CN115430891B - 一种相贯线双脉冲mig焊接方法 - Google Patents

Abstract

一种相贯线双脉冲MIG焊接方法，包括以下步骤：获取相贯线并按照弧长依次分为第一焊接弧段、第二焊接弧段、第三焊接弧段和第四焊接弧段；对所述第一焊接弧段、所述第二焊接弧段、所述第三焊接弧段和所述第四焊接弧段分别采用成比例的不同焊接速度、焊接电流和弧长高度依次进行焊接。与现有技术相比较，使用本发明的相贯线双脉冲MIG焊接方法得到的焊缝过渡平滑，气孔发生率低、焊缝晶粒细，焊接头间隙范围大，并且能确保焊接质量的前提下，提高焊接效率。

Description

一种相贯线双脉冲MIG焊接方法

技术领域

本发明涉及焊接技术领域，特别是涉及一种相贯线双脉冲MIG焊接方法。

背景技术

机械零件的形状往往是由两个以上的基本立体、通过不同的方式组合而形成。组合时会产生两立体相交情况，这种两立体相交得状态称为两立体相贯，而在两立体表面形成的交线称为相贯线。现有技术中，常用焊接的方式将两立体固定，形成所需零部件。

例如，请参阅图1，设置第一管体1和第二管体2，在所述第一管体1上沿其径向进行开孔，然后将所述第二管体2插入到所述第一管体1的开孔内并相交，两者相交处形成相贯线3。沿所述相贯线3进行焊接，可将所述第一管体1与所述第二管体2固定一起，从而得到T型管。其中所述相贯线3一般为曲线，并根据所述第一管体1和所述第二管体2的管径不同所述相贯线3的曲率也不相同，这为焊接时工件定位、控制焊枪移动、焊缝成型等带来一定的难度。

同时，焊接由铝或铝合金薄板制成的工件时，由于其导热快、热膨胀系数大、厚度薄等的特点，使得焊接过程中母材变形大,容易产生未熔合或未焊透的缺陷,甚至焊穿，焊接起来十分困难。现行的铝合金工件焊接主要采用TIG焊(非熔化极惰性气体保护电弧焊)加填丝的方式实现。焊接时保护气体从焊枪的喷嘴中连续喷出，在电弧周围形成气体保护层隔绝空气，以防止空气对非熔化极、熔池及邻近热影响区的有害影响，同时向焊缝熔池内填充与被焊奥氏体材料成分相同的焊丝，从而获得优质的焊缝。填丝TIG焊具有电弧和熔池可见性好，操作方便，没有熔渣或很少熔渣，无需焊后清渣的优点。但是同时又存在熔敷速度小、焊接速度慢、生产率较低，对工件及定位误差要求高的缺点，这为本来难度已经很大的相贯线焊接带来更大的挑战，容易出现焊穿、焊缝成型不佳、甚至无法成型的问题。

发明内容

基于此，本发明的目的在于，提供一种相贯线双脉冲MIG焊接方法，以提高焊缝质量。

本发明采取的技术方案如下：

一种相贯线双脉冲MIG焊接方法，包括以下步骤

获取所述第一管体与所述第二管体之间的相贯线；

在所述相贯线上设置起弧点与收弧点，将所述相贯线分为靠近焊枪一侧的上弧线以及位于远离焊枪一侧的下弧线；

将位于所述起弧点和所述收弧点之间的上弧线按照弧长依次分为第一焊接弧段、第二焊接弧段、第三焊接弧段和第四焊接弧段；焊接所述第一焊接弧段、所述第二焊接弧段、所述第三焊接弧段和所述第四焊接弧段时的电流分别为第一电流、第二电流、第三电流和第四电流，焊接速度分别为第一焊速、第二焊速、第三焊速和第四焊速；焊接所述第一焊接弧段、所述第二焊接弧段、所述第三焊接弧段时的焊枪弧长高度为第一弧长高度，焊接所述第四焊接弧段时的焊枪弧长高度为第二弧长高度；

选取一数值作为焊接所述第三焊接弧段时的第三焊速；

根据所述第三焊速计算焊接脉冲频率，并按照所述第一管体与所述第二管体的板厚确定焊接所述第三焊接弧段时的第三电流；根据焊枪标准弧长计算获取第一弧长高度，并根据所述第一弧长高度计算第二弧长高度；

在所述焊接脉冲频率下，按照所述第一电流、所述第二电流大于所述第三电流、所述第四电流等于所述第三电流，所述第一焊速小于所述第三焊速，所述第二焊速大于所述第三焊速，所述第四焊速等于所述第三焊速，所述第二弧长高度小于所述第一弧长高度，从所述起弧点开始依次焊接所述第一焊接弧段、所述第二焊接弧段、所述第三焊接弧段和所述第四焊接弧段。

与现有技术相比较，本发明的相贯线双脉冲MIG焊接方法在焊接初期采用大电流、低速度的焊接方式快速提升工件的温度，并控制曲率变化较大的焊接弧段之间焊接电流与焊速之间的比例，使得焊缝平滑过渡，同时在焊接初期与后期通过不同的焊枪弧长高度控制焊接温度，通过在不同焊接弧度、不同焊接阶段采用不同的焊接电流、焊接速度和焊接弧长高度，从而使得焊缝过渡平滑，降低气孔发生率、细化焊缝晶粒，扩宽焊接头间隙范围，并且在确保焊接质量的前提下，提高焊接效率。

进一步，所述第一焊接弧段、所述第二焊接弧段和所述第四焊接弧段的弧长相等，且所述第三焊接弧段的弧长小于等于所述第一焊接弧段弧长的两倍，大于所述第一焊接弧段弧长，将曲率变化较大的弧段控制第二焊接弧段与第三焊接弧段范围之内，保证第三焊接弧段参数的选取符合相贯线形状变化。

进一步，焊接所述第一焊接弧段时，所述第一电流为所述第三电流的1.1到1.5倍，所述第一焊速为所述第三焊速的0.6到0.9倍，通过高电流、低焊速实现工件快速升温至所需熔融温度，减少焊接初期因温度不高对焊缝质量造成影响。

进一步，焊接所述第二焊接弧段时，所述第二电流为所述第三电流的1到1.3倍，所述第二焊速为所述第三焊速的1.8到2倍，提高焊速的同时，使得第二焊接弧段和第三焊接弧段之间的焊缝平滑过渡，防止出现焊缝熔深、熔宽不一致的情况。

进一步，所述第二弧长高度为所述第一弧长高度的75％到95％，防止焊接后期因工件整体温度过高而使得焊缝难以成型。

进一步，所述第一弧长高度在4.5mm到5.5mm之间，使得结球大小刚好满足一脉一滴的过渡形式，过渡稳定，保证焊接质量。

进一步，在4.5mm/s到6.5mm/s之间选取一数值作为所述第三焊速，以同时兼顾焊接效率与焊接质量。

进一步，获取所述第一管体与所述第二管体之间的相贯线时，所述第一管体与所述第二管体相接并固定，所述第一管体与所述第二管体的轴线所形成的平面相对于水平面倾斜设置，以确保熔池的流动性。

进一步，所述起弧点到水平面的垂直距离大于所述收弧点到水平面的垂直距离，以确保熔池在焊接方向上的流动性。

进一步，所述上弧线焊接完毕后，绕所述第一管体或所述第二管体的轴线翻转，使得所述下弧线位于靠近所述焊枪的一侧，所述上弧线背向所述焊枪，然后按照焊接所述上弧线的步骤焊接所述下弧线，以完成整条相贯线的焊接。

为了更好地理解和实施，下面结合附图详细说明本发明。

附图说明

图1为本发明的一个实施例中第一管体与第二管体安装在一起时的结构示意图；

图2为本发明的一个实施例中安装在一起的第一管体与第二管体的正视图；

图3为本发明的一个实施例中沿第二管体轴线投影时的投影图；

图4为本发明的一个实施例中沿第一管体轴线投影时的投影图；

图5为本发明中双贯线双脉冲MIG焊接方法的整体流程示意图；

图6为本发明的双贯线双脉冲MIG焊接方法中选取焊接参数的流程示意图；

图7为本发明的一个实施例中一个周期内低频脉冲频率与强频脉冲频率的变化示意图。

具体实施方式

本发明的相贯线双脉冲MIG焊接方法主要针对全铝系合金工件相贯线的焊接，可用于板厚为0.8mm到6mm之间且包括0.8mm和6mm的铝或铝合金工件焊接。

请参阅图1与图2，图1为一个实施例中待焊接一起的第一管体1和第二管体2。在本实施例中，所述第一管体1和所述第二管体2的轴线垂直且相交，所述第一管体1和所述第二管体2的相接处形成相贯线3。采用本发明的相贯线双脉冲MIG焊接方法沿所述相贯线3进行焊接，焊缝覆盖所述相贯线3，使得所述第一管体1与所述第二管体2固定到一起，请参阅图5，包括以下步骤：

步骤S10：对作为工件的第一管体1、第二管体2以及包括焊枪的焊接设备(图未示)进行检查。包括检查所述第一管体1和所述第二管体2形状是否符合设计要求，以及所述焊接设备是否能正常工作。

步骤S20：对所述第一管体1、所述第二管体2进行清洁，清除附着在其表面的异物、污迹和氧化膜等，以减少所述第一管体1、所述第二管体2的焊接缺陷。清洁方法包括但不限于化学清理和机械清理。

步骤S30：将所述第一管体1、所述第二管体2安装到焊接工装夹具上并夹紧，所述焊枪位于所述第一管体1和所述第二管体2轴线所形成的平面一侧。

优选地，安装完成后，所述第一管体1和所述第二管体2轴线所形成的平面与水平面不平行,。其中请参阅图3，沿所述第二管体2轴线投影，所述第一管体1相对水平面倾斜设置，且所述第一管体1的轴线L1与水平线之间的夹角α为5到30°；和/或，请参阅图4，沿所述第一管体1的轴线投影，所述第二管体2相对水平面倾斜设置，且所述第二管体2的轴线L2与所述水平线的夹角β为5到30°，所述焊枪位于所述第一管体1和所述第二管体2的上侧，以确保熔池在焊枪移动方向上的流动性。

此外，请参阅图2，所述工装夹具包括插设在所述第一管体1或所述第二管体2内的垫板4，所述垫板4插至所述第一管体1和所述第二管体2交接处附近，以防止所述第一管体1与所述第二管体2的焊接位置发生下榻，且进行散热，防止焊接过程中热量积聚。在本实施例中，所述垫板从所述第一管体1一端沿轴向插至并越过其与所述第二管体2相交处，沿所述第二管体2轴线投影，所述第二管体2的外轮廓线与所述垫板相交。

步骤S40：将所述第一管体1与所述第二管体2之间所形成的相贯线3划分为靠近所述焊枪一侧的上弧线(未标注)以及位于远离所述焊枪一侧的下弧线(图未示)。

所述第一管体1和所述第二管体2轴线所形成的平面与所述相贯线3分别相交在点A与点E，所述点A与所述点E将所述相贯线3分割为位于靠近所述焊枪一侧的上弧线以及位于远离所述焊枪一侧的下弧线，其中所述点A为起弧点，所述点E为收弧点，焊枪从所述起弧点A开始焊接，到所述收弧点E停止焊接。

优选地，沿所述第二管体2轴线投影，所述第一管体1相对于水平面倾斜设置，且所述起弧点A到水平面的垂直距离大于所述收弧点E到水平面的垂直距离。

步骤S50：将所述上弧线划分为不同的弧段，获取焊接所述上弧线的不同弧段时的焊接参数，包括焊接速度、焊接电流、焊枪的弧长高度和焊接脉冲频率。请参阅图6，包括以下步骤：

步骤S51：将所述起弧点A到所述收弧点E之间的上弧线依次分为第一焊接弧段ab、第二焊接弧段bc、第三焊接弧段cd和第四焊接弧段de四个弧段。其中，所述第一焊接弧段ab、所述第二焊接弧段bc、和第四焊接弧段de的弧长基本相等，而所述第三焊接弧段cd的弧长小于等于所述第一焊接弧段ab的弧长2倍，大于所述第一焊接弧段ab的弧长。

请参阅图2，在本实施例中，沿所述上弧线，从所述起弧点A到所述收弧点E、在所述相贯线3上依次设置点B、点C和点D，从而将靠近所述焊枪一侧的上弧线在所述起弧点A与所述收弧点B之间依次分割为：位于所述起弧点A与所述点B之间的第一焊接弧段ab、位于所述点B与所述点C之间的第二焊接弧段bc、位于所述点C与所述点D之间的第三焊接弧段cd和位于所述点D与所述收弧点E之间的第四焊接弧段de。其中，所述第一焊接弧段ab、所述第二焊接弧段bc、所述第四焊接弧段de的弧长相等，所述第三焊接弧段cd的弧长等于所述第一焊接弧段ab的弧长2倍。

步骤S52：选取一固定值作为焊接所述第三焊接弧段cd时的第三焊速V3，选取的范围在4.5mm/s到6.5mm/s之间且包括4.5mm/s和6.5mm/s。

焊接速度在4.5mm/s到6.5mm/s之间为经验值，焊接速度在该范围内可确保焊接效率。优选地，初选的第三焊速V3为5mm/s。

步骤S53：根据所选取的第三焊速V3计算双脉冲MIG焊接的焊接脉冲频率f。计算时根据以下公式：

其中：L为相邻鱼鳞片的间距，单位：mm，由工艺以及设计要求决定，一般取2.0到2.54；

K为相邻鱼鳞片间距修正系数，其值为常量1.136；

f为焊接脉冲频率，单位：Hz；

V为焊接速度，单位：mm/s。

根据上述公式可以看出，焊接速度与双脉冲MIG焊接脉冲频率成正比。根据工艺和设计要求选取L值，根据步骤S52所选取的第三焊速V3即可从上述公式计算得到双脉冲MIG焊接过程中的脉冲频率f。

进一步，优选地，如图7所示，焊接各焊接弧段时，控制低频脉冲频率在1到5Hz之间，且高频脉冲的占空比小于50％，以减少焊接过程中热量输入，防止焊穿、焊缝塌陷、裂纹、气孔等缺陷产生。

步骤S54：根据所述第一管件1和所述第二管件2的板厚确定用于焊接所述第三焊接弧弧段cd的第三电流I3。

如表1所示，焊接所述第三焊接弧段cd所用的第三电流I3和送丝速度正比于所述第一管体1与所述第二管体2的板厚。若所述第一管体1与所述第二管体2的板厚相等，可根据板厚直接从表1查取对应的焊接电流值作为所述第三电流I3，并查取对应的送丝速度。若所述第一管体1与所述第二管体2的板厚不相等，则比较所述第一管体1与所述第二管体2的板厚大小得到最小板厚值，并根据所述最小板厚值查取对应的第三电流I3和送丝速度。例如，所述第一管体1与所述第二管体2的板厚均为1mm时，所述第三电流I3为28A，所述送丝速度为3.6cm/min。若所述第一管体1为1.5mm，所述第二管体2的板厚均为1mm时，所述最小板厚值为1mm，所述第三电流I3为28A，所述送丝速度为3.6cm/min。

板厚(mm)	焊接电流(A)	送丝速度(cm/min)
			0.8	26	3.4
1	28	3.6
			1.5	46	3.8
2	65	4
			3	83	4.3
4	107	4.7
			5	130	5.1
6	158	5.6

表1

步骤S55：分别通过所述第三电流I3和所述第三焊速V3计算焊接所述第一焊接弧段ab的第一电流I1和第一焊速V1，并根据焊枪标准弧长计算获取第一弧长高度。

其中焊接所述第一焊接弧段ab时，第一电流I1为所述第三电流I3的1.1到1.5倍，第一焊速V1为所述第三焊速V3的0.6到0.9倍。

调整焊枪的电压，使得焊枪的第一强脉冲弧长修正系数调整为焊枪标准弧长的110％到120％之间，第一弱脉冲弧长修正系数调整为105％到115％之间，从而得到所述第一弧长高度。优选地，所述第一弧长高度在4.5mm到5.5mm之间包括4.5mm和5.5mm。

由于焊接所述第一焊接弧段ab时为焊接初始阶段，工件温度较低，但是铝和铝合金的导热率很好，是钢的4倍，因此通过大电流、低焊速的方式可快速将工件加热到焊料、工件熔融的最佳温度。

对于双脉冲MIG焊接而言，焊枪电压决定了焊枪弧长高度。焊接电压越大，弧长高度越短。在强脉冲低频焊接时，弧长太短，焊丝容易进入熔池发生短路，同时产生飞溅；而弧长太长，则会导致焊接能量不集中，焊道偏烧。在弱脉冲高频焊接时，弧长太短，结球高度降低，结球变小，焊接熔敷量变小，同时容易短路发生飞溅；而弧长太长，则结球高度变高，容易堵塞导电嘴，同时结球过大。通过上述对强/弱脉冲弧长修正系数的控制，使得强脉冲低频焊接时，焊接电弧能量集中，可以稳定的熔滴过渡到熔池，焊接稳定；而进行弱脉冲高频焊接时，结球大小刚好满足一脉一滴的过渡形式，过渡稳定，保证焊接质量。

步骤S56：分别通过所述第三电流I3和所述第三焊速V3计算焊接所述第二焊接弧段的第二电流I2和第二焊速V2。

焊接所述第二焊接弧段bc时，其强脉冲弧长修正系数等于所述第一强脉冲弧长修正系数，弱脉冲弧长修正系数等于所述第一弱脉冲弧长修正系数，焊枪的弧长高度保持在所述第一弧长高度；焊接所述第二焊接弧段bc的第二电流I2为所述第三电流I3的1到1.3倍，焊接所述第二焊接弧段bc的第二焊速V2为所述第三焊速V3的1.8到2倍。

由于所述相关线3从所述第二焊接弧段bc过渡到所述第三焊接弧段cd时曲率变化较大，控制所述第二电流I2与所述第三电流I3、所述第二焊速V2与所述第三焊速V3之间的比例关系，以保证所述第二焊接弧段bc与所述第三焊接弧段cd之间的平滑过渡，防止出现焊缝熔深、熔宽不一致的情况，保证所述第二焊接弧段bc与所述第三焊接弧段cd之间的焊缝平滑过渡。

步骤S57：根据所述第一弧长高度计算获取焊接所述第四焊接弧段de时的第二弧长高度。

焊接所述第四焊接弧段de时，所述第四电流I4等于所述第三电流I3，所述第四焊速V4等于所述第三焊速V3；调整焊枪的电压，将强脉冲弧长修正系数大小调整为第二强脉冲弧长修正系数，弱脉冲弧长修正系数调整大小为第二弱脉冲弧长修正系数，其中所述第二强脉冲弧长修正系数为所述第一强脉冲弧长修正系数的75％到95％，所述第二弱脉冲弧长修正系数为所述第一弱脉冲弧长修正系数的75％到95％，以将焊枪的弧长高度降低到第二弧长高度，所述第二弧长高度大小在4.5mm到5.5mm的75％到95％。

焊接所述第四焊接弧段de时，由于已进行焊接一段时间，而铝或铝合金的热传递较快，此时工件整体温度已经上升到一定的温度，若继续保持较高的焊枪弧长高度，将使得焊缝难以成型，因此需要降低电弧高度，即降低焊接电压和弧长修正系数，降低焊接温度，加速焊缝成型。

步骤S60：根据步骤S50所获取的不同弧段时的焊接参数，包括焊接速度、焊接电流、焊枪的弧长高度以及所述焊接脉冲频率，对所述上弧线进行焊接。

在本实施例中，所述焊枪从所述起弧点A开始向所述收弧点E移动，依次经过所述第一焊接弧段ab、所述第二焊接弧段bc、所述第三焊接弧段cd和所述第四焊接弧段de，并分别按照所述第一电流I1、所述第二电流I2、所述第三电流I3和所述第四电流I4，结合所述第一焊速V1、所述第二焊速V2、所述第三焊速V3和所述第四焊速V4焊接所述第一焊接弧段ab、所述第二焊接弧段bc、所述第三焊接弧段cd和所述第四焊接弧段de，按照所述第一弧长高度焊接所述第一焊接弧段ab、所述第二焊接弧段bc、所述第三焊接弧段cd，所述第二弧长高度焊接所述第四焊接弧段de，从而完成所述上弧线的焊接。

步骤S70：打开夹具，绕所述第一管件1或所述第二管件2的轴线180°翻转第一管件1和第二管件2，使得所述下弧线位于靠近所述焊枪的一侧，所述上弧线位于背向所述焊枪的一侧，然后重复步骤S30将所述第一管件1和所述第二管件2重新夹紧到夹具。

在本实施例中，绕所述第二管件2的轴线进行翻转后，沿所述第二管体2轴线投影，所述第一管体1相对于水平面倾斜设置，所述起弧点A到水平面的距离保持大于所述收弧点E到水平面的距离，焊接从所述起弧点A开始。

步骤S80：按照步骤S50将所述下弧线划分为不同焊接弧段，并获取焊接所述下弧线的不同弧段时的焊接参数，包括焊接速度、焊接电流、焊枪的弧长高度和焊接脉冲频率。

步骤S90：根据步骤S80所获取的不同弧段时的焊接参数，包括焊接速度、焊接电流、焊枪的弧长高度以及所述焊接脉冲频率，对所述下弧线进行焊接，使得焊缝覆盖所述相贯线3。

步骤S100：打开夹具并取出完成双脉冲MIG焊接的第一管件1和第二管件2，检查焊缝质量。若焊缝质量合格，则焊接完成，并可按照步骤S50所选定的参数对多个第一管件1和第二管件2进行焊接量产。若焊缝质量不合格，在4.5mm/s到6.5mm/s之间选取另一值作为所述第三焊速V3，并重复步骤S50到S90选取所述上弧线和所述下弧线的焊接参数后完成所述相贯线3的焊接，直到所得的焊缝质量合格。

此外，在本实施例中所述第一管体1和所述第二管体2的轴线在同一平面内相交且相互垂直。但是在实际工作中，所述第一管体1和所述第二管体2轴线的夹角也可以是大于0度且小于90度，只要所述第一管体1和所述第二管体2相交并形成所述相贯线3，均可采用本发明所公开的相贯线双脉冲MIG焊接方法对所述相贯线采用不同焊接参数进行分段焊接。

双脉冲MIG焊接的最大特点是高频时实现一脉一滴的熔滴过渡，低频时控制熔池，在一个低频周期形成熔池，从而形成鱼鳞纹，同时每个低频周期都能对熔池产生一定的搅拌作用，促使熔池中的气体排出去，从而减小气孔倾向。但是双脉冲MIG焊接涉及的参数很多，参数配比不佳的话，容易出现各种质量问题。

与现有技术相比较，本发明的相贯线双脉冲MIG焊接方法根据相贯线的曲率变化，在不同的位置采用不同的焊接参数，且焊接参数之间成一定的比例关系，从而降低气孔发生率、细化焊缝晶粒，扩宽焊接头间隙范围，实现确保焊接质量的前提下，提高焊接效率。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

Claims (7)

1.一种相贯线双脉冲MIG焊接方法，其特征在于：包括以下步骤

获取第一管体与第二管体之间的相贯线；

在所述相贯线上设置起弧点与收弧点，将所述相贯线分为靠近焊枪一侧的上弧线以及位于远离焊枪一侧的下弧线；

将位于所述起弧点和所述收弧点之间的上弧线按照弧长依次分为第一焊接弧段、第二焊接弧段、第三焊接弧段和第四焊接弧段；焊接所述第一焊接弧段、所述第二焊接弧段、所述第三焊接弧段和所述第四焊接弧段时的电流分别为第一电流、第二电流、第三电流和第四电流，焊接速度分别为第一焊速、第二焊速、第三焊速和第四焊速；焊接所述第一焊接弧段、所述第二焊接弧段、所述第三焊接弧段时的焊枪弧长高度为第一弧长高度，焊接所述第四焊接弧段时的焊枪弧长高度为第二弧长高度；

选取一数值作为焊接所述第三焊接弧段时的第三焊速；

根据所述第三焊速计算焊接脉冲频率，并按照所述第一管体与所述第二管体的板厚确定焊接所述第三焊接弧段时的第三电流；根据焊枪标准弧长计算获取第一弧长高度，并根据所述第一弧长高度计算第二弧长高度；

在所述焊接脉冲频率下，按照所述第一电流、所述第二电流大于所述第三电流、所述第四电流等于所述第三电流，所述第一焊速小于所述第三焊速，所述第二焊速大于所述第三焊速，所述第四焊速等于所述第三焊速，所述第二弧长高度小于所述第一弧长高度，从所述起弧点开始依次焊接所述第一焊接弧段、所述第二焊接弧段、所述第三焊接弧段和所述第四焊接弧段；

所述第一焊接弧段、所述第二焊接弧段和所述第四焊接弧段的弧长相等，且所述第三焊接弧段的弧长小于等于所述第一焊接弧段弧长的两倍，大于所述第一焊接弧段弧长；

焊接所述第一焊接弧段时，所述第一电流为所述第三电流的1.1到1.5倍，所述第一焊速为所述第三焊速的0.6到0.9倍；

焊接所述第二焊接弧段时，所述第二电流为所述第三电流的1到1.3倍，所述第二焊速为所述第三焊速的1.8到2倍。

2.根据权利要求1所述的相贯线双脉冲MIG焊接方法，其特征在于：所述第二弧长高度为所述第一弧长高度的75％到95％。

3.根据权利要求2所述的相贯线双脉冲MIG焊接方法，其特征在于：所述第一弧长高度在4.5mm到5.5mm之间。

4.根据权利要求1所述的相贯线双脉冲MIG焊接方法，其特征在于：在4.5mm/s到6.5mm/s之间选取一数值作为所述第三焊速。

5.根据权利要求1所述的相贯线双脉冲MIG焊接方法，其特征在于：获取所述第一管体与所述第二管体之间的相贯线时，所述第一管体与所述第二管体相接并固定，所述第一管体与所述第二管体的轴线所形成的平面相对于水平面倾斜设置。

6.根据权利要求5所述的相贯线双脉冲MIG焊接方法，其特征在于：所述起弧点到水平面的垂直距离大于所述收弧点到水平面的垂直距离。

7.根据权利要求1所述的相贯线双脉冲MIG焊接方法，其特征在于：所述上弧线焊接完毕后，绕所述第一管体或所述第二管体的轴线翻转，使得所述下弧线位于靠近所述焊枪的一侧，所述上弧线背向所述焊枪，然后按照焊接所述上弧线的步骤焊接所述下弧线。

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