CN115382913A - 一种基于全无头薄板坯连铸连轧生产厚0.8mm热轧带钢的方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种基于全无头薄板坯连铸连轧生产厚0.8mm热轧带钢的方法，包括炼钢、连铸、粗轧、加热和除鳞、精轧、层流冷却、卷取等工艺流程，通过控制炼钢化学成分、连铸拉速和铸坯温差、粗轧中间坯厚度、凸度和出口温度、感应加热和精轧温度、侧导辊压力控制以及层冷工艺等参数，解决0.8mm轧制中心线不稳定、轧机振动和氧化铁皮压入等问题，与现有技术相比较，本方法可以实现0.8mm规格高表面质量的稳定生产。
Description
技术领域
本发明涉及冶金技术领域，特别是一种基于全无头薄板坯连铸连轧生产厚0.8mm热轧带钢的方法。
背景技术
随着钢铁产业的产能过剩和竞争加剧，对热轧带钢产品的要求越来越高，其中薄规格带钢一直是各企业竞相追逐的目标。采用无头轧制工艺生产最薄0.8mm厚度规格的热轧产品，用于替代同等强度和同等厚度的冷轧产品，实现“以热代冷”。可以减少轧程数量和冷轧道次，提高制造效率，降低成本，还可以提高产品品质和成材率。节能减排效果显著，符合钢铁工业简约高效、绿色生态的发展方向。
但目前，采用无头轧制工艺生产薄规格热轧极薄带钢时，存在轧制中心线不稳定、轧机振动和氧化铁皮压入等问题，因此，实现0.8mm极薄热轧板带钢的批量、稳定轧制是本领域亟待解决的技术难点，就如在申请号为CN201010527944.6、公开号为CN102069092B、专利名称为“一种生产0.6～0.8mm热轧带钢的方法”的中国专利中公布了一种采用半无头技术中，可以生产出超长的板坯，利用精轧FGC动态变规格工艺，但是使用该生方法的带钢厚度是在连续变化的，目标厚度卷的厚度在0.6～0.8mm之间变化，无法实现0.8mm极薄热轧板带钢的批量、稳定生产；在申请号为CN201710822554.3、公开号为CN107617647B、专利名称为“薄板坯连铸连轧生产厚度≤1.2mm热轧带钢的方法”的中国专利中公开了一种基于CSP产线，生产≤1.2mm的热轧带钢方法，最薄至0.8mm，但是其轧制特点为单块轧制，对于连续轧制中的实现0.8mm极薄热轧板带钢的批量、稳定生产的解决方案并未提及。在申请号为CN201811633273.4、公开号为CN109848209 B、专利名称为“一种薄规格带钢热轧生产系统及生产方法”的中国专利中公开了一种薄规格带钢热轧生产系统及生产方法，通过增加精轧出口与层冷入口冷却装置，可减轻ESP薄规格头部拉窄的缺陷，然而对于ESP生产薄规格存在的轧制不稳定、轧机振动和氧化铁皮压入等问题，未有叙述。
综上所述，现有技术中，对于全无头薄板坯连铸连轧生产0.8mm厚度热轧带钢，存在轧制中心线不稳定、轧机振动和氧化铁皮压入等问题，未有叙述和解决方案。
发明内容
本发明的目的在于提供一种基于全无头薄板坯连铸连轧生产厚0.8mm热轧带钢的方法，能够解决0.8mm厚度的热轧带钢的轧制中心线不稳定、轧机振动和氧化铁皮压入等问题，实现0.8mm厚度的热轧带钢的批量稳定轧制。
为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种基于全无头薄板坯连铸连轧生产厚0.8mm热轧带钢的方法，先进行炼钢工序，采用合格的钢水，转运至全无头薄板坯连铸连轧生产线，其中在连铸连轧生产线上的工艺采用以下工序：连铸→粗轧→感应加热和除鳞→精轧→层冷→飞剪→卷取；
所述炼钢工序是在精炼炉提供成分合格的钢水，其中成分包括：0.01％-0.06％的C、0.015％-0.065％的Si、0.10％-0.30％的Mn、≤0.003％的S、≤0.020％的P，其余为Fe；
所述连铸工序中，连铸铸坯的厚度为90-110mm，连铸拉速控制在4.8-5.5m/min范围；
所述粗轧工序中，粗轧出口温度为950-1050℃；中间坯厚度为7-20mm，粗轧出口板凸度为1％*H；
所述加热和除鳞工序中，感应加热出口温度设定为1080-1180℃，其中设置有10个加热模块，所述加热模块升温幅度平均为15-20℃，除鳞压力设置为330-350bar；
所述精轧工序中，精轧出口温度设置为850℃以上；F1入口防剥落水水量设定为20-40％；
所述层冷工序中，采用阶梯冷却的方法，距离带钢头部20米的目标温度设定为545℃-575℃，带钢中间和尾部的目标温度设定为585℃-615℃；
所述卷取工序中，带钢头部穿带前在卷取区域投用压带风机。
进一步的，所述连铸工序中，连铸铸坯的断面温差在70℃以内，R1入口温度控制在980-1080℃，R3出口温度在950-1050℃范围。
进一步的，所述精轧工序中，精轧负荷分配F2稍大于F1，F3-F5呈递减趋势，精轧工序后的成品凸度控制在1％*h。
进一步的，所述粗轧工序中，转鼓剪入口侧导辊的压力大小设置为≥20KN以上。
进一步的，所述加热和除鳞工序中，感应加热入口和出口的侧导辊压力大小设置为≥20KN以上。
进一步的，所述精轧工序中，F1前四对侧导辊的压力大小设置为≥20KN以上。
进一步的，所述卷取工序中，机前辊道、夹送辊、卷筒、助卷辊超前率分别设定为5％、9％、11％、13％。
本发明的有益效果：提供一种基于全无头薄板坯连铸连轧产线生产厚度0.8mm热轧带钢的方法，通过控制炼钢化学成分、连铸拉速和铸坯温差、粗轧中间坯厚度、凸度和出口温度、感应加热和精轧温度、侧导辊压力控制以及层冷工艺等参数，解决了0.8mm规格生产，轧制中心线不稳定、轧机振动和氧化铁皮压入、头部拉窄等薄规格生产和质量共性问题，实现高表面质量0.8mm的批量稳定轧制。
附图说明
图1为使用本发明的生产方法的产品的成品表面光洁的表面质量示意图；
图2为未使用本发明的生产方法的产品的表面氧化铁皮压入成品表面质量示意图；
图3为使用本发明的生产方法的产品的成品表面表面无震痕的表面质量示意图；
图4为未使用本发明的生产方法的产品的表面震痕明显的表面质量示意图；
图5为使用本发明的生产方法的轧制中心线稳定的示意图；
图6为未使用本发明的生产方法的轧制中心线跑偏严重的示意图；
图7为未使用本发明的生产方法的的产品头部拉窄缺陷的示意图。
具体实施方式
下面结合附图对本发明做进一步说明。
请参阅图1至图7所示，本发明提供了一实施例：一种基于全无头薄板坯连铸连轧生产厚0.8mm热轧带钢的方法，先进行炼钢工序，采用合格的钢水，转运至全无头薄板坯连铸连轧生产线，其中在连铸连轧生产线上的工艺采用以下工序：连铸→粗轧→感应加热→除鳞→精轧→层冷→飞剪→卷取；
所述炼钢工序是在精炼炉提供成分合格的钢水，包括：0.01％-0.06％的C、0.015％-0.065％的Si、0.10％-0.30％的Mn、≤0.003％的S、≤0.020％的P，其余为Fe；
其中C的含量为0.01％-0.06％，一方面C有固溶强化的作用，为提高材料强度和降低延伸率的重要元素，合理的成分设计有利于控制炼钢生产节奏和成本；另一方面C含量过高，会造成精轧机负荷偏重，轧机震动，出现轧制板形不稳定问题，同时C含量过低，容易出现热屈服强度偏低，卷取头部咬钢时，出现宽度拉窄的情况，如图7所示。
Si的含量为0.015％-0.065％，主要考虑适量的Si元素和其他元素可生成硅酸盐铁(Fe2SiO4)，可减小磷酸盐铁FePO4与表层氧化铁皮的晶粒错配度，抑制铁皮在感应高温区域的爆皮现象，进而减少中间坯在感应出口夹送辊和除鳞入口夹送辊处出现铁皮压入的情况，如图1和图2所示；
Mn的含量为0.1％-0.3％，锰主要起到固溶强化的作用，可以强化铁素体，在增加材料强度的同时，不会降低塑形。但过高可使得晶粒粗化，减弱钢的抗腐蚀能力，降低焊接性能。
所述连铸工序中，连铸铸坯的厚度为90-110mm，连铸拉速控制在4.8-5.5m/min范围；其中之所以控制连铸拉速在4.8-5.5m/min，在无头薄板坯连铸连轧产线中，连铸与轧钢直接刚性连接，所以较高的铸机拉速，能为轧线提高合适的速度和温度，是生产稳定性的基础；但过高的拉速也会导致增大轧制速度而增加轧制力，对生产稳定性造成负面影响。
所述粗轧工序中，粗轧出口温度为950-1050℃；中间坯厚度为7-20mm，粗轧出口板凸度为1％*H；其中“*”为乘号的意思，“H”为粗轧工序完成后的成品的中间坯厚度。将中间坯厚度设定为7-20mm的原因主要是因为较薄的中间坯，能减小精轧轧制负荷。但过小的中间坯厚度，会增加粗轧的负荷，有电流超限的风险，同时过小的中间坯厚度，出现事故时，其中间坯速度会超出转鼓剪紧急剪切的最大速度。另外最大设置为20mm，主要考虑中间坯在感应加热炉模块的通过性，避免出现剐蹭耐材的现象。
所述加热和除鳞工序中，感应加热出口温度设定为1080-1180℃，其中设置有10个加热模块，所述加热模块升温幅度平均为15-20℃，除鳞压力设置为330-350bar，其中除鳞压力可以优先选择为340bar；在加热和除鳞工序中的平均每个模块升温幅度为20-25℃，也是为了避免个别模块升温幅度过大，出现漏磁打火的情况，局部区域融化，造成氧化铁皮压入，如图1和图2所示。
所述精轧工序中，精轧出口温度设置为850℃以上；F1入口防剥落水水量设定为20-40％；将F1入口防剥落水水量设定为20-40％的目的是主要为减少F1入口防剥落水，可以让带钢与空气接触面积增大，带钢的氧化程度增加，铁皮厚度和起到的润滑效果就会相应地增加，可以有效减轻F1轧机的震动；F1轧机的震动会导致带钢的表面震痕明显，而影响带钢的生产质量，如图2所示，减轻F1轧机的震动能够使得带钢表面无震痕，如图3所示。另外低水量的设定，可以减小带钢的温降，提高轧制温度，减小轧制力。
所述层冷工序中，采用阶梯冷却的方法，距离带钢头部20米的目标温度设定为545℃-575℃，距离带钢头部20米的目标温度可以优先设定为560℃，主要为提高头部强度，避免出现头部因屈服强度低而出现横折纹；带钢中间和尾部的目标温度设定为585℃-615℃，带钢中间和尾部的目标温度可以优先设定为600℃，主要为保证低碳软钢的综合机械性能，其中包括较低的屈强比和较高的塑形；
所述卷取工序中，带钢头部穿带前在卷取区域投用压带风机，可以使薄规格头部紧贴辊道运行，减少薄规格头部穿带时出现翘起和起套的情况。
请参阅图1至图7所示，本发明一实施例中，所述连铸工序中，连铸铸坯的断面温差在70℃以内，R1入口温度控制在980-1080℃，R3出口温度在950-1050℃范围。其中R1、R3分别为粗轧第1机架和第3机架，第3机架为粗轧区域的末机架；铸坯断面温差控制在70℃以内，一方面是为了减小轧辊的不均匀磨损，保证轧制断面良好。如图1所示，另一方面是为减小轧辊的横向热应力差，避免轧辊氧化膜脱落；R1入口温度控制在980-1080℃、R3出口温度在950-1050℃的目的是为降低R1入口铸坯表层温度，即扩大表层与芯部的温差，使变形集中在芯部，减小粗轧阶段的压入。另外在保证低R1入口温度的前提下，控制R3在较高温度，是为提高中间坯的氧化铁皮生成温度，促进氧化铁皮层的生成和增厚，扩大生长应力，以便于除鳞。
请参阅图1至图7所示，本发明一实施例中，所述精轧工序中，精轧负荷分配F2稍大于F1，F3-F5呈递减趋势，精轧工序后的成品凸度控制在1％*h。其中“h”为精轧工序完成后的成品的中间坯厚度；F1、F2、F3-F5，分别为精轧区域的第一架轧机、第二架轧机和第三至第五架轧机，其中F5为精轧末机架轧机。粗轧中间坯和精轧成品凸度均设定为1％*中间坯厚度，主要是为实现粗、精轧各机架等比例凸度轧制，保证各机架的横向延伸一致，提高轧制的稳定性。
4.请参阅图1至图7所示，本发明一实施例中，所述粗轧工序中，转鼓剪入口侧导辊的压力大小设置为≥20KN以上，可以有效保证中间坯和精轧中心线的稳定。
请参阅图1至图7所示，本发明一实施例中，所述加热和除鳞工序中，感应加热入口和出口的侧导辊压力大小设置为≥20KN以上，可以有效保证中间坯和精轧中心线的稳定。
请参阅图1至图7所示，本发明一实施例中，所述精轧工序中，F1前侧导辊的压力大小设置为≥20KN以上，这样可以有效保证中间坯和精轧中心线的稳定，精轧中心线的稳定的稳定情况，如图5所示，图5是精轧中心线的稳定的情况，其中，DS代表传动侧，OS代表操作侧，右上方数字代表精轧出口带钢实际中心线与轧机中心线的偏差，正数代表带钢中心线偏轧机传动侧，负数代表带钢中心线偏轧机的操作侧。
请参阅图1至图7所示，本发明一实施例中，所述卷取工序中，机前辊道、夹送辊、卷筒、助卷辊超前率分别设定为5％、9％、11％、13％。这可使带钢头部在卷取区域整个穿带过程产生持续的张力，同样起到减少薄规格头部穿带出现翘起和起套的现象。
实施例1
在实施例中薄板坯连铸连轧流程生产0.8mm SPHC的工艺流程为废钢→电炉→LF精炼→连铸→粗轧→感应加热和除鳞→精轧→卷取→打捆、喷号、称重→成品。
本实施例废钢等原材料依次进行电炉冶炼、LF精炼，钢水成分控制为：C：0.05％、Si：0.05％、Mn：0.15％、S：0.002％S、P：0.015％，以及气体成分N：41ppm；余量为Fe和杂质。
1.经LF精炼的钢水所经过连铸连轧产线的连铸、粗轧、感应加热和除鳞、精轧、卷取、缓冷工艺生产0.8mm轧程计划的热轧带钢；
2.连铸拉速5.3m/min，铸坯厚度105mm，铸坯断面温差70℃；
3.将铸坯经三道次粗轧进行轧制，中间坯厚度10rm，粗轧出口温度1050℃；
4.将粗轧中间坯产品经感应加热IH炉加热，IH出口温度控制在1180℃；
5.将经感应加热中间坯经5道次精轧轧制成0.8rm厚度热轧带钢，精轧出口温度控制在860℃；
6.转鼓剪入口、感应加热入口和出口、F1前四对侧导辊，全部投用压力控制，压力大小设置为25KN；
7.将钢带经层流段冷却，带钢头部温度560℃，中间和尾部温度600℃，然后进入卷取机卷取为钢卷；
8.打捆、称重、喷号后入库。
生产的0.8mm轧制中心线稳定，无轧机震动，成品表面光洁，无氧化铁皮压入，头部无拉窄情况，如图1、图3、图5所示。
实施例2
在实施例中薄板坯连铸连轧流程生产0.8mm SPHC的工艺流程为废钢→电炉→LF精炼→连铸→粗轧→感应加热和除鳞→精轧→卷取→打捆、喷号、称重→成品。
本实施例废钢等原材料依次进行电炉冶炼、LF精炼，钢水成分控制为：C：0.01％、Si：0.015％、Mn：0.30％、S：0.002％S、P：0.015％，以及气体成分N：50ppm，余量为Fe和杂质。
1.经LF精炼的钢水所经过连铸连轧产线的连铸、粗轧、感应加热和除鳞、精轧、卷取、缓冷工艺生产0.8mm轧程计划的热轧带钢；
2.连铸拉速5.2m/min，铸坯厚度105mm，铸坯断面温差65℃；
3.将铸坯经三道次粗轧进行轧制，中间坯厚度10mm，粗轧出口温度1050℃；
4.将粗轧中间坯产品经感应加热IH炉加热，IH出口温度控制在1180℃；
5.将经感应加热中间坯经5道次精轧轧制成0.8mm厚度热轧带钢，精轧出口温度控制在860℃；
6.转鼓剪入口、感应加热入口和出口、F1前四对侧导辊，全部投用压力控制，压力大小设置为25KN；
7.将钢带经层流段冷却，带钢头部温度565℃，中间和尾部温度600℃，然后进入卷取机卷取为钢卷；
8.打捆、称重、喷号后入库。
生产的0.8mm轧制中心线稳定，无轧机震动，成品表面光洁，无氧化铁皮压入，头部无拉窄情况如图1、图3、图5所示。
对比实施例1
在实施例中薄板坯连铸连轧流程生产0.8mm SPHC的工艺流程为废钢→电炉→LF精炼→连铸→粗轧→感应加热和除鳞→精轧→卷取→打捆、喷号、称重→成品。
本实施例废钢等原材料依次进行电炉冶炼、LF精炼，钢水成分控制为：C：0.07％、Si：0.008％、Mn：0.30％、S：0.002％S、P：0.015％，以及气体成分N：50ppm。余量为Fe和杂质。其中C含量超出本发明上限，Si含量低于本发明下限。
1.经LF精炼的钢水所经过连铸连轧产线的连铸、粗轧、感应加热和除鳞、精轧、卷取、缓冷工艺生产0.8轧程计划的热轧带钢；
2.连铸拉速5.2m/min，铸坯厚度105mm，铸坯断面温差65℃；
3.将铸坯经三道次粗轧进行轧制，中间坯厚度10mm，粗轧出口温度1050℃；
4.将粗轧中间坯产品经感应加热IH炉加热，IH出口温度控制在1180℃；
5.将经感应加热中间坯经5道次精轧轧制成0.8mm厚度热轧带钢，精轧出口温度控制在860℃；
6.转鼓剪入口、感应加热入口和出口、F1前四对侧导辊，全部投用压力控制，压力大小设置为25KN；
7.将钢带经层流段冷却，带钢头部温度565℃，中间和尾部温度600℃，然后进入卷取机卷取为钢卷；
8.打捆、称重、喷号后入库。
生产过程中的0.8mm厚度轧机震动严重，轧机出口中心线不稳定，成品表面存在氧化铁皮压入，如图2、图4、图6所示，图6为轧机出口中心线不稳定的示意图，其中DS代表传动侧，OS代表操作侧，右上方数字代表精轧出口带钢实际中心线与轧机中心线的偏差，正数代表带钢中心线偏轧机传动侧，负数代表带钢中心线偏轧机的操作侧。
对比实施例2
在实施例中薄板坯连铸连轧流程生产0.8mm SPHC的工艺流程为废钢→电炉→LF精炼→连铸→粗轧→感应加热和除鳞→精轧→卷取→打捆、喷号、称重→成品。
本实施例废钢等原材料依次进行电炉冶炼、LF精炼，钢水成分控制为：C：0.04％、Si：0.010％、Mn：0.30％、S：0.002％S、P：0.015％，以及气体成分N：50ppm。余量为Fe和杂质。
1.经LF精炼的钢水所经过连铸连轧产线的连铸、粗轧、感应加热和除鳞、精轧、卷取、缓冷工艺生产0.8mm轧程计划的热轧带钢；
2.连铸拉速4.5m/min，铸坯厚度105mm，铸坯断面温差65℃，其中拉速低于本发明的下限；
3.将铸坯经三道次粗轧进行轧制，中间坯厚度10rm，粗轧出口温度1050℃；
4.将粗轧中间坯产品经感应加热IH炉加热，IH出口温度控制在1180℃；
5.将经感应加热中间坯经5道次精轧轧制成0.8mm厚度热轧带钢，精轧出口温度810℃；
6.转鼓剪入口、感应加热入口和出口、F1前四对侧导辊，全部投用压力控制，压力大小设置为25KN；
7.将钢带经层流段冷却，带钢头部温度565℃，中间和尾部温度600℃，然后进入卷取机卷取为钢卷；
8.打捆、称重、喷号后入库。
生产过程中的0.8mm厚度轧机震动严重，表面震痕，轧机出口中心线极不稳定，轧制不稳定，可直接导致废钢；如图2、图4、图6所示。
对比实施例3
在实施例中薄板坯连铸连轧流程生产0.8mm SPHC的工艺流程为废钢→电炉→LF精炼→连铸→粗轧→感应加热和除鳞→精轧→卷取→打捆、喷号、称重→成品。
本实施例废钢等原材料依次进行电炉冶炼、LF精炼，钢水成分控制为：C：0.008％、Si：0.02％、Mn：0.30％、S：0.002％S、P：0.015％，以及气体成分N：50ppm，余量为Fe和杂质。其中C含量小于本发明下限。
1.经LF精炼的钢水所经过连铸连轧产线的连铸、粗轧、感应加热和除鳞、精轧、卷取、缓冷工艺生产0.8mm轧程计划的热轧带钢；
2.连铸拉速5.2m/min，铸坯厚度105mm，铸坯断面温差65℃；
3.将铸坯经三道次粗轧进行轧制，中间坯厚度10mm，粗轧出口温度1050℃；
4.将粗轧中间坯产品经感应加热IH炉加热，IH出口温度控制在1180℃；
5.将经感应加热中间坯经5道次精轧轧制成0.8mm厚度热轧带钢，精轧出口温度控制在860℃；
6.转鼓剪入口、感应加热入口和出口、F1前四对侧导辊，全部投用压力控制，压力大小设置为25KN；
7.将钢带经层流段冷却，带钢头部温度565℃，中间和尾部温度600℃，然后进入卷取机卷取为钢卷；
8.打捆、称重、喷号后入库。
生产的0.8mm轧制头部拉窄明显，宽度尺寸存在问题如图7所示。
本发明具有以下工作原理：本发明中通过炼钢→连铸→粗轧→感应加热→除鳞→精轧→层冷→飞剪→卷取的工艺流程，在该工艺中按质量百分比进行控制刚水中成分含量合理的成分设计有利于控制炼钢生产节奏和成本，控制连铸拉速在4.8-5.5m/min能为轧线提高合适的速度和温度进行稳定生产，将铸坯断面温差控制在70℃以内减小轧辊的不均匀磨损，保证轧制断面良好，同时也能减小轧辊的横向热应力差，避免轧辊氧化膜脱落，F1入口防剥落水水量设定为20-40％，可以有效减轻F1轧机的震动一起，以及凸度和出口温度、感应加热和精轧温度、侧导辊压力等等在上述内容有进行明确的说明其他相关的工艺参数设置，能够使得解决了0.8mm规格生产，轧制中心线不稳定、轧机振动和氧化铁皮压入、头部拉窄等薄规格生产和质量共性问题，实现高表面质量0.8mm的批量稳定轧制。
本发明中的工艺流程中所使用的设备为现有技术，本领域中的技术人员已经能够清楚了解，在此不进行详细说明。
以上所述仅为本发明的较佳实施例，不能理解为对本申请的限制，凡依本发明申请专利范围所做的均等变化与修饰，皆应属本发明的涵盖范围。
Claims (7)
1.一种基于全无头薄板坯连铸连轧生产厚0.8mm热轧带钢的方法，其特征在于：先进行炼钢工序，采用合格的钢水，转运至全无头薄板坯连铸连轧生产线，其中在连铸连轧生产线上的工艺采用以下工序：连铸→粗轧→感应加热和除鳞→精轧→层冷→飞剪→卷取；
所述炼钢工序是在精炼炉提供成分合格的钢水，其中成分包括：0.01％-0.06％的C、0.015％-0.065％的Si、0.10％-0.30％的Mn、≤0.003％的S、≤0.020％的P，其余为Fe；
所述连铸工序中，连铸铸坯的厚度为90-110mm，连铸拉速控制在4.8-5.5m/min范围；
所述粗轧工序中，粗轧出口温度为950-1050℃；中间坯厚度为7-20mm，粗轧出口板凸度为1％*H；
所述感应加热和除鳞中，感应加热出口温度设定为1080-1180℃，其中设置有10个加热模块，所述加热模块升温幅度平均为15-20℃，除鳞压力设置为330-350bar；
所述精轧工序中，精轧出口温度设置为850℃以上，F1入口防剥落水水量设定为20-40％；
所述层冷工序中，采用阶梯冷却的方法，距离带钢头部20米的目标温度设定为545℃-575℃，带钢中间和尾部的目标温度设定为585℃-615℃；
所述卷取工序中，带钢头部穿带前在卷取区域投用压带风机。
2.根据权利要求1所述的一种基于全无头薄板坯连铸连轧生产厚0.8mm热轧带钢的方法，其特征在于：所述连铸工序中，连铸铸坯的断面温差在70℃以内，R1入口温度控制在980-1080℃，R3出口温度在950-1050℃范围。
3.根据权利要求1所述的一种基于全无头薄板坯连铸连轧生产厚0.8mm热轧带钢的方法，其特征在于：所述精轧工序中，精轧负荷分配F2稍大于F1，F3-F5呈递减趋势，精轧工序后的成品凸度控制在1％*h。
4.根据权利要求1所述的一种基于全无头薄板坯连铸连轧生产厚0.8mm热轧带钢的方法，其特征在于：所述粗轧工序中，转鼓剪入口侧导辊的压力大小设置为≥20KN以上。
5.根据权利要求1所述的一种基于全无头薄板坯连铸连轧生产厚0.8mm热轧带钢的方法，其特征在于：所述加热和除鳞工序中，感应加热入口和出口的侧导辊压力大小设置为≥20KN以上。
6.根据权利要求1所述的一种基于全无头薄板坯连铸连轧生产厚0.8mm热轧带钢的方法，其特征在于：所述精轧工序中，F1前四对侧导辊的压力大小设置为≥20KN以上。
7.根据权利要求1所述的一种基于全无头薄板坯连铸连轧生产厚0.8mm热轧带钢的方法，其特征在于：所述卷取工序中，机前辊道、夹送辊、卷筒、助卷辊超前率分别设定为5％、9％、11％、13％。
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