CN115427699A - 湿式摩擦片的制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种湿式摩擦片的制造方法，可提高以激光形成的细槽中的润滑油的保持性。湿式摩擦片(200)的制造方法是于第一工序通过造纸加工制造摩擦件(210)后，于第二工序中，于摩擦件(210)上形成细槽(211)。摩擦件(210)是于内部的热硬化性树脂为半硬化的状态下制造。细槽(211)是通过激光形成为剖面形状为V字状。接下来，于第三工序中，于芯板(201)上通过由热硬化性树脂所构成的接着剂配置摩擦件(210)。接下来，于第四工序中，对于摩擦件(210)加热并按压，从而压碎细槽(211)并于槽内表面(212)形成凹凸，使热硬化性树脂完全硬化。

Description

湿式摩擦片的制造方法

技术领域

本发明涉及于润滑油中使用的湿式摩擦片的制造方法。

背景技术

以往于四轮汽车或二轮机动车等的车两搭载有湿式多片离合器装置，其用以将发动机等的原动机的旋转驱动力传递至车轮等的被动体或将其断开。一般而言，湿式多片离合器装置是通过于润滑油中将相互面对配置的两个板体相互推压，从而进行旋转驱动力的传递或断开。

此时，两个板体中的一板体是于平板环状的芯板的表面沿着圆周方向设置摩擦件而形成的湿式摩擦片所构成。例如下述专利文献1中分别揭示了摩擦片(以下称为“湿式摩擦片”)的激光加工方法及激光加工装置，所述摩擦片是于摩擦件的表面通过激光形成由微小凹凸或槽所构成的凹部(以下称为“细槽”)。由此，湿式摩擦片是通过激光使细槽中的加工端部被整理得更为尖锐，从而相较于以往的切削加工，能够促进细槽内的润滑油的流通性。

现有技术文献

专利文献

专利文献1:日本特开2014-133242号公报

然而，上述专利文献1所记载的湿式摩擦片的激光加工方法及激光加工装置虽然促进润滑油的流通性，但另一方面润滑油的保持性较低，有润滑油的湿式摩擦片的冷却性能下降的问题。

本发明是为了解决上述问题而研究，目的在于提供一种湿式摩擦片的制造方法，其能够提高以激光形成的细槽中的润滑油的保持性。

发明内容

为达成上述目的，本发明的特征是一种湿式摩擦片的制造方法，所述湿式摩擦片是于形成为平板环状的芯板的表面沿着圆周方向设置摩擦件，所述湿式摩擦片的制造方法包括：细槽形成工序，相对于摩擦件使激光一边相对位移一边照射，从而于摩擦件的表面形成凹状的细槽；以及压碎工序，按压摩擦件使细槽压碎变形。

根据如此构成的本发明的特征，湿式摩擦片的制造方法中，在使用激光形成细槽后，按压形成有此细槽的摩擦件，从而压碎细槽，因此可使细槽内的表面形成为凹凸状，从而提高润滑油的保持性。此时，细槽为槽宽度为10μm以上1000μm以下、深度为10μm以上1000μm以下，且剖面形状形成为挖成凹状的部分间歇或连续地长条状延伸的形状。此时，作为摩擦件，除了能够使用纤维集合体的纸材之外，也能够使用橡胶材料或软木材料。

又，本发明的其他特征是所述湿式摩擦片的制造方法，还包括于芯板上配置摩擦件的摩擦件配置工序，细槽形成工序是于摩擦件配置工序之前进行。

根据如此构成的本发明的其他特征，湿式摩擦片的制造方法是于摩擦件配置工序之前进行细槽形成工序，因此相较于在芯板上的摩擦件加工细槽的情形，能够简单地成型高精度的细槽。

又，本发明的其他特征是所述湿式摩擦片的制造方法中，压碎工序是对于配置于芯板上的摩擦件进行。

根据如此构成的本发明的其他特征，湿式摩擦片的制造方法中，压碎工序是对于配置于芯板上的摩擦件进行，因此相较于在芯板以外处进行压碎工序的情形，也可兼作为摩擦件对于芯板的黏贴工序，能够减少作业量并有效率地制造湿式摩擦片。

又，本发明的其他特征是，所述湿式摩擦片的制造方法中，还包括于芯板上配置摩擦件的摩擦件配置工序，细槽形成工序是对于配置于芯板上的摩擦件进行，压碎工序是对于配置于芯板上的摩擦件进行。

根据如此构成的本发明的其他特征，湿式摩擦片的制造方法中，细槽形成工序及压碎工序是对于配置于芯板上的摩擦件进行，因此能够于芯板上的正确位置高精度地形成细槽。

又，本发明的其他特征是所述湿式摩擦片的制造方法中，还包括将抄纸体作为摩擦件并制造的摩擦件制造工序，所述抄纸体是使热硬化性树脂含浸于无数纤维的集合体所成，压碎工序是对于摩擦件一边加热一边按压。

根据如此构成的本发明的其他特征，湿式摩擦片的制造方法中，对于使热硬化性树脂含浸于无数纤维的集合体所成的抄纸体所构成的摩擦件一边加热一边按压，从而能够抑制被按压的摩擦件的回弹且高精度地压碎细槽，从而制造湿式摩擦片。

又，本发明的其他特征是所述湿式摩擦片的制造方法中，摩擦件制造工序是在使热硬化性树脂于未完全硬化的范围进行硬化的半硬化状态下制造抄纸体，压碎工序是对于摩擦件加热，从而使半硬化状态的热硬化性树脂完全硬化。

根据如此构成的本发明的其他特征，湿式摩擦片的制造方法中，于压碎工序中对于摩擦件加热，从而使半硬化状态的热硬化性树脂完全硬化，因此能够抑制被按压的摩擦件的回弹且高精度地压碎细槽，从而制造湿式摩擦片。又，此湿式摩擦片的制造方法中，热硬化性树脂是半硬化的状态，因此相较于按压热硬化性树脂完全硬化的摩擦件的情形，能够降低按压摩擦件的压力。

另外，本发明的其他特征是所述湿式摩擦片的制造方法中，摩擦件配置工序是于芯板上与摩擦件之间配置接着剂，压碎工序是按压摩擦件，从而使摩擦件黏贴于芯板上。

根据如此构成的本发明的其他特征，湿式摩擦片的制造方法中，于芯板与摩擦件之间配置接着剂并按压摩擦件，从而将摩擦件黏贴于芯板上，因此能够同时进行细槽的压碎与摩擦件的黏贴，能够提高工作效率。

附图说明

图1是表示具备本发明的湿式摩擦片的湿式多片离合器装置的整体结构的剖面图。

图2是表示组装于图1所示湿式多片离合器装置内的本发明的湿式摩擦片的外观结构的概略的俯视图。

图3是表示图2所示湿式摩擦片中形成于摩擦件的细槽的结构的部分放大剖面图。

图4是表示本发明的湿式摩擦片的制造工序的流程图。

图5是示意性地表示于图4所示湿式摩擦片的制造工序中，细槽形成工序所使用的激光加工装置的结构的概略的侧视图。

图6是表示通过图5所示激光加工装置形成有细槽的长条状的摩擦件的俯视图。

图7是表示通过图5所示激光加工装置形成的细槽的结构的部分放大剖面图。

图8是示意性表示图4所示湿式摩擦片的制造工序中，细槽的压碎工序所使用的热冲压加工装置的结构的概略的侧视图。

具体实施方式

以下参考图纸说明本发明的湿式摩擦片的制造方法的一实施方式。图1是表示具备本发明的湿式摩擦片200的湿式多片离合器装置100的整体结构的概略的剖面图。又，图2是表示图1所示湿式多片离合器装置100所具备的本发明的湿式摩擦片200的外观结构的概略的俯视图。此外，本说明书中所参考的各图中，为了容易理解本发明，因此有一部分的构成要素夸张表示等示意性表示。因此，各构成要素间的尺寸或比率等有时会不同。

所述湿式多片离合器装置100是将二轮机动车(摩托车)中的原动机，即发动机(未图示)的驱动力传递至被动体，即车轮(未图示)，或是将其断开的机械装置，且配置于所述发动机与变速器(变速箱)(未图示)之间。

(湿式多片离合器装置100的结构)

湿式多片离合器装置100具备铝合金制的壳体101。壳体101形成为有底圆筒状，是构成湿式多片离合器装置100的框体的一部分的构件。在此壳体101中的图示左侧侧面中，输入齿轮102隔着转矩阻尼器102a并通过铆钉102b固定。输入齿轮102与通过发动机的驱动而旋转驱动的未图示的驱动齿轮咬合，从而进行旋转驱动。壳体101中的内周面中，多片(本实施方式中为8片)的离合器片103能够沿着壳体101的轴线方向位移，且于能够与所述壳体101一体旋转的状态下，分别通过花键嵌合从而被保持。

离合器片103为按压于后述湿式摩擦片200的平板环状的零件，是将SPCC(冷轧钢片)材所构成的薄板材打穿为环状并成型。这些离合器片103中，各两侧面(正反面)形成有用以保持后述润滑油的深度为数μm～数十μm的未图示的油槽。又，离合器片103中的形成有油槽的各两侧面(正反面)分别以提高耐磨耗性的目的实施表面硬化处理。此外，此表面硬化处理与本发明无直接相关，因此省略说明。

于壳体101的内部中，形成为略圆筒状的摩擦片支架104与壳体101同心地配置。此摩擦片支架104的内周面中，沿着摩擦片支架104的轴线方向形成有多个花键槽，轴杆105花键嵌合所述花键槽。轴杆105为形成为中空状的轴体，一侧(图示右侧)的端部侧通过滚针轴承105a旋转自如地支撑输入齿轮102及壳体101，并且通过螺帽105b将所述花键嵌合的摩擦片支架104固定地支撑。亦即，摩擦片支架104与轴杆105一起一体地旋转。另一方面，轴杆105中的另一侧(图示左侧)的端部与二轮机动车中的未图示的变速器连结。

轴杆105的中空部中，轴状的推杆106是于从轴杆105中的所述一侧(图示右侧)的端部突出的状态下贯通并配置。推杆106中，从轴杆105的一侧(图示右侧)的端部突出的端部的相反侧(图示左侧)与二轮机动车中的未图示的离合器操作杆连结，通过所述离合器操作杆的操作，从而将轴杆105的中空部内沿着轴杆105的轴线方向进行滑动。

摩擦片支架104的外周面中，多片(本实施方式中为7片)的湿式摩擦片200能够于夹住所述离合器片103的状态下，沿着摩擦片支架104的轴线方向位移，且在能够与同摩擦片支架104一体旋转的状态下，分别通过花键嵌合被保持。

另一方面，摩擦片支架104的内部填充有预定量的润滑油(未图示)，并且分别形成有三个筒状支撑柱104a(图中仅表示一个)。润滑油被供给于湿式摩擦片200与离合器片103之间，并吸收这些湿式摩擦片200与离合器片103之间产生的摩擦热或防止摩擦件210的磨耗。

又，三个筒状支撑柱104a是于朝向摩擦片支架104的轴线方向外侧(图示右侧)突出的状态下分别形成，配置于与摩擦片支架104同心的位置的推压盖107通过螺栓108a、托片108b及压簧108c分别组装。推压盖107形成为与湿式摩擦片200的外径略相同大小的外径的略圆片状，并通过所述压簧108c按压于摩擦片支架104侧。又，推压盖107的内侧中心部中，于与推杆106的图示右侧的前端部面对的位置设置有分离轴承107a。

(湿式摩擦片200的结构)

湿式摩擦片200的详细如图2所示，为于平板环状的芯板201上分别具备油槽203及摩擦件210而构成。芯板201为成为湿式摩擦片200的基部的构件，是将SPCC(冷轧钢片)材所构成的薄板材打穿为略环状并成型。此时，芯板201的内周部形成有用以与摩擦片支架104花键勘合的内牙状的花键202。

此湿式摩擦片200中的面对所述离合器片103的侧面，亦即，芯板201中的面对离合器片103的环状板面中，多片(本实施方式中为32片)的小片状的摩擦件210沿着芯板201的圆周方向隔着间隙所构成的油槽203而分别被设置。

油槽203是于湿式摩擦片200的芯板201的内周缘与外周缘之间导引润滑油的流路，并且也是用以使润滑油事先存在于湿式摩擦片200与离合器片103之间的油保持部分，是以彼此相邻的摩擦件210与摩擦件210之间的间隙所构成。本实施方式中，油槽203是以于小片状的四个摩擦件210的每组之间形成为扇状的部分及在配置于两个扇状的油槽203之间的所述四个的摩擦件210的各个之间直线状延伸形成的部分所构成。此外，油槽203的形状及数量为因应湿式摩擦片200的规格适当设定。

摩擦件210使相对于所述离合器片103的摩擦力提高，是通过沿着芯板201的圆周方向黏贴的小片状的纸材构成。更详细而言，摩擦件210是使热硬化性树脂含浸于抄纸体后使其硬化而构成。

在此，抄纸体是于有机纤维及无机纤维中的至少一种的纤维的集合体添加填充材从而构成。在此，有机纤维可以木材纸浆、合成纸浆、聚酯系纤维、聚酰胺系纤维、聚酰亚胺系纤维、聚乙烯醇改性纤维、聚氯乙烯纤维、聚丙烯纤维、聚苯并咪唑纤维、丙烯酸纤维、碳纤维、苯酚纤维、尼龙纤维及纤维素纤维等的一种或多种所构成。此外，无机纤维能够以玻璃纤维、岩棉、钛酸钾纤维、陶瓷纤维、二氧化硅纤维、二氧化硅-氧化铝纤维、高岭土纤维、铝土矿纤维、蓝晶石纤维、硼纤维、氧化镁纤维及金属纤维等的一种或多种所构成。

又，填充材是发挥作为摩擦调整剂和/或固体润滑剂的功能，能够以硫酸钡、碳酸钙、碳酸镁、碳化硅、碳化硼、碳化钛、氮化硅、氮化硼、氧化铝、二氧化硅、二氧化锆、腰果壳粉末、橡胶粉末、硅藻土、石墨、滑石粉、高岭土、氧化镁、二硫化钼、丁腈橡胶、丙烯腈/丁二烯橡胶、苯乙烯丁二烯橡胶、硅橡胶及氟橡胶等的一种或多种所构成。又，热硬化性树脂有苯酚系树脂、三聚氰胺树脂、环氧树脂、尿素树脂及硅酮树脂等。

此摩擦件210形成为0.3mm以上且0.6mm以下的厚度，并通过未图示的接着剂黏贴于芯板201上。本实施方式中，摩擦件210是将沿着芯板201的圆周方向延伸的四边形的四个小片隔着直线状的三个油槽203于芯板201的圆周方向分别配置并形成小片群，将所述小片群隔着扇状的8个油槽203于芯板201的圆周方向配置8个，从而构成。此外，摩擦件210的形状及数量为因应湿式摩擦片200的规格适当设定，并不限定于本实施方式。

于此摩擦件210的表面形成有细槽211。细槽211是用以规定摩擦件210上的润滑油的保持性及排出性的部分，于摩擦件210的表面上形成为凹状凹陷的槽状。更具体地讲，如图3所示，细槽211是形成为于摩擦件210的表面上开口且内部侧形成为凹状凹陷的槽状。此时，形成细槽211的槽内表面212是以具有不规则凹凸的凹凸面所构成。

本实施方式中，细槽211中，两个侧面212a、212b形成为以朝向摩擦件210的内部彼此接近的方式延伸的倾斜面，且剖面形状形成为略V字形(三角形)。此时，细槽211在本实施方式中形成为槽宽为约100μm且最深凹部的深度为约200μm。

此细槽211于摩擦件210上形成为沿着芯板201的圆周方向连续地延伸的圆弧状。本实施方式中，细槽211是以于湿式摩擦片200的径向排列的三个圆弧形成。此时，三个圆弧是以以芯板201的中心为中心的同心圆所构成。

(湿式摩擦片200的制造)

接下来参考图4说明如此构成的湿式摩擦片200的制造方法。首先，操作员制造摩擦件210(摩擦件制造工序)作为第一工序。具体地讲，摩擦件210的制造工序主要是以造纸工序及硬化工序所构成。

造纸工序是将于液体中分散的纤维过滤出来，并形成长条薄片状的抄纸体的工序，是以往已知的手法。具体地讲，造纸工序是于水中投入抄纸体的原料，亦即，所述有机纤维和/或所述无机纤维、填充材及凝结剂后，进行搅拌，从所形成的浆液状的原料液将这些原料过滤为长条状的薄片状后，干燥并获得长条薄片状的抄纸体的作业。此时，抄纸体干燥至含水率为10％以下。

接下来，硬化工序是使热硬化性树脂含浸于抄纸体并使其硬化的作业。具体地讲，操作员对于抄纸体散布热硬化性树脂液(苯酚系树脂液)或将抄纸体浸渍于热硬化性树脂液中使热硬化性树脂液含浸于抄纸体中后，以加热器或经加热的辊等加热，从而使热硬化性树脂液硬化。此时，操作员在热硬化性树脂液变化为固体但未完全硬化的范围，使热硬化性树脂液硬化至硬化已进行的半硬化状态。由此，操作员可获得热硬化性树脂液为半硬化状态的抄纸体所构成的摩擦件210。

接下来，作为第二工序，操作员于摩擦件210上形成细槽211(细槽形成工序)。此时，操作员使用激光加工装置300进行细槽211的形成加工。在此，激光加工装置300是对于摩擦件210照射激光L并形成细槽211的机械装置。

如图5所示，此激光加工装置300主要分别具备激光振荡器(未图示)、激光调整光学系统(未图示)、激光头301、工作台302、工件搬送机构303及控制装置(未图示)而构成。激光振荡器是为了射出用以于摩擦件210上形成细槽211的激光L的机械装置。本实施方式中，激光振荡器是由频率为300kHz、输出为60W、脉冲宽度为纳秒、皮秒或飞秒等的振荡出脉冲宽度较短的脉冲激光的振荡器所构成。激光调整光学系统是以一边将激光振荡器所射出的激光L进行光束径、光束形状及像差的修正等各种调整一边将其导引至激光头301的透镜及镜子等各种光学元件及光纤等所构成的光学零件所构成。

激光头301是从激光调整光学系统将被导引的激光L朝向工作台302射出并聚光于湿式摩擦片上的光学装置。此激光头301是以相对于工作台302能够于彼此正交的X轴方向、Y轴方向及Z轴方向的3轴方向位移的方式构成。此外，这些激光振荡器、激光调整光学系统及激光头301本身为已知的机械装置。

工作台302是于面对激光头301的位置从下方支撑摩擦件210的桌台，是将金属材形成为平板状而构成。工件搬送机构303是用以将长条状的摩擦件210从长边方向的一侧搬送至另一侧的机械装置，主要具备夹住摩擦件210的一对驱动辊而构成。

控制装置是通过CPU、ROM、RAM等所构成的的微型计算机从而构成，且综合控制激光加工装置300整体的运作。具体地讲，控制装置根据操作员的指示控制激光振荡器、激光调整光学系统、激光头301及工件搬送机构303的各运作，将摩擦件210配置于工作台302上，并且一边对位于工作台302上的摩擦件210照射激光L，一边使激光头301位移而形成细槽211。

所述第二工序中，操作员拉出卷绕为辊状的摩擦件210，并且将拉出的摩擦件210的端部夹持于工件搬送机构303后，对激光加工装置300的控制装置指示细槽211的加工。回应所述指示，控制装置控制工件搬送机构303的运作，并断续地搬送摩擦件210，从而于工作台302上断续地定位摩擦件210。接下来，控制装置使激光L从激光头301对定位于工作台302上的摩擦件210射出，同时使所述激光头301于X轴方向及Y轴方向位移，从而使激光L于摩擦件210上位移并形成细槽211。

本实施方式中，如图6所示，激光加工装置300是在配置于所述两个扇状的油槽203之间的所述四个的摩擦件210上分别形成三个细槽211，且将三个细槽211在分别沿着摩擦件210的宽度方向连续连接的状态下形成。此时，如图7所示，各细槽211是形成为剖面形状为V字状(三角形状)。然后，构成各细槽211的侧面212a、212b形成为凹凸少而实质上平坦的平面。又，这些各细槽211形成为比最终成型的细槽211的槽的深度更深的深度。此外，图6中，以两点链线假想地表示相对于细槽211的摩擦件210。又，图5及图6中，以虚线箭号表示长条状的摩擦件210的搬送方向。

接下来，作为第三工序，操作员准备芯板201并且于此芯板201的两个板面分别配置摩擦件210(摩擦件配置工序)。在此，芯板201通过另外的冲压加工从而形成为具有花键202的圆环状。此冲压加工为以往已知的手法，因此省略说明。

操作员使用刷子或辊等的器具，将液体状的接着剂涂布于芯板201的整面板面后，于此接着剂上载置摩擦件210。在此，接着剂使用液体状的热硬化性树脂。又，操作员也可于将带状地延伸的摩擦件210在载置于芯板201的状态下进行裁切而形成小片状的摩擦件210，也可相对于带状地延伸的摩擦件210将事先裁切为小片状的摩擦件210载置于芯板201。将这些摩擦件210配置于芯板201上的方法为已知技术。

配置于芯板201上的摩擦件210会通过未硬化的接着剂的粘着力，从而成为临时固定于芯板201上的状态。因此，操作员能够通过翻转芯板201，从而于两面配置摩擦件210。此外，此第三工序中，操作员可仅将接着剂涂布于配置摩擦件210的位置或也可仅将接着剂沿着配置摩擦件210的圆周方向圆环状地涂布。又，操作员也可对于摩擦件210涂布接着剂。

接下来，作为第四工序，操作员对细槽211进行压碎加工(压碎工序)。此压碎加工也兼作为摩擦件210对于芯板201的黏贴加工，是使用热冲压加工装置400进行。在此，热冲压加工装置400是用以一边加热摩擦件210一边进行按压，从而压碎细槽211，并且使摩擦件210黏着于芯板201的机械装置。此热冲压加工装置400为已知的机械装置，因此省略详细说明，但简单说明其结构。

如图8所示，此热冲压加工装置400主要分别具备下侧压板401、上侧压板402、可移动支撑装置403及控制装置并构成。下侧压板401是载置芯板201并且与上侧压板402协同运行夹住芯板201并加热及按压的零件，是将金属材形成为板状而构成。此时，下侧压板401的内部设置有通过通电从而加热的加热器(未图示)。所述下侧压板401固定于可移动支撑装置403的下侧基体403a的上表面。

上侧压板402是面对配置于下侧压板401的上方，且与下侧压板401协同运行夹住芯板201并加热及按压的零件，是将金属材形成为板状而构成。所述上侧压板402的内部设置有通过通电从而加热的加热器(未图示)。此上侧压板402固定于可移动支撑装置403的上侧底板403c的底面。

可移动支撑装置403是能够将上侧压板402相对于下侧压板401接近或分离地支撑的机械装置(参考图示虚线箭号)，分别具备下侧基体403a、支撑柱403b及上侧底板403c而构成。下侧基体403a是固定支撑下侧压板401的金属制的平板体。支撑柱403b是在将上侧压板402相对于下侧压板401接近或分离的方向上导引同时支撑上侧底板403c的零件，是以于下侧基体403a的外边缘部立起的多个金属制的棒体所构成。

上侧底板403c是支撑上侧压板402的金属制的平板体。此上侧底板403c中，于外边缘部的对应支撑柱403b的位置形成有贯通孔，支撑柱403b滑动自如地嵌合于这些各贯通孔。又，所述上侧底板403c被通过油压使上侧底板403c升降的油压驱动装置(未图示)支撑。

控制装置是通过CPU、ROM、RAM等所构成的微型计算机从而构成，且综合地控制热冲压加工装置400整体的运作。具体地讲，控制装置根据操作员的指示控制下侧压板401及上侧压板402的各加热器以及可移动支撑装置403中的所述油压驱动装置的各运作，并以下侧压板401及上侧压板402一边加热一边按压芯板201，从而压碎包括细槽211的摩擦件210。

所述第四工序中，操作员将临时固定有摩擦件210的芯板201配置于下侧压板401上之后，对热冲压加工装置400的控制装置指示进行摩擦件210的加热按压加工。控制装置回应此指示，控制下侧压板401及上侧压板402的各加热器的运作，将下侧压板401及上侧压板402分别加热至预定的温度后，控制油压驱动装置的运作，使上侧压板402朝向下侧压板401侧下降并按压芯板201整体(参考图示虚线箭号)。

由此，芯板201是于被下侧压板401及上侧压板402夹住的状态下被加热及按压。此时，加热摩擦件210的温度、加压的压力及此等时间，虽然是依据湿式摩擦片200的规格适当地设定，但至少需要使摩擦件210于厚度方向被压缩的压力及时间，且使热硬化性树脂完全固化的温度及时间。在此，热硬化性树脂的完全固化是指热硬化性树脂固化至可耐受用于湿式摩擦片200的程度。

由此，芯板201中，包含于摩擦件210的内部的半硬化状态的热硬化性树脂及涂布于芯板201与摩擦件210之间的热硬化性树脂分别固化。因此，摩擦件210是于在厚度方向被压缩的状态下固化并且黏着于芯板201上。此时，摩擦件210是在被压缩至相对于加压前的厚度的1/10以上且1/2以下的厚度的状态下黏着于芯板201上。

又，如图3所示，形成于摩擦件210上的细槽211是于摩擦件210的厚度方向被压碎。具体地讲，细槽211的槽的深度缩小，并且槽的底部的尖锐形状变形为宽度较宽的形状，而于侧面212a、212b产生凹凸，剖面形状形成为整体往摩擦件210的厚度方向被压碎的略V字形。

然后，控制装置仅以预定的时间以下侧压板401及上侧压板402加热及按压芯板201后，控制油压驱动装置的运作，使上侧压板402上升而从下侧压板401分离，并且停止下侧压板401及上侧压板402的各加热器的加热(参考图示虚线箭号)。因此，操作员可从下侧压板401上取出黏着有摩擦件210的芯板201，亦即湿式摩擦片200。在这之后，虽操作员实施摩擦特性的调整工序及检査工序而完成湿式摩擦片200，但与本发明无直接相关，因此省略那些的说明。

(湿式摩擦片200的运作)

接下来说明用上述方式构成的湿式摩擦片200的运作。此湿式摩擦片200如所述是组装于湿式多片离合器装置100内使用。然后，此湿式多片离合器装置100如所述，是配置于车两中的发动机与变速器之间，通过车两的操作者操作离合器操作杆，从而进行发动机的驱动力对变速器的传递及断开。

亦即，车两的操作者(未图示)操作离合器操作杆(未图示)使推杆106后退(往图示左侧位移)时，会成为推杆106的前端部未按压分离轴承107a的状态，推压盖107通过压簧108c的弹性力按压离合器片103。由此，离合器片103及湿式摩擦片200往形成于摩擦片支架104的外周面的突缘状的承压部104b侧位移，同时彼此推压，而成为摩擦连结的状态。其结果，传递至输入齿轮102的发动机的驱动力会通过离合器片103、湿式摩擦片200、摩擦片支架104及轴杆105而传递至变速器。

另一方面，车两的操作者操作离合器操作杆(未图示)使推杆106前进(往图示右侧位移)时，会成为推杆106的前端部按压分离轴承107a的状态，而推压盖107一边抵抗压簧108c的弹性力一边往图示右侧位移，推压盖107与离合器片103分离。由此，离合器片103及湿式摩擦片200往推压盖107侧位移，同时彼此推压，连结状态解除并彼此分离。其结果，从离合器片103至湿式摩擦片200的驱动力的传递无法进行，传递至输入齿轮102的发动机的驱动力往变速器的传递会被断开。

于此离合器片103与湿式摩擦片200摩擦接触的离合器ON状态中，形成于摩擦件210的表层的细槽211中，存在于摩擦件210上的润滑油的一部分会进入细槽211内。此时，细槽211中，通过凹凸从而增加槽内表面212的表面积，因此能够增加润滑油对摩擦件210的内部组织的渗透量，并提高摩擦件210的冷却效果。

又，于离合器片103与湿式摩擦片200分离的离合器OFF状态中，细槽211中，通过形成于槽内表面212的凹凸，从而提高细槽211内的润滑油的保持性，因此可提高摩擦件210的冷却效果。

又，细槽211就算于重复进行离合器片103与湿式摩擦片200的压接或分离时，也因细槽211的底部不尖锐，且形成为宽度较宽，从而能够抑制产生或进行细槽211的开裂或龟裂，并提高摩擦件210的耐久性。

如所述运作说明所可理解般，根据所述实施方式，湿式摩擦片200的制造方法中，即使是以激光加工细槽211的情况，由于会将细槽211压碎，且将侧面212a、212b形成为凹凸激烈的凹凸面，因此可提高细槽211内的润滑油的保持性。

再者，本发明的实施不限定于所述实施方式，能够在不脱离本发明的目的范围内进行各种改变。此外，下述所示各变形例中，与所述实施方式中的湿式摩擦片200同样的结构部分附上与湿式摩擦片200的符号对应的符号，并省略说明。

例如，所述实施方式中，细槽211是形成为剖面形状为略V字形(三角形)。但是，细槽211是通过压碎工序形成为槽内表面212变形的形状，因此能够形成为V字状以外的形状，例如U字状或圆弧状、这些以外的形状。

又，所述实施方式中，细槽211形成为槽宽度为约100μm、最深的深度为约200μm。但是，细槽211的宽度也可形成为10μm以上1000μm以下。并且，细槽211的深度也可形成为10μm以上1000μm以下。

又，所述实施方式中，细槽211于摩擦件210上形成为沿着芯板201的圆周方向连续延伸的圆弧状。但是，细槽211也可于芯板201的径向或这些以外的方向延伸形成。此时，细槽211也可于芯板201的圆周方向、径向或于这些以外的方向连续地直线状或曲线状延伸形成，也可形成为间歇的直线状或曲线状。

又，所述实施方式中，细槽211是以于湿式摩擦片200的径向排列的三个圆弧形成。此时，三个圆弧是以芯板201的中心作为中心的同心圆所构成。但是细槽211至少形成有一个即可。并且，细槽211是以于湿式摩擦片200的径向排列的多个圆弧所构成时，当然也能够以彼此不同的半径的圆弧所构成。

又，所述实施方式中，第二工序中的细槽211的形成工序中，形成剖面形状为略V字形(三角形)的细槽211。但是，第二工序中的细槽211的形成工序中可形成V字形以外的形状，例如U字形、方形、或圆弧形、这些以外的形状。

又，所述实施方式中，是对配置于芯板201上之前的摩擦件210进行细槽211的形成工序。由此，相较于对芯板上的摩擦件加工细槽211的情形，操作员可简单且高精度地成型细槽211。此时，操作员能够确实防止细槽211错误地形成于芯板201上。但是，细槽211的形成工序当然也可对于配置于芯板201上的摩擦件210进行。据此，操作员可于芯板201上的正确位置高精度地形成细槽211。

又，所述实施方式中，细槽211的压碎工序是对于配置于芯板201上的摩擦件210进行。由此，操作员也可兼顾摩擦件210黏贴于芯板201的工序，可减少作业量并有效率地制造湿式摩擦片200。但是，细槽211的压碎工序当然也可对配置于芯板201上之前的摩擦件210进行。据此，操作员可将种类不同的摩擦件210或种类不同的细槽211以各自的工序进行压碎成型。

又，所述实施方式中，于第一工序实施摩擦件210的制造工序。但是，本发明的湿式摩擦片的制造方法中，也可从市场采购取得抄纸体或摩擦件210，并取代摩擦件210的制造。

又，所述实施方式中，第一工序中的摩擦件210的制造工序中，使热硬化性树脂于半硬化状态下硬化。由此，操作员于第四工序中的细槽211的压碎工序中，可抑制已按压的摩擦件210的回弹，并高精度地压碎细槽211而制造湿式摩擦片200。并且，此时，第四工序中的细槽211的压碎工序中，相较于按压热硬化性树脂已完全硬化的摩擦件210的情形，可降低按压摩擦件210的压力。但是，第一工序中的摩擦件210的制造工序中也可使热硬化性树脂完全硬化。此时，第四工序中的细槽211的压碎工序中成为按压热硬化性树脂已完全硬化的摩擦件210，并压碎细槽211。

又，所述实施方式中，于第四工序中的细槽211的压碎工序中，对于摩擦件210一边加热一边按压。但是，第四工序中的细槽211的压碎工序也可于不对于摩擦件210加热而仅进行按压。并且，此湿式摩擦片200的制造方法中，也可对于芯板201上的摩擦件210加热并将其黏着于芯板201上后，按压摩擦件210并实施细槽211的压碎工序。

又，所述实施方式中，将热硬化性树脂作为将摩擦件210固定于芯板201上的接着剂使用。但是，当然也可使用热硬化性树脂以外的接着剂作为将摩擦件210固定于芯板201上的接着剂。例如，作为接着剂，可使用弹性体系接着剂(有机硅系或改性有机硅系等)、热塑性树脂系接着剂(聚乙烯醇系、聚酰胺系或聚烯烃系等)或无机系接着剂(陶瓷系接着剂或硅酸钠)等。

又，所述实施方式中，激光加工装置300中，将激光头301以能够于彼此正交的X轴方向、Y轴方向及Z轴方向的3轴方向位移的方式构成。但是，激光加工装置300只要以可对于摩擦件210形成细槽211的方式构成，则可采用其他结构。因此，例如，激光加工装置300中，可以于激光头301内具备电流扫描仪或多边形反射镜且将激光L分别于X轴方向及Y轴方向进行扫描的方式构成，而取代激光头301和/或工作台302的位移或作为追加。

又，所述实施方式中，摩擦件210是由抄纸体所构成。但是摩擦件210也可由纸材以外的材料，例如橡胶材料或软木材所构成。

又，所述实施方式中针对将本发明的湿式摩擦片应用在用于湿式多片离合器装置100的湿式摩擦片200的例子作说明。但是，本发明的湿式摩擦片只要是使用于油中的湿式摩擦片即可，除了湿式多片离合器装置100以外，也可应用于用于制动由原动机所导致的旋转运动的煞车装置的湿式摩擦片。

附图标记说明

L：激光

100：湿式多片离合器装置

101：壳体

102：输入齿轮

102a：转矩阻尼器

102b：铆钉

103：离合器片

104：摩擦片支架

104a：筒状支撑柱

104b：承压部

105：轴杆

105a：滚针轴承

105b：螺帽

106：推杆

107：推压盖

107a：分离轴承

108a：螺栓

108b：托片

108c：压簧

200：湿式摩擦片

201：芯板

202：花键

203：油槽

210：摩擦件

211：细槽

212：槽内表面

212a、212b：侧面

300：激光加工装置

301：激光头

302：工作台

303：工件搬送机构

400：热冲压加工装置

401：下侧压板

402：上侧压板

403：可移动支撑装置

403a：下侧基体

403b：支撑柱

403c：上侧底板

Claims (7)

1.一种湿式摩擦片的制造方法，其特征在于，所述湿式摩擦片是于形成为平板环状的芯板的表面沿着圆周方向设置摩擦件，

所述湿式摩擦片的制造方法包括：

细槽形成工序，相对于所述摩擦件使激光一边相对位移一边照射，从而于所述摩擦件的表面形成凹状的细槽；以及

压碎工序，按压所述摩擦件使所述细槽压碎变形。

2.根据权利要求1所述的湿式摩擦片的制造方法，其特征在于，还包括于所述芯板上配置所述摩擦件的摩擦件配置工序，

所述细槽形成工序是于所述摩擦件配置工序之前进行。

3.根据权利要求2所述的湿式摩擦片的制造方法，其特征在于，所述压碎工序是对于配置于所述芯板上的所述摩擦件进行。

4.根据权利要求1所述的湿式摩擦片的制造方法，其特征在于，还包括于所述芯板上配置所述摩擦件的摩擦件配置工序，

所述细槽形成工序是对于配置于所述芯板上的所述摩擦件进行，

所述压碎工序是对于配置于所述芯板上的所述摩擦件进行。

5.根据权利要求1至4中任一项所述的湿式摩擦片的制造方法，其特征在于，还包括将抄纸体作为所述摩擦件并制造的摩擦件制造工序，所述抄纸体是使热硬化性树脂含浸于无数纤维的集合体所成，

所述压碎工序是对于所述摩擦件一边加热一边按压。

6.根据权利要求5所述的湿式摩擦片的制造方法，其特征在于，所述摩擦件制造工序是在使所述热硬化性树脂于未完全硬化的范围进行硬化的半硬化状态下制造所述抄纸体，

所述压碎工序是对于所述摩擦件加热，从而使所述半硬化状态的所述热硬化性树脂完全硬化。

7.根据权利要求3或4所述的湿式摩擦片的制造方法，其特征在于，所述摩擦件配置工序是于所述芯板上与所述摩擦件之间配置接着剂，

所述压碎工序是按压所述摩擦件，从而将所述摩擦件黏贴于所述芯板上。

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