的一种加气混凝土板材生产工艺，其特征在于，所述蒸压步骤还包括排污，所述排污可分三次排污：在压力到达0.1-0.2MPa时，开两端排污阀，开度1/4-1/3,排10分钟水排空关闭；0.4MPa时排污阀开度1/4-1/3，排出蒸汽关闭，如水量不大，第三次可不需要；如二次水量大，在0.7MPa时排污阀开1/4，每次排污流量不得大于进汽量，防止失压爆裂。
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