CN115401616B - 一种高压磨料浆钢板除鳞设备 - Google Patents

一种高压磨料浆钢板除鳞设备 Download PDF

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Abstract

本发明涉及一种高压磨料浆钢板除鳞设备。主要解决现有高压水除鳞装置存在的对高压水的压力和流量要求较高且除掉的鳞皮部分仍然粘连在钢板表面的技术问题。本发明的技术方案是：一种高压磨料浆钢板除鳞设备，其由机架、钢板第一清洁装置、驱动承载装置、侧边压紧装置、两个下高压磨料浆除鳞装置、钢板第二清洁装置、两个上高压磨料浆除鳞装置和除鳞装置支架组成，所述长方形框架结构机架的两端装有驱动承载装置，所述钢板第一清洁装置装在机架左端，所述钢板第二清洁装置装在机架右边，所述侧边压紧装置装在机架一侧的上端，所述两个下高压磨料浆除鳞装置分别装在机架中部下方的两边，所述两个上高压磨料浆除鳞装置分别装在除鳞装置支架的两边。

Description

一种高压磨料浆钢板除鳞设备
技术领域
本发明属于钢板除鳞装置技术领域，具体涉及一种高压磨料浆钢板除鳞设备。
背景技术
除鳞处理是热轧带钢在冷轧生产过程中的关键程序，为保证钢材表面质量，避免氧化鳞皮对轧辊造成破坏，必须清理在热轧带钢在精轧过程后产生的氧化皮，即除鳞处理。现有的无酸除鳞方式主要有三种，一种是采用破鳞机打碎氧化皮，其缺点是效率底且破碎后无法完全清理；第二种是采用化学爆破的方法将氧化皮炸裂，同样效率低下；第三种是世界各国广泛的采用了高压水除鳞的方法，除鳞效果虽然比前两种要好，但是对高压水的压力和流量要求较高，且除掉的鳞皮部分仍然粘连在钢板表面，现有的高压水除鳞装置无法适应不同尺寸规格的轧制需求。因此设计一种高压磨料浆钢板除鳞设备显得尤为重要。
发明内容
本发明的目的是解决现有高压水除鳞装置存在的对高压水的压力和流量要求较高且除掉的鳞皮部分仍然粘连在钢板表面及无法适应不同尺寸规格的轧制需求的技术问题，提供一种高压磨料浆钢板除鳞设备。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
一种高压磨料浆钢板除鳞设备，其由机架(1)、钢板第一清洁装置(2)、驱动承载装置(3)、侧边压紧装置(4)、两个下高压磨料浆除鳞装置(5、5′)、钢板第二清洁装置(6)、两个上高压磨料浆除鳞装置(7、7′)和除鳞装置支架(8)组成，所述机架(1)为长方形框架结构，所述长方形框架结构机架(1)的两端装有水平承载钢板(9)的驱动承载装置(3)，所述钢板第一清洁装置(2)装在机架(1)左端并位于左端驱动承载装置(3)的上方，所述钢板第二清洁装置(6)装在机架(1)右边，所述侧边压紧装置(4)装在机架(1)一侧的上端，所述两个下高压磨料浆除鳞装置(5、5′)分别装在机架(1)中部下方的两边且其支撑杆与机架(1)底面的前后两边连接，所述除鳞装置支架(8)装在驱动承载装置的限位托辊上支撑板和侧边压紧装置的旋转压紧托辊组上支撑板的顶面上并位于机架(1)中部上方，所述两个上高压磨料浆除鳞装置(7、7′)分别装在除鳞装置支架(8)的两边并与两个下高压磨料浆除鳞装置(5、5′)相对应。
进一步地，所述钢板第一清洁装置(2)包括带耳座油缸固定杆(201)、第一清洁装置油缸(202)、两个旋转轴固定座(203、203-1)；两个垫条(204、204-1)、四个同步电机组(205、205-1、205-2、205-3)、1#、2#第一清洁装置固定板(206、206-1)、1#、2#短第一清洁滚筒(207、207-1)、斜第一清洁滚筒(208)、长第一清洁滚筒(209)、1#、2#第一清洁装置旋转架(210、210-1)、带耳座油缸随动杆(211)、斜第一清洁滚筒旋转轴(212)、两个旋转轴固定座支撑杆(213、213-1)和两个辅助支撑杆(214、214-1)，所述两个辅助支撑杆(214、214-1)分别与机架(1)左边的底面固定连接，所述两个辅助支撑杆(214、214-1)的伸出端分别与两个旋转轴固定座支撑杆(213、213-1)的底端固定连接，所述两个旋转轴固定座支撑杆(213、213-1)的上端与第二旋转轴固定座(203-1)固定连接，所述1#、2#第一清洁装置固定板(206、206-1)分别与机架(1)左端前后两侧设置的竖直杆固定连接，第一垫条(204)设在1#第一清洁装置固定板(206)上，第二垫条(204-1)设在2#第一清洁装置固定板(206-1)，第一旋转轴固定座(203)设在第一垫条(204)上，所述1#、2#第一清洁装置旋转架(210、210-1)装在斜第一清洁滚筒旋转轴(212)的两边，所述斜第一清洁滚筒旋转轴(212)的两端分别装在第一旋转轴固定座(203)和第二旋转轴固定座(203-1)上并使1#、2#第一清洁装置旋转架(210、210-1)位于第一旋转轴固定座(203)和第二旋转轴固定座(203-1)的内侧，所述1#、2#第一清洁装置旋转架(210、210-1)的下端分别与斜第一清洁滚筒(208)的两端连接，所述1#、2#第一清洁装置旋转架(210、210-1)的上端分别与带耳座油缸随动杆(211)的两端连接，第一同步电机组(205)通过其联轴器与斜第一清洁滚筒(208)的一端连接并位于1#第一清洁装置旋转架(210)的外侧，所述带耳座油缸固定杆(201)的两端分别与第二垫条(204-1)和1#第一清洁装置固定板(206)连接，所述第一清洁装置油缸(202)的尾端与带耳座油缸固定杆(201)的耳座铰接，所述第一清洁装置油缸(202)活塞杆的端部与带耳座油缸随动杆(211)的耳座铰接，所述第二同步电机组(205-1)的联轴器与1#短第一清洁滚筒(207)的上端连接，所述1#短第一清洁滚筒(207)和第二同步电机组(205-1)装在1#短第一清洁滚筒旋转架(215)的一端，1#短第一清洁滚筒旋转架(215)的中部通过旋转轴装在侧边压紧装置(4)的左端，1#短第一清洁滚筒旋转架(215)的另一端与侧边压紧装置(4)的油缸随动杆连接，所述第四同步电机组(205-3)的联轴器与2#短第一清洁滚筒(207-1)的上端连接并装在2#第一清洁装置固定板(206-1)上，所述长第一清洁滚筒(209)的两轴端装在机架(1)左边的前后两侧并位于斜第一清洁滚筒(208)的下方，第三同步电机组(205-2)通过联轴器与长第一清洁滚筒(209)一端连接。
进一步地，所述斜第一清洁滚筒(208)由百叶轮叠片式的软绵轮材质制成。
进一步地，所述驱动承载装置(3)包括两个驱动托辊(301、301-1)、第五、第六同步电机组(302、302-1)、若干承载托辊(303)、若干限位托辊(304)、限位托辊上支撑板(305)和两个限位托辊支撑竖杆(306、306-1)，所述两个限位托辊支撑竖杆(306、306-1)的下端分别与机架(1)中部后侧顶面的左右两边固定连接，所述限位托辊上支撑板(305)的两端与两个限位托辊支撑竖杆(306、306-1)的上端连接，所述若干限位托辊(304)的两端分别设在机架(1)顶面和限位托辊上支撑板(305)上并均匀位于两个限位托辊支撑竖杆(306、306-1)之间，所述两个驱动托辊(301、301-1)分别装在机架(1)中部两内侧的左右两边，所述第五、第六同步电机组(302、302-1)通过联轴器分别与两个驱动托辊(301、301-1)连接并位于机架(1)的外侧，所述若干承载托辊(303)从左到右非均匀装在两个驱动托辊(301、301-1)之间的机架(1)上并位于机架(1)的内侧。
进一步地，所述侧边压紧装置(4)包括若干旋转压紧托辊组(401)、旋转压紧托辊组上支撑板(402)、两个侧边压紧装置油缸(403、403-1)、四个带耳座油缸固定板(404、404-1、404-2、404-3)、两根油缸随动杆(405、405-1)、两根油缸支撑固定杆(406、406-1)、四根油缸支撑横杆(407、407-1、407-2、407-3)和四根油缸支撑竖杆(408、408-1、408-2、408-3)，所述旋转压紧托辊组上支撑板(402)装在机架(1)中部前侧的顶面上，所述若干旋转压紧托辊组(401)通过旋转轴(4011)等间距装在机架(1)中部前侧的顶面与旋转压紧托辊组上支撑板(402)之间，所述若干旋转压紧托辊组(401)的驱动端通过随动轴(4014)分别等距安装在两根油缸随动杆(405、405-1)之间，所述四根油缸支撑横杆(407、407-1、407-2、407-3)的一端等距与机架(1)中部后边的外侧连接，所述两根油缸支撑固定杆(406、406-1)通过四根油缸支撑竖杆(408、408-1、408-2、408-3)连在一起，第一油缸支撑固定杆(406)与四根油缸支撑横杆(407、407-1、407-2、407-3)的另一端连接，第一带耳座油缸固定板(404)装在第一油缸支撑竖杆(408)和第二油缸支撑竖杆(408-1)之间，第二带耳座油缸固定板(404-1)装在第三油缸支撑竖杆(408-2)和第四油缸支撑竖杆(408-3)之间，第三、第四带耳座油缸固定板(404-2、404-3)装在两根油缸随动杆(405、405-1)外侧且两者之间的距离等于第一、第二带耳座油缸固定板(404、404-1)之间的距离，第一侧边压紧装置油缸(403)的尾部和活塞杆的端部分别与第一、第三带耳座油缸固定板(404、404-2)的耳座铰接，第二侧边压紧装置油缸(403-1)的尾部和活塞杆的端部分别与第二、第四带耳座油缸固定板(404-1、404-3)的耳座铰接；所述旋转压紧托辊组(401)包括旋转轴(4011)、两个旋转架(4012、4012-1)、压紧托辊(4013)和随动轴(4014)，所述两个旋转架(4012、4012-1)分别装在旋转轴(4011)、随动轴(4014)和压紧托辊(4013)的两端，且旋转轴(4011)位于两个旋转架(4012、4012-1)的中部，压紧托辊(4013)位于两个旋转架(4012、4012-1)的一端，随动轴(4014)位于两个旋转架(4012、4012-1)的另一端。
进一步地，所述下高压磨料浆除鳞装置(5)包括两个下高压磨料浆喷头(501、501-1)、两个下水形预制板(502、502-1)、四个支撑杆(503、503-1、503-2、503-3)、伺服电机组(504)、两个喷头旋转杆固定座(505、505-1)、喷头旋转杆(506)、两个喷头角度调整装置(507、507-1)和两个下高压磨料浆进口管(508、508-1)，第一、第二支撑杆(503、503-1)的上端与第一喷头旋转杆固定座(505)的两端连接，第三、第四支撑杆(503-2、503-3)的上端与第二喷头旋转杆固定座(505-1)的两端连接，所述喷头旋转杆(506)的两端分别与第一、第二喷头旋转固定座(505、505-1)连接并位于第一、第二喷头旋转固定座(505、505-1)内侧，所述伺服电机组(504)通过其联轴器与喷头旋转杆(506)一端相连接并固定在第一喷头旋转固定座(505)上，所述两个喷头角度调整装置(507、507-1)分别固定安装在喷头旋转杆(506)上侧，所述两个下高压磨料浆喷头(501、501-1)分别通过各自设置的轴与两个喷头角度调整装置(507、507-1)设置的圆柱齿轮(5071)连接并位于喷头旋转杆(506)下面，所述两个下水形预制板(502、502-1)分别嵌装于两个下高压磨料浆喷头(501、501-1)前端，所述两个下高压磨料浆进口管(508、508-1)通过螺纹分别与两个下高压磨料浆喷头(501、501-1)的一侧连接；所述伺服电机组(504)包括伺服电机架(5041)、联轴器(5042)和伺服电机(5043)，所述伺服电机(5043)通过螺栓固定在伺服电机架(5041)上，所述联轴器(5042)的一端与伺服电机(5043)的轴连接；所述喷头角度调整装置(507)包括圆柱齿轮(5071)、齿条(5072)、电动推杆(5073)和连接销(5074)，所述电动推杆(5073)装在喷头旋转杆(506)上，所述电动推杆(5073)推杆端通过连接销(5074)与齿条(5072)相连接，所述圆柱齿轮(5071)与齿条(5072)相啮合。
进一步地，所述钢板第二清洁装置(6)包括第二带耳座油缸固定杆(601)、第二清洁装置油缸(602)、第三、第四旋转轴固定座(603、603-1)、第三、第四垫条(604、604-1)、第七～第十同步电机组(605、605-1、605-2、605-3)、1#、2#短第二清洁滚筒(606、606-1)、斜第二清洁滚筒(607)、长第二清洁滚筒(608)、1#、2#第二清洁装置旋转架(609、609-1)、第二带耳座油缸随动杆(610)、斜第二清洁滚筒旋转轴(611)、第三、第四旋转轴固定座支撑杆(612、612-1)、第三、第四辅助支撑杆(613、613-1)和第二清洁装置固定架(614)；所述第三、第四辅助支撑杆(613、613-1)相隔一定距离装在机架(1)右边的底面上且一端伸出至机架(1)外，所述第三、第四旋转轴固定座支撑杆(612、612-1)的下端与第三、第四辅助支撑杆(613、613-1)的伸出端连接，所述第三垫条(604)装在旋转压紧托辊组上支撑板(402)右边的顶面上，所述第三旋转轴固定座(603)固定在第三垫条(604)上，所述第三、第四旋转轴固定座支撑杆(612、612-1)的上端与第四旋转轴固定座(603-1)固定连接，所述1#、2#第二清洁装置旋转架(609、609-1)中部分别装在斜第二清洁滚筒旋转轴(611)的两边，所述斜第二清洁滚筒旋转轴(611)的两端分别装在第三、第四旋转轴固定座(603、603-1)上并位于第三、第四旋转轴固定座(603、603-1)的内侧，所述1#、2#第二清洁装置旋转架(609、609-1)的下端分别与斜第二清洁滚筒(607)的两端连接，所述1#、2#第二清洁装置旋转架(609、609-1)的上端分别与第二带耳座油缸随动杆(610)的两端连接，第七同步电机组(605)通过联轴器与斜第二清洁滚筒(607)的一端连接并位于1#第二清洁装置旋转架(609)的外侧，所述第二带耳座油缸固定杆(601)的两端分别与固定在限位托辊上支撑板305上的第四垫条(604-1)和旋转压紧托辊组上支撑板(402)固定连接，所述第二清洁装置油缸(602)的尾部和活塞杆的端部分别与第二带耳座油缸固定杆(601)和第二带耳座油缸随动杆(610)的耳座铰接，所述2#短第二清洁滚筒(606-1)和第九同步电机组(605-2)装在2#短第二清洁滚筒旋转架(615)的一端且2#短第二清洁滚筒(606-1)上端与第九同步电机组(605-2)的联轴器连接，所述2#短第二清洁滚筒旋转架(615)的中部通过旋转轴装在侧边压紧装置(4)右端，所述2#短第二清洁滚筒旋转架(615)另一端与侧边压紧装置(4)的油缸随动杆连接，所述第二清洁装置固定架(614)装在机架(1)右端一侧的上面，所述1#短第二清洁滚筒(606)装在第二清洁装置固定架(614)中其上端与固定在第二清洁装置固定架(614)上的第十同步电机组(605-3)的联轴器连接，所述长第二清洁滚筒(608)的两端分别装在机架(1)右边的前后两侧，第八同步电机组(605-1)通过联轴器与长第二清洁滚筒(608)的一端连接并固定于机架(1)外侧。
进一步地，所述斜第二清洁滚筒(607)由粗麻布材质制成。
进一步地，所述除鳞装置支架(8)由1#～4#支撑杆(703～703-3)、两根横支撑杆(711)和1#、2#上支撑杆(710、710-1)构成，所述两根横支撑杆(711)的两端分别与1#～4#支撑杆(703～703-3)上端的前后两侧面连接，所述1#、2#上支撑杆(710、710-1)的两端分别与1#～4#支撑杆(703～703-3)上端的左右两侧面连接，所述1#～4#支撑杆(703～703-3)下端分别与旋转压紧托辊组上支撑板(402)和限位托辊上支撑板(305)的顶面连接。
进一步地，所述上高压磨料浆除鳞装置(7)包括两个上高压磨料浆喷头(701、701-1)、两个上水形预制板(702、702-1)、1#、2#、3#伺服电机组(704、704-1、704-2)、两个喷头旋转杆升降座(705、705-1)、1#～4#升降导杆(706、706-1、706-2、706-3)、两根丝杠(707、707-1)、两个丝杠螺母(708、708-1)、两个上喷头角度调整装置(709、709-1)、两个上高压磨料浆进口管(712、712-1)和上喷头旋转杆(713)，所述1#、2#升降导杆(706、706-1)设在除鳞装置支架设置的1#上支撑杆(710)和旋转压紧托辊组上支撑板(402)之间，且1#、2#升降导杆(706、706-1)的下端与旋转压紧托辊组上支撑板(402)连接，1#、2#升降导杆(706、706-1)的上端与1#上支撑杆(710)连接，第一喷头旋转杆升降座(705)两端通过导向孔与1#、2#升降导杆(706、706-1)连接，所述第一丝杠螺母(708)嵌在第一喷头旋转杆升降座(705)中部设置的孔中，所述第一丝杠(707)装在第一丝杠螺母(708)中，且其下端与旋转压紧托辊组上支撑板(402)连接，所述第一丝杠(707)的上端穿过1#上支撑杆(710)与1#伺服电机组(704)的联轴器连接，所述1#伺服电机组(704)装置1#上支撑杆(710)上，所述3#、4#升降导杆(706-2、706-3)设在除鳞装置支架设置的2#上支撑杆(710-1)和限位托辊上支撑板(305)之间，且3#、4#升降导杆(706-2、706-3)的下端与限位托辊上支撑板(305)连接，3#、4#升降导杆(706-2、706-3)的上端与2#上支撑杆(710-1)连接，第二喷头旋转杆升降座(705-1)两端通过导向孔与3#、4#升降导杆(706-2、706-3)连接，所述第二丝杠螺母(708-1)嵌在第二喷头旋转杆升降座(705-1)中部设置的孔中，所述第二丝杠(707-1)装在第二丝杠螺母(708-1)中，且其下端与限位托辊上支撑板(305)连接，所述第二丝杠(707-1)的上端穿过2#上支撑杆(710-1)与2#伺服电机组(704-1)的联轴器连接，所述2#伺服电机组(704-1)装置2#上支撑杆(710-1)上，所述上喷头旋转杆(713)两端分别装在两个喷头旋转杆升降座(705、705-1)设置的水平轴孔中且喷头旋转杆(713)一端与3#伺服电机组(704-2)的联轴器连接，所述3#伺服电机组(704-2)与第二喷头旋转杆升降座(705-1)的侧面连接，所述两个上喷头角度调整装置(709、709-1)分别装在上喷头旋转杆(713)上，所述两个上高压磨料浆喷头(701、701-1)分别通过各自设置的轴与两个上喷头角度调整装置(709、709-1)设置的圆柱齿轮连接并位于上喷头旋转杆(713)的下面，所述两个上水形预制板(702、702-1)分别嵌装在两个上高压磨料浆喷头(701、701-1)的前端，所述两个上高压磨料浆进口管(712、712-1)通过螺纹分别与两个上高压磨料浆喷头(701、701-1)的一侧连接。
本发明的有益效果是：
1、本发明结构简单可靠，工作井然有序，钢板清洁装置均可以调节工作高度和宽度，适用不同厚度和宽度的钢板进行除鳞和清洁，适应性广。
2、本发明的钢板第一清洁装置可以先对钢板的前、后、上、下四个面的锈层和粘结物进行清理，便于后续处理，保障除鳞效果。
3、本发明可以对钢板的上下两个面高压磨料浆除鳞，针对性强，有侧重点且除鳞效果好。
4、本发明的钢板进给速度根据其生锈程度由驱动承载装置进行调节，若钢板生锈比较严重，驱动承载装置调节钢板较慢的进给速度，相反则加快钢板进给速度，提高除鳞工作效率。
5、本发明的侧边压紧装置除了能对钢板清洁装置的工作宽度进行调节，还可以对不同宽度的钢板进行压紧，保证钢板的运动方向，使装置整体具有更高的安全性和可靠性。
6、本发明的钢板清洁装置可以对钢板前后上下四个面进行清洁，去除钢板除鳞前杂物以及高压磨料浆除鳞后粘在钢板表面的残余的锈渣和砂粒，便于钢板的后续防锈处理和除鳞砂的重复利用，对后续工序有利且对环境更加环保。
7、本发明的上、下高压磨料浆除鳞装置可以对钢板上下表面进一步除鳞，可由伺服电机调节喷头旋转杆进而调节除鳞角度，由喷头角度调整装置调节喷头自身角度以匹配除鳞钢板宽度，上高压磨料浆除鳞装置还可调节工作高度以适应不同厚度的钢板，除鳞均匀高效，生产效率高，劳动强度低且适应性好。
附图说明
图1为发明的立体结构示意图；
图2为本发明的正视图；
图3为本发明的俯视图；
图4为本发明钢板第一清洁装置的立体结构示意图；
图5为本发明驱动承载装置的立体结构示意图；
图6为本发明侧边压紧装置的结构示意图；
图7为本发明下高压磨料浆除鳞装的立体结构示意图；
图8为本发明钢板第二清洁装置的立体结构示意图；
图9为本发明上高压磨料浆除鳞装置的立体结构示意图；
图10为本发明同步电机组的立体结构示意图；
图11为本发明旋转压紧托辊组的立体结构示意图；
图12为本发明伺服电机组的立体结构示意图；
图13为本发明喷头角度调整装置的结构示意图；
图14为本发明斜第一清洁滚筒的结构示意图；
图15为本发明斜第二清洁滚筒的结构示意图；
图16为本发明上、下水形预制板的形状示意图；
图17为本发明的工作流程图。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本发明进行详细描述。
如图1～图3所示，本实施例中的一种高压磨料浆钢板除鳞设备，其由机架1、钢板第一清洁装置2、驱动承载装置3、侧边压紧装置4、两个下高压磨料浆除鳞装置5、5′、钢板第二清洁装置6、两个上高压磨料浆除鳞装置7、7′和除鳞装置支架8组成，所述机架1为长方形框架结构，所述长方形框架结构机架1的两端装有水平承载钢板9的驱动承载装置3，所述钢板第一清洁装置2装在机架1左端并位于左端驱动承载装置3的上方，所述钢板第二清洁装置6装在机架1右边，所述侧边压紧装置4装在机架1一侧的上端，所述两个下高压磨料浆除鳞装置5、5′分别装在机架1中部下方的两边且其支撑杆与机架1底面的前后两边连接，所述除鳞装置支架8装在驱动承载装置的限位托辊上支撑板和侧边压紧装置的旋转压紧托辊组上支撑板的顶面上并位于机架1中部上方，所述两个上高压磨料浆除鳞装置7、7′分别装在除鳞装置支架8的两边并与两个下高压磨料浆除鳞装置5、5′相对应。
如图4所示，所述钢板第一清洁装置2包括带耳座油缸固定杆201、第一清洁装置油缸202、两个旋转轴固定座203、203-1；两个垫条204、204-1、四个同步电机组205、205-1、205-2、205-3、1#、2#第一清洁装置固定板206、206-1、1#、2#短第一清洁滚筒207、207-1、斜第一清洁滚筒208、长第一清洁滚筒209、1#、2#第一清洁装置旋转架210、210-1、带耳座油缸随动杆211、斜第一清洁滚筒旋转轴212、两个旋转轴固定座支撑杆213、213-1和两个辅助支撑杆214、214-1，所述两个辅助支撑杆214、214-1分别与机架1左边的底面固定连接，所述两个辅助支撑杆214、214-1的伸出端分别与两个旋转轴固定座支撑杆213、213-1的底端固定连接，所述两个旋转轴固定座支撑杆213、213-1的上端与第二旋转轴固定座203-1固定连接，所述1#、2#第一清洁装置固定板206、206-1分别与机架1左端前后两侧设置的竖直杆固定连接，第一垫条204设在1#第一清洁装置固定板206上，第二垫条204-1设在2#第一清洁装置固定板206-1，第一旋转轴固定座203设在第一垫条204上，所述1#、2#第一清洁装置旋转架210、210-1装在斜第一清洁滚筒旋转轴212的两边，所述斜第一清洁滚筒旋转轴212的两端分别装在第一旋转轴固定座203和第二旋转轴固定座203-1上并使1#、2#第一清洁装置旋转架210、210-1位于第一旋转轴固定座203和第二旋转轴固定座203-1的内侧，所述1#、2#第一清洁装置旋转架210、210-1的下端分别与斜第一清洁滚筒208的两端连接，所述1#、2#第一清洁装置旋转架210、210-1的上端分别与带耳座油缸随动杆211的两端连接，第一同步电机组205通过其联轴器与斜第一清洁滚筒208的一端连接并位于1#第一清洁装置旋转架210的外侧，所述带耳座油缸固定杆201的两端分别与第二垫条204-1和1#第一清洁装置固定板206连接，所述第一清洁装置油缸202的尾端与带耳座油缸固定杆201的耳座铰接，所述第一清洁装置油缸202活塞杆的端部与带耳座油缸随动杆211的耳座铰接，所述第二同步电机组205-1的联轴器与1#短第一清洁滚筒207的上端连接，所述1#短第一清洁滚筒207和第二同步电机组205-1装在1#短第一清洁滚筒旋转架215的一端，1#短第一清洁滚筒旋转架215的中部通过旋转轴装在侧边压紧装置4的左端，1#短第一清洁滚筒旋转架215的另一端与侧边压紧装置4的油缸随动杆连接，所述第四同步电机组205-3的联轴器与2#短第一清洁滚筒207-1的上端连接并装在2#第一清洁装置固定板206-1上，所述长第一清洁滚筒209的两轴端装在机架1左边的前后两侧并位于斜第一清洁滚筒208的下方，第三同步电机组205-2通过联轴器与长第一清洁滚筒209一端连接。
如图10所示，所述的第一同步电机组205包括同步电机架2051、同步电机2052和联轴器2053，所述同步电机2052通过螺栓连接固定在同步电机架2051上，联轴器2053通过内含的键与同步电机2052的轴连接。所述第二、第三、第四同步电机组205-1、205-2、205-3的结构与第一同步电机组205的结构相同。
如图14所示，所述斜第一清洁滚筒208由百叶轮叠片式的软绵轮材质制成。
如图5所示，所述驱动承载装置3包括两个驱动托辊301、301-1、第五、第六同步电机组302、302-1、若干承载托辊303、若干限位托辊304、限位托辊上支撑板305和两个限位托辊支撑竖杆306、306-1，所述两个限位托辊支撑竖杆306、306-1的下端分别与机架1中部后侧顶面的左右两边固定连接，所述限位托辊上支撑板305的两端与两个限位托辊支撑竖杆306、306-1的上端连接，所述若干限位托辊304的两端分别设在机架1顶面和限位托辊上支撑板305上并均匀位于两个限位托辊支撑竖杆306、306-1之间，所述两个驱动托辊301、301-1分别装在机架1中部两内侧的左右两边，所述第五、第六同步电机组302、302-1通过联轴器分别与两个驱动托辊301、301-1连接并位于机架1的外侧，所述若干承载托辊303从左到右非均匀装在两个驱动托辊301、301-1之间的机架1上并位于机架1的内侧。所述第五、第六同步电机组的结构与第一同步电机组205的结构相同。
如图6所示，所述侧边压紧装置4包括若干旋转压紧托辊组401、旋转压紧托辊组上支撑板402、两个侧边压紧装置油缸403、403-1、四个带耳座油缸固定板404、404-1、404-2、404-3、两根油缸随动杆405、405-1、两根油缸支撑固定杆406、406-1、四根油缸支撑横杆407、407-1、407-2、407-3和四根油缸支撑竖杆408、408-1、408-2、408-3，所述旋转压紧托辊组上支撑板402装在机架1中部前侧的顶面上，所述若干旋转压紧托辊组401通过旋转轴4011等间距装在机架1中部前侧的顶面与旋转压紧托辊组上支撑板402之间，所述若干旋转压紧托辊组401的驱动端通过随动轴4014分别等距安装在两根油缸随动杆405、405-1之间，所述四根油缸支撑横杆407、407-1、407-2、407-3的一端等距与机架1中部后边的外侧连接，所述两根油缸支撑固定杆406、406-1通过四根油缸支撑竖杆408、408-1、408-2、408-3连在一起，第一油缸支撑固定杆406与四根油缸支撑横杆407、407-1、407-2、407-3的另一端连接，第一带耳座油缸固定板404装在第一油缸支撑竖杆408和第二油缸支撑竖杆408-1之间，第二带耳座油缸固定板404-1装在第三油缸支撑竖杆408-2和第四油缸支撑竖杆408-3之间，第三、第四带耳座油缸固定板404-2、404-3装在两根油缸随动杆405、405-1外侧且两者之间的距离等于第一、第二带耳座油缸固定板404、404-1之间的距离，第一侧边压紧装置油缸403的尾部和活塞杆的端部分别与第一、第三带耳座油缸固定板404、404-2的耳座铰接，第二侧边压紧装置油缸403-1的尾部和活塞杆的端部分别与第二、第四带耳座油缸固定板404-1、404-3的耳座铰接。如图11所示，所述旋转压紧托辊组401包括旋转轴4011、两个旋转架4012、4012-1、压紧托辊4013和随动轴4014，所述两个旋转架4012、4012-1分别装在旋转轴4011、随动轴4014和压紧托辊4013的两端，且旋转轴4011位于两个旋转架4012、4012-1的中部，压紧托辊4013位于两个旋转架4012、4012-1的一端，随动轴4014位于两个旋转架4012、4012-1的另一端。
如图7所示，所述下高压磨料浆除鳞装置5包括两个下高压磨料浆喷头501、501-1、两个下水形预制板502、502-1、四个支撑杆503、503-1、503-2、503-3、伺服电机组504、两个喷头旋转杆固定座505、505-1、喷头旋转杆506、两个喷头角度调整装置507、507-1和两个下高压磨料浆进口管508、508-1，第一、第二支撑杆503、503-1的上端与第一喷头旋转杆固定座505的两端连接，第三、第四支撑杆503-2、503-3的上端与第二喷头旋转杆固定座505-1的两端连接，所述喷头旋转杆506的两端分别与第一、第二喷头旋转固定座505、505-1连接并位于第一、第二喷头旋转固定座505、505-1内侧，所述伺服电机组504通过其联轴器与喷头旋转杆506一端相连接并固定在第一喷头旋转固定座505上，所述两个喷头角度调整装置507、507-1分别固定安装在喷头旋转杆506上侧，所述两个下高压磨料浆喷头501、501-1分别通过各自设置的轴与两个喷头角度调整装置507、507-1设置的圆柱齿轮5071连接并位于喷头旋转杆506下面，所述两个下水形预制板502、502-1分别嵌装于两个下高压磨料浆喷头501、501-1前端，所述两个下高压磨料浆进口管508、508-1通过螺纹分别与两个下高压磨料浆喷头501、501-1的一侧连接。如图12所示，所述伺服电机组504包括伺服电机架5041、联轴器5042和伺服电机5043，所述伺服电机5043通过螺栓固定在伺服电机架5041上，所述联轴器5042的一端与伺服电机5043的轴连接。如图13所示，第一喷头角度调整装置507包括圆柱齿轮5071、齿条5072、电动推杆5073和连接销5074，所述电动推杆5073装在喷头旋转杆506上，所述电动推杆5073推杆端通过连接销5074与齿条5072相连接，所述圆柱齿轮5071与齿条5072相啮合。第二喷头角度调整装置507-1的结构与第一喷头角度调整装置507的结构相同。
如图8所示，所述钢板第二清洁装置6包括第二带耳座油缸固定杆601、第二清洁装置油缸602、第三、第四旋转轴固定座603、603-1、第三、第四垫条604、604-1、第七～第十同步电机组605、605-1、605-2、605-3、1#、2#短第二清洁滚筒606、606-1、斜第二清洁滚筒607、长第二清洁滚筒608、1#、2#第二清洁装置旋转架609、609-1、第二带耳座油缸随动杆610、斜第二清洁滚筒旋转轴611、第三、第四旋转轴固定座支撑杆612、612-1、第三、第四辅助支撑杆613、613-1和第二清洁装置固定架614；所述第三、第四辅助支撑杆613、613-1相隔一定距离装在机架1右边的底面上且一端伸出至机架1外，所述第三、第四旋转轴固定座支撑杆612、612-1的下端与第三、第四辅助支撑杆613、613-1的伸出端连接，所述第三垫条604装在旋转压紧托辊组上支撑板402右边的顶面上，所述第三旋转轴固定座603固定在第三垫条604上，所述第三、第四旋转轴固定座支撑杆612、612-1的上端与第四旋转轴固定座603-1固定连接，所述1#、2#第二清洁装置旋转架609、609-1中部分别装在斜第二清洁滚筒旋转轴611的两边，所述斜第二清洁滚筒旋转轴611的两端分别装在第三、第四旋转轴固定座603、603-1上并位于第三、第四旋转轴固定座603、603-1的内侧，所述1#、2#第二清洁装置旋转架609、609-1的下端分别与斜第二清洁滚筒607的两端连接，所述1#、2#第二清洁装置旋转架609、609-1的上端分别与第二带耳座油缸随动杆610的两端连接，第七同步电机组605通过联轴器与斜第二清洁滚筒607的一端连接并位于1#第二清洁装置旋转架609的外侧，所述第二带耳座油缸固定杆601的两端分别与固定在限位托辊上支撑板305上的第四垫条604-1和旋转压紧托辊组上支撑板402固定连接，所述第二清洁装置油缸602的尾部和活塞杆的端部分别与第二带耳座油缸固定杆601和第二带耳座油缸随动杆610的耳座铰接，所述2#短第二清洁滚筒606-1和第九同步电机组605-2装在2#短第二清洁滚筒旋转架615的一端且2#短第二清洁滚筒606-1上端与第九同步电机组605-2的联轴器连接，所述2#短第二清洁滚筒旋转架615的中部通过旋转轴装在侧边压紧装置4右端，所述2#短第二清洁滚筒旋转架615另一端与侧边压紧装置4的油缸随动杆连接，所述第二清洁装置固定架614装在机架1右端一侧的上面，所述1#短第二清洁滚筒606装在第二清洁装置固定架614中其上端与固定在第二清洁装置固定架614上的第十同步电机组605-3的联轴器连接，所述长第二清洁滚筒608的两端分别装在机架1右边的前后两侧，第八同步电机组605-1通过联轴器与长第二清洁滚筒608的一端连接并固定于机架1外侧。所述第七～第十同步电机组605、605-1、605-2、605-3的结构与第一同步电机组205的结构相同。
如图15所示，所述斜第二清洁滚筒607由粗麻布材质制成。
如图9所示，所述除鳞装置支架8由1#～4#支撑杆703～703-3、两根横支撑杆711和1#、2#上支撑杆710、710-1构成，所述两根横支撑杆711的两端分别与1#～4#支撑杆703～703-3上端的前后两侧面连接，所述1#、2#上支撑杆710、710-1的两端分别与1#～4#支撑杆703～703-3上端的左右两侧面连接，所述1#～4#支撑杆703～703-3下端分别与旋转压紧托辊组上支撑板402和限位托辊上支撑板305的顶面连接。
如图9所示，所述上高压磨料浆除鳞装置7包括两个上高压磨料浆喷头701、701-1、两个上水形预制板702、702-1、1#、2#、3#伺服电机组704、704-1、704-2、两个喷头旋转杆升降座705、705-1、1#～4#升降导杆706、706-1、706-2、706-3、两根丝杠707、707-1、两个丝杠螺母708、708-1、两个上喷头角度调整装置709、709-1、两个上高压磨料浆进口管712、712-1和上喷头旋转杆713，所述1#、2#升降导杆706、706-1设在除鳞装置支架设置的1#上支撑杆710和旋转压紧托辊组上支撑板402之间，且1#、2#升降导杆706、706-1的下端与旋转压紧托辊组上支撑板402连接，1#、2#升降导杆706、706-1的上端与1#上支撑杆710连接，第一喷头旋转杆升降座705两端通过导向孔与1#、2#升降导杆706、706-1连接，所述第一丝杠螺母708嵌在第一喷头旋转杆升降座705中部设置的孔中，所述第一丝杠707装在第一丝杠螺母708中，且其下端与旋转压紧托辊组上支撑板402连接，所述第一丝杠707的上端穿过1#上支撑杆710与1#伺服电机组704的联轴器连接，所述1#伺服电机组704装置1#上支撑杆710上，所述3#、4#升降导杆706-2、706-3设在除鳞装置支架设置的2#上支撑杆710-1和限位托辊上支撑板305之间，且3#、4#升降导杆706-2、706-3的下端与限位托辊上支撑板305连接，3#、4#升降导杆706-2、706-3的上端与2#上支撑杆710-1连接，第二喷头旋转杆升降座705-1两端通过导向孔与3#、4#升降导杆706-2、706-3连接，所述第二丝杠螺母708-1嵌在第二喷头旋转杆升降座705-1中部设置的孔中，所述第二丝杠707-1装在第二丝杠螺母708-1中，且其下端与限位托辊上支撑板305连接，所述第二丝杠707-1的上端穿过2#上支撑杆710-1与2#伺服电机组704-1的联轴器连接，所述2#伺服电机组704-1装置2#上支撑杆710-1上，所述上喷头旋转杆713两端分别装在两个喷头旋转杆升降座705、705-1设置的水平轴孔中且喷头旋转杆713一端与3#伺服电机组704-2的联轴器连接，所述3#伺服电机组704-2与第二喷头旋转杆升降座705-1的侧面连接，所述两个上喷头角度调整装置709、709-1分别装在上喷头旋转杆713上，所述两个上高压磨料浆喷头701、701-1分别通过各自设置的轴与两个上喷头角度调整装置709、709-1设置的圆柱齿轮连接并位于上喷头旋转杆713的下面，所述两个上水形预制板702、702-1分别嵌装在两个上高压磨料浆喷头701、701-1的前端，所述两个上高压磨料浆进口管712、712-1通过螺纹分别与两个上高压磨料浆喷头701、701-1的一侧连接。所述两个上喷头角度调整装置709、709-1的结构与第一喷头角度调整装置507的结构相同。所述1#、2#、3#伺服电机组704、704-1、704-2与伺服电机组504的结构相同。如图16所示，所述的上水形预制板的高压磨料浆出水孔分为圆形和条形。
本发明的工作过程是：
首先，整个设备在开始工作前做以下准备：
①钢板第一清洁装置2中的第一清洁装置油缸202行程缩短，通过带耳座油缸随动杆211带动第一清洁装置旋转架210、210-1绕斜第一清洁滚筒旋转轴212逆时针旋转，进而带动斜第一清洁滚筒208升高，即增大斜第一清洁滚筒工作前的高度；②钢板第二清洁装置6中的第二清洁装置油缸602行程缩短，通过带耳座油缸随动杆610带动第二清洁装置旋转架609、609-1绕斜第二清洁滚筒旋转轴611逆时针旋转，进而带动斜第二清洁滚筒607升高，即增大斜第二清洁滚筒工作前的高度；③侧边压紧装置中的侧边压紧装置油缸403、403-1行程缩短，通过带耳座油缸固定板404-2、404-3带动油缸随动杆405、405-1在水平面平行向后移动，进而带动旋转压紧托辊组401顺时针旋转，即增大整个装置工作前的宽度；④上高压磨料浆除鳞装置7、7′中的伺服电机组704、704-1包含的伺服电机旋转，带动丝杠707、707-1旋转进而带动内嵌有丝杠螺母708、708-1的喷头旋转杆升降座705、705-1升起，进而上高压磨料浆喷头701、701-1跟随喷头旋转杆升降座705、705-1升起，即增大上高压磨料浆除鳞装置工作前的高度。
做好以上准备工作后，启动驱动承载装置3中的同步电机组302、302-1进而使驱动托辊301、301-1匀速转动，根据锈化钢板9的生锈程度调节合适的进给速度，然后检测钢板9的厚度和宽度，调节钢板第一清洁装置2中斜第一清洁滚筒208、钢板第二清洁装置6中斜第二清洁滚筒607的工作高度使二者可以与钢板9上表面紧密接触，调节侧边压紧装置4使短第一清洁滚筒207、旋转压紧托辊组401中的7个压紧托辊4013和短第二清洁滚筒606-1与钢板9前侧面相抵触，调节上高压磨料浆除鳞装置7、7′，使其4个上高压磨料浆喷头701与钢板9上表面保持合适的距离，接着调节上下高压磨料浆除鳞装置各自对应的上喷头旋转杆713或喷头旋转杆506使其8个高压磨料浆喷头具备合适的除鳞角度，调节上下高压磨料浆除鳞装置各自对应的上喷头角度调整装置709或喷头角度调整装置507，使高压磨料浆喷头除鳞宽度匹配钢板9的宽度。
当检测到钢板9将要经过短第一清洁滚筒207-1时，同步电机205-3开启，驱动短第一清洁滚筒207-1对钢板后侧进行第一清洁除鳞，当检测到钢板9将要经过长第一清洁滚筒209时，同步电机205、205-2开启，驱动斜第一清洁滚筒208和长第一清洁滚筒209对钢板上下面进行第一清洁除鳞，当检测到钢板9将要经过短第一清洁滚筒207时，同步电机205-1开启，驱动短第一清洁滚筒207对钢板9前侧进行第一清洁除鳞，这样，钢板第一清洁装置2实现对钢板9有序的清洁；钢板依次经过调整好距离、角度和除鳞宽度的上下高压磨料浆除鳞装置7和5及7′和5′前方时，依次开启其对应的高压磨料浆阀门，进行钢板9主要面—上下面的精除鳞，即上、下高压磨料浆除鳞装置同时开启，这样，上下高压磨料浆实现对钢板9的有序精除鳞；当钢板9依次经过钢板第二清洁装置6中的短第二清洁滚筒606-1、斜第二清洁滚筒607、长第二清洁滚筒608和短第二清洁滚筒606时，其各自对应的电机依次开启，完成对钢板四个面残留锈渣和砂粒的清洁；相反，当钢板9依次离开以上工位时，对应的特定工序将有序关闭，这样装置整体实现工序有序启闭，完成钢板除鳞，整个工作流程如图17所示。

Claims (9)

1.一种高压磨料浆钢板除鳞设备，其特征在于：它由机架（1）、钢板第一清洁装置（2）、驱动承载装置（3）、侧边压紧装置（4）、两个下高压磨料浆除鳞装置（5、5ʹ）、钢板第二清洁装置（6）、两个上高压磨料浆除鳞装置（7、7ʹ）和除鳞装置支架（8）组成，所述机架（1）为长方形框架结构，所述长方形框架结构机架（1）的两端装有水平承载钢板（9）的驱动承载装置（3），所述钢板第一清洁装置（2）装在机架（1）左端并位于左端驱动承载装置（3）的上方，所述钢板第二清洁装置（6）装在机架（1）右边，所述侧边压紧装置（4）装在机架（1）一侧的上端，所述两个下高压磨料浆除鳞装置（5、5ʹ）分别装在机架（1）中部下方的两边且其支撑杆与机架（1）底面的前后两边连接，所述除鳞装置支架（8）装在驱动承载装置的限位托辊上支撑板和侧边压紧装置的旋转压紧托辊组上支撑板的顶面上并位于机架（1）中部上方，所述两个上高压磨料浆除鳞装置（7、7ʹ）分别装在除鳞装置支架（8）的两边并与两个下高压磨料浆除鳞装置（5、5ʹ）相对应；
所述钢板第一清洁装置（2）包括带耳座油缸固定杆（201）、第一清洁装置油缸（202）、两个旋转轴固定座（203、203-1）；两个垫条（204、204-1）、四个同步电机组（205、205-1、205-2、205-3）、1#、2#第一清洁装置固定板（206、206-1）、1#、2#短第一清洁滚筒（207、207-1）、斜第一清洁滚筒（208）、长第一清洁滚筒（209）、1#、2#第一清洁装置旋转架（210、210-1）、带耳座油缸随动杆（211）、斜第一清洁滚筒旋转轴（212）、两个旋转轴固定座支撑杆（213、213-1）和两个辅助支撑杆（214、214-1），所述两个辅助支撑杆（214、214-1）分别与机架（1）左边的底面固定连接，所述两个辅助支撑杆（214、214-1）的伸出端分别与两个旋转轴固定座支撑杆（213、213-1）的底端固定连接，所述两个旋转轴固定座支撑杆（213、213-1）的上端与第二旋转轴固定座（203-1）固定连接，所述1#、2#第一清洁装置固定板（206、206-1）分别与机架（1）左端前后两侧设置的竖直杆固定连接，第一垫条（204）设在1#第一清洁装置固定板（206）上，第二垫条（204-1）设在2#第一清洁装置固定板（206-1），第一旋转轴固定座（203）设在第一垫条（204）上，所述1#、2#第一清洁装置旋转架（210、210-1）装在斜第一清洁滚筒旋转轴（212）的两边，所述斜第一清洁滚筒旋转轴（212）的两端分别装在第一旋转轴固定座（203）和第二旋转轴固定座（203-1）上并使1#、2#第一清洁装置旋转架（210、210-1）位于第一旋转轴固定座（203）和第二旋转轴固定座（203-1）的内侧，所述1#、2#第一清洁装置旋转架（210、210-1）的下端分别与斜第一清洁滚筒（208）的两端连接，所述1#、2#第一清洁装置旋转架（210、210-1）的上端分别与带耳座油缸随动杆（211）的两端连接，第一同步电机组（205）通过其联轴器与斜第一清洁滚筒（208）的一端连接并位于1#第一清洁装置旋转架（210）的外侧，所述带耳座油缸固定杆（201）的两端分别与第二垫条（204-1）和1#第一清洁装置固定板（206）连接，所述第一清洁装置油缸（202）的尾端与带耳座油缸固定杆（201）的耳座铰接，所述第一清洁装置油缸（202）活塞杆的端部与带耳座油缸随动杆（211）的耳座铰接，第二同步电机组（205-1）的联轴器与1#短第一清洁滚筒（207）的上端连接，所述1#短第一清洁滚筒（207）和第二同步电机组（205-1）装在1#短第一清洁滚筒旋转架（215）的一端，1#短第一清洁滚筒旋转架（215）的中部通过旋转轴装在侧边压紧装置（4）的左端，1#短第一清洁滚筒旋转架（215）的另一端与侧边压紧装置（4）的油缸随动杆连接，第四同步电机组（205-3）的联轴器与2#短第一清洁滚筒（207-1）的上端连接并装在2#第一清洁装置固定板（206-1）上，所述长第一清洁滚筒（209）的两轴端装在机架（1）左边的前后两侧并位于斜第一清洁滚筒（208）的下方，第三同步电机组（205-2）通过联轴器与长第一清洁滚筒（209）一端连接。
2.根据权利要求1所述的一种高压磨料浆钢板除鳞设备，其特征在于：所述斜第一清洁滚筒（208）由百叶轮叠片式的软绵轮材质制成。
3.根据权利要求1所述的一种高压磨料浆钢板除鳞设备，其特征在于：所述驱动承载装置（3）包括两个驱动托辊（301、301-1）、第五、第六同步电机组（302、302-1）、若干承载托辊（303）、若干限位托辊（304）、限位托辊上支撑板（305）和两个限位托辊支撑竖杆（306、306-1），所述两个限位托辊支撑竖杆（306、306-1）的下端分别与机架（1）中部后侧顶面的左右两边固定连接，所述限位托辊上支撑板（305）的两端与两个限位托辊支撑竖杆（306、306-1）的上端连接，所述若干限位托辊（304）的两端分别设在机架（1）顶面和限位托辊上支撑板（305）上并均匀位于两个限位托辊支撑竖杆（306、306-1）之间，所述两个驱动托辊（301、301-1）分别装在机架（1）中部两内侧的左右两边，所述第五、第六同步电机组（302、302-1）通过联轴器分别与两个驱动托辊（301、301-1）连接并位于机架（1）的外侧，所述若干承载托辊（303）从左到右非均匀装在两个驱动托辊（301、301-1）之间的机架（1）上并位于机架（1）的内侧。
4.根据权利要求1所述的一种高压磨料浆钢板除鳞设备，其特征在于：所述侧边压紧装置（4）包括若干旋转压紧托辊组（401）、旋转压紧托辊组上支撑板（402）、两个侧边压紧装置油缸（403、403-1）、四个带耳座油缸固定板（404、404-1、404-2、404-3）、两根油缸随动杆（405、405-1）、两根油缸支撑固定杆（406、406-1）、四根油缸支撑横杆（407、407-1、407-2、407-3）和四根油缸支撑竖杆（408、408-1、408-2、408-3），所述旋转压紧托辊组上支撑板（402）装在机架（1）中部前侧的顶面上，所述若干旋转压紧托辊组（401）通过旋转轴（4011）等间距装在机架（1）中部前侧的顶面与旋转压紧托辊组上支撑板（402）之间，所述若干旋转压紧托辊组（401）的驱动端通过随动轴（4014）分别等距安装在两根油缸随动杆（405、405-1）之间，所述四根油缸支撑横杆（407、407-1、407-2、407-3）的一端等距与机架（1）中部后边的外侧连接，所述两根油缸支撑固定杆（406、406-1）通过四根油缸支撑竖杆（408、408-1、408-2、408-3）连在一起，第一油缸支撑固定杆（406）与四根油缸支撑横杆（407、407-1、407-2、407-3）的另一端连接，第一带耳座油缸固定板（404）装在第一油缸支撑竖杆（408）和第二油缸支撑竖杆（408-1）之间，第二带耳座油缸固定板（404-1）装在第三油缸支撑竖杆（408-2）和第四油缸支撑竖杆（408-3）之间，第三、第四带耳座油缸固定板（404-2、404-3）装在两根油缸随动杆（405、405-1）外侧且两者之间的距离等于第一、第二带耳座油缸固定板（404、404-1）之间的距离，第一侧边压紧装置油缸（403）的尾部和活塞杆的端部分别与第一、第三带耳座油缸固定板（404、404-2）的耳座铰接，第二侧边压紧装置油缸（403-1）的尾部和活塞杆的端部分别与第二、第四带耳座油缸固定板（404-1、404-3）的耳座铰接；所述旋转压紧托辊组（401）包括旋转轴（4011）、两个旋转架（4012、4012-1）、压紧托辊（4013）和随动轴（4014），所述两个旋转架（4012、4012-1）分别装在旋转轴（4011）、随动轴（4014）和压紧托辊（4013）的两端，且旋转轴（4011）位于两个旋转架（4012、4012-1）的中部，压紧托辊（4013）位于两个旋转架（4012、4012-1）的一端，随动轴（4014）位于两个旋转架（4012、4012-1）的另一端。
5.根据权利要求1所述的一种高压磨料浆钢板除鳞设备，其特征在于：所述下高压磨料浆除鳞装置（5）包括两个下高压磨料浆喷头（501、501-1）、两个下水形预制板（502、502-1）、四个支撑杆（503、503-1、503-2、503-3）、伺服电机组（504）、两个喷头旋转杆固定座（505、505-1）、喷头旋转杆（506）、两个喷头角度调整装置（507、507-1）和两个下高压磨料浆进口管（508、508-1），第一、第二支撑杆（503、503-1）的上端与第一喷头旋转杆固定座（505）的两端连接，第三、第四支撑杆（503-2、503-3）的上端与第二喷头旋转杆固定座（505-1）的两端连接，所述喷头旋转杆（506）的两端分别与第一、第二喷头旋转固定座（505、505-1）连接并位于第一、第二喷头旋转固定座（505、505-1）内侧，所述伺服电机组（504）通过其联轴器与喷头旋转杆（506）一端相连接并固定在第一喷头旋转固定座（505）上，所述两个喷头角度调整装置（507、507-1）分别固定安装在喷头旋转杆（506）上侧，所述两个下高压磨料浆喷头（501、501-1）分别通过各自设置的轴与两个喷头角度调整装置（507、507-1）设置的圆柱齿轮（5071）连接并位于喷头旋转杆（506）下面，所述两个下水形预制板（502、502-1）分别嵌装于两个下高压磨料浆喷头（501、501-1）前端，所述两个下高压磨料浆进口管（508、508-1）通过螺纹分别与两个下高压磨料浆喷头（501、501-1）的一侧连接；所述伺服电机组（504）包括伺服电机架（5041）、联轴器（5042）和伺服电机（5043），所述伺服电机（5043）通过螺栓固定在伺服电机架（5041）上，所述联轴器（5042）的一端与伺服电机（5043）的轴连接；所述喷头角度调整装置（507）包括圆柱齿轮（5071）、齿条（5072）、电动推杆（5073）和连接销（5074），所述电动推杆（5073）装在喷头旋转杆（506）上，所述电动推杆（5073）推杆端通过连接销（5074）与齿条（5072）相连接，所述圆柱齿轮（5071）与齿条（5072）相啮合。
6.根据权利要求1所述的一种高压磨料浆钢板除鳞设备，其特征在于：所述钢板第二清洁装置（6）包括第二带耳座油缸固定杆（601）、第二清洁装置油缸（602）、第三、第四旋转轴固定座（603、603-1）、第三、第四垫条（604、604-1）、第七~第十同步电机组（605、605-1、605-2、605-3）、1#、2#短第二清洁滚筒（606、606-1）、斜第二清洁滚筒（607）、长第二清洁滚筒（608）、1#、2#第二清洁装置旋转架（609、609-1）、第二带耳座油缸随动杆（610）、斜第二清洁滚筒旋转轴（611）、第三、第四旋转轴固定座支撑杆（612、612-1）、第三、第四辅助支撑杆（613、613-1）和第二清洁装置固定架（614）；所述第三、第四辅助支撑杆（613、613-1）相隔一定距离装在机架（1）右边的底面上且一端伸出至机架（1）外，所述第三、第四旋转轴固定座支撑杆（612、612-1）的下端与第三、第四辅助支撑杆（613、613-1）的伸出端连接，所述第三垫条（604）装在旋转压紧托辊组上支撑板（402）右边的顶面上，所述第三旋转轴固定座（603）固定在第三垫条（604）上，所述第三、第四旋转轴固定座支撑杆（612、612-1）的上端与第四旋转轴固定座（603-1）固定连接，所述1#、2#第二清洁装置旋转架（609、609-1）中部分别装在斜第二清洁滚筒旋转轴（611）的两边，所述斜第二清洁滚筒旋转轴（611）的两端分别装在第三、第四旋转轴固定座（603、603-1）上并位于第三、第四旋转轴固定座（603、603-1）的内侧，所述1#、2#第二清洁装置旋转架（609、609-1）的下端分别与斜第二清洁滚筒（607）的两端连接，所述1#、2#第二清洁装置旋转架（609、609-1）的上端分别与第二带耳座油缸随动杆（610）的两端连接，第七同步电机组（605）通过联轴器与斜第二清洁滚筒（607）的一端连接并位于1#第二清洁装置旋转架（609）的外侧，所述第二带耳座油缸固定杆（601）的两端分别与固定在限位托辊上支撑板（305）上的第四垫条（604-1）和旋转压紧托辊组上支撑板（402）固定连接，所述第二清洁装置油缸（602）的尾部和活塞杆的端部分别与第二带耳座油缸固定杆（601）和第二带耳座油缸随动杆（610）的耳座铰接，所述2#短第二清洁滚筒（606-1）和第九同步电机组（605-2）装在2#短第二清洁滚筒旋转架（615）的一端且2#短第二清洁滚筒（606-1）上端与第九同步电机组（605-2）的联轴器连接，所述2#短第二清洁滚筒旋转架（615）的中部通过旋转轴装在侧边压紧装置（4）右端，所述2#短第二清洁滚筒旋转架（615）另一端与侧边压紧装置（4）的油缸随动杆连接，所述第二清洁装置固定架（614）装在机架（1）右端一侧的上面，所述1#短第二清洁滚筒（606）装在第二清洁装置固定架（614）中其上端与固定在第二清洁装置固定架（614）上的第十同步电机组（605-3）的联轴器连接，所述长第二清洁滚筒（608）的两端分别装在机架（1）右边的前后两侧，第八同步电机组（605-1）通过联轴器与长第二清洁滚筒（608）的一端连接并固定于机架（1）外侧。
7.根据权利要求6所述的一种高压磨料浆钢板除鳞设备，其特征在于：所述斜第二清洁滚筒（607）由粗麻布材质制成。
8.根据权利要求1所述的一种高压磨料浆钢板除鳞设备，其特征在于：所述除鳞装置支架（8）由1#~4#支撑杆（703~703-3）、两根横支撑杆（711）和1#、2#上支撑杆（710、710-1）构成，所述两根横支撑杆（711）的两端分别与1#~4#支撑杆（703~703-3）上端的前后两侧面连接，所述1#、2#上支撑杆（710、710-1）的两端分别与1#~4#支撑杆（703~703-3）上端的左右两侧面连接，所述1#~4#支撑杆（703~703-3）下端分别与旋转压紧托辊组上支撑板（402）和限位托辊上支撑板（305）的顶面连接。
9.根据权利要求1所述的一种高压磨料浆钢板除鳞设备，其特征在于：所述上高压磨料浆除鳞装置（7）包括两个上高压磨料浆喷头（701、701-1）、两个上水形预制板（702、702-1）、1#、2#、3#伺服电机组（704、704-1、704-2）、两个喷头旋转杆升降座（705、705-1）、1#~4#升降导杆（706、706-1、706-2、706-3）、两根丝杠（707、707-1）、两个丝杠螺母（708、708-1）、两个上喷头角度调整装置（709、709-1）、两个上高压磨料浆进口管（712、712-1）和上喷头旋转杆（713），所述1#、2#升降导杆（706、706-1）设在除鳞装置支架设置的1#上支撑杆（710）和旋转压紧托辊组上支撑板（402）之间，且1#、2#升降导杆（706、706-1）的下端与旋转压紧托辊组上支撑板（402）连接，1#、2#升降导杆（706、706-1）的上端与1#上支撑杆（710）连接，第一喷头旋转杆升降座（705）两端通过导向孔与1#、2#升降导杆（706、706-1）连接，第一丝杠螺母（708）嵌在第一喷头旋转杆升降座（705）中部设置的孔中，第一丝杠（707）装在第一丝杠螺母（708）中，且其下端与旋转压紧托辊组上支撑板（402）连接，所述第一丝杠（707）的上端穿过1#上支撑杆（710）与1#伺服电机组（704）的联轴器连接，所述1#伺服电机组（704）装置1#上支撑杆（710）上，所述3#、4#升降导杆（706-2、706-3）设在除鳞装置支架设置的2#上支撑杆（710-1）和限位托辊上支撑板（305）之间，且3#、4#升降导杆（706-2、706-3）的下端与限位托辊上支撑板（305）连接，3#、4#升降导杆（706-2、706-3）的上端与2#上支撑杆（710-1）连接，第二喷头旋转杆升降座（705-1）两端通过导向孔与3#、4#升降导杆（706-2、706-3）连接，第二丝杠螺母（708-1）嵌在第二喷头旋转杆升降座（705-1）中部设置的孔中，第二丝杠（707-1）装在第二丝杠螺母（708-1）中，且其下端与限位托辊上支撑板（305）连接，所述第二丝杠（707-1）的上端穿过2#上支撑杆（710-1）与2#伺服电机组（704-1）的联轴器连接，所述2#伺服电机组（704-1）装置2#上支撑杆（710-1）上，所述上喷头旋转杆（713）两端分别装在两个喷头旋转杆升降座（705、705-1）设置的水平轴孔中且喷头旋转杆（713）一端与3#伺服电机组（704-2）的联轴器连接，所述3#伺服电机组（704-2）与第二喷头旋转杆升降座（705-1）的侧面连接，所述两个上喷头角度调整装置（709、709-1）分别装在上喷头旋转杆（713）上，所述两个上高压磨料浆喷头（701、701-1）分别通过各自设置的轴与两个上喷头角度调整装置（709、709-1）设置的圆柱齿轮连接并位于上喷头旋转杆（713）的下面，所述两个上水形预制板（702、702-1）分别嵌装在两个上高压磨料浆喷头（701、701-1）的前端，所述两个上高压磨料浆进口管（712、712-1）通过螺纹分别与两个上高压磨料浆喷头（701、701-1）的一侧连接。
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