CN115369271B - 一种高延伸率1235电缆铝箔及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种高延伸率1235电缆铝箔制造方法。首先按照Fe/Si为3.5～4.0的比例进行化学成分配置，然后将合金成分依次进行熔铸、均匀化热处理、热轧、第一次冷轧、中间退火和第二次冷轧，再经清洗分切成小卷后进行快速成品退火而制得。所述第一次冷轧总压下率85±2％，第二次冷轧总压下率80～85％；本发明一方面通过控制加工率和退火工艺达到了材料各向异性较小的目的；另一方面利用退火前的清洗代替成品退火时的低温除油工艺，利用先分切成小卷再采用电炉预加热方式，规避了常规铝箔普通退火低温除油段加热速度慢对再结晶的影响，极大地细化了晶粒，减小了材料的各向异性。该方法制得的电缆箔延伸率可达25.0％以上，达到了市场对高端电缆箔的高延伸需求。

Description

一种高延伸率1235电缆铝箔及其制造方法

技术领域

本发明属于铝合金加工技术领域，具体涉及一种高延伸率1235电缆铝箔及其制造方法。

背景技术

电缆带主要是指对电缆屏蔽与防潮用的电缆铝箔，简称电缆铝箔，铝加工行业俗称电缆带。目前，国内生产的电缆带主要由1060、1145、1235和8011铝合金制成。

电缆铝箔是现将铝箔覆上一层塑膜后再经分切后使用。覆塑膜后要分切成若干小条，最窄的为12mm宽，使用时要带张力进行缠绕，材料延伸率低极易断带。一条电缆通常有2000～3000米长，在高速运转的机器上缠绕发生意外断带是非常危险的，并且会造成很大经济损失。因此，该行业对高端的电缆带的首要要求就是高延伸率及相对高的抗拉强度。

力学性能上按照通讯电缆行业标准，电缆箔的力学性能是：0.10mm、0.15mm、0.20mm 厚的电缆箔强度不小于54MPa，伸长率不小于15％。但是事实上大多数客户都要求电缆箔的抗拉强度Rm在70MPa或者是80MPa以上；伸长率的要求是：0.20mm厚的22.0％以上；0.15mm厚的18.0％以上。

目前市场上普通1235电缆带用铝箔的厚度在0.15～0.20mm；其抗拉强度多在85～95MPa 之间，延伸率多在20.0～22.0％之间。该规格的电缆用铝箔标准YS/T430-2000《电缆用铝箔》中对其延伸率的要求是≥20.0％。近年来高端电缆带客户为了提高其后期成材率，后期覆塑膜防止其在覆塑膜时特别是往电缆上缠绕时出现断裂，特要求材料延伸率在普通1235 电缆箔的基础上再提高5.0％，即要求0.15～0.20mm的电缆带箔延伸率A50mm％至少在25.0％以上。

完全退火状态的0态铝合金电缆带，其一般都是在最终轧制到成品厚度之后再进行再结晶退火，常规的退火工艺是“低温除油+高温调性能”两个阶段。例如专利号CN20130014073.1一种8011-O态电缆带的生产工艺的专利，其成品退火工艺就是先进行了200℃下4-8h的除油工艺，然后再进行高温段的调整性能。该专利实际退火工艺：退火时须先在200℃的退火温度下退火4～8h，再在400℃的退火温度下退火15～40h；事实上该工艺下的低温除油工艺会明显降低变形铝合金经冷轧后所储存的冷轧储能，使金属所需的激活能降低，降低再结晶的驱动力，从而影响到再结晶，再结晶激活能的降低使形核率降低，从而弱化了晶粒细化的目的。从延伸率指标上来看，并没有充分发挥再结晶退火提高延伸率的能力。

诚然，在电缆箔生产过程中一般都需要在铝箔坯料轧制到一定厚度时，对铝卷进行一次或一次以上的中间退火处理，然后继续轧制成品厚度后在经过适当的成品退火，以达到客户要求的铝箔成品性能；也就是说在轧制过程中进行一次或两次中间退火是铝加工的常规操作。但是，是否进行中间退火及中间退火的工艺都要视具体的合金及具体的要求而定，而且中间退火工艺不当，将无法保证铝箔成品质量，尤其是铝箔力学性能中的延伸率指标，甚至会因延伸率不达标而导致批量报废。因此，如何根据铝箔成品的性能要求，合理地制定中间退火工艺，对生产高延伸率电缆箔具有重要意义。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术的不足而提供一种高延伸率1235电缆铝箔及其制造方法。

本发明的技术方案如下：

一种高延伸率1235电缆铝箔，所述1235电缆铝箔包括以下重量百分比含量组分原料： Si＝0.10％-0.15％，Fe＝0.42％-0.48％，Cu≤0.01％，Mn≤0.01％，Mg≤0.01％，Cr≤0.01％，Zn≤ 0.01％，Ti≤0.01％，其他不可避免的单个元素≤0.01％，余量为Al；Fe与Si的添加比例为 Fe/Si＝3.5-4.0。

一种高延伸率1235电缆铝箔制造方法，包括以下制备过程：

S1、配料，按以下重量百分比含量组分配制原料备用：Si＝0.10％-0.15％，Fe＝0.42％-0. 48％，Cu≤0.01％，Mn≤0.01％，Mg≤0.01％，Cr≤0.01％，Zn≤0.01％，Ti≤0.01％，其他不可避免的单个元素≤0.01％，余量为Al；Fe与Si的添加比例为Fe/Si＝3.5-4.0；

S2、熔炼、铸造，将步骤S1中的原料置于熔炼炉中进行熔炼，再将熔体导入精炼炉中进行精炼后，再经过除气除渣后铸造成600-650mm厚的铝合金铸锭；

S3、均匀化热处理，将步骤S2得到的铝合金铸锭经过锯切、铣面后置入保温炉中均匀化热处理，首先炉气温度设置为600℃，金属温度达到570℃时炉气温度设置为580℃保温12小时；

S4、热轧，将经过均匀化热处理后的铝合金铸锭在540℃的炉气温度下保温2-4h后进行多道次热轧得到6.5-7.5mm厚的热轧坯料；

S5、冷轧，将S4中得到的热轧坯料按85±2％的加工率冷轧至1.0-1.2mm的冷轧卷材；

S6、中间退火，将步骤S5得到的冷轧卷材置入退火炉中，将退火炉气温度保持在500-530℃下保温8h，待金属温度达到375℃后，退火炉气温度设置为380℃，并继续保温 4-6h；经过中间退火后的冷轧卷材的制耳率在2.5％以下。

S7、箔轧，将经过中间退火的冷轧卷材按80％-85％的加工率冷轧至0.15-0.20mm后的铝箔卷材；

S8、清洗分切，将步骤S7得到的铝箔卷材清洗后，定尺分切成小铝箔卷；

S9、成品退火，开启电退火炉进行预加热，待电退火炉温达到450℃后，快速打开炉门，按装炉量10-15吨将小铝箔卷送入电退火炉内后快速关闭炉门，在当前450℃温度下保温4.5h后，将炉温设置到380℃，继续保温2h后停止退火炉加热，待炉气温度降至 200-250℃后打开炉门取出小铝箔卷；在成品退火处理时不进行除油工艺处理；小铝箔卷出炉后进行空冷；

S10、待步骤S9得到的成品铝箔卷冷却至室温后包装即可。

进一步，所述步骤S4中，热轧终温为330-350℃。

进一步，所述步骤S8中，小铝箔卷的宽度为300-500mm。

进一步，在将小铝箔卷送入退火炉内前，将电退火炉的炉门紧锁，开启低速风扇，炉气温度设置为450℃，当实际炉温升至300℃时开启高速风机，继续加热至450℃。

进一步，在将小铝箔卷送入电退火炉时，暂停电退火炉的加热，并且关闭高速风机。

进一步，将小铝箔卷送入电退火炉内关闭炉门后，开启低速风机，待最后一道保温完毕后，停止低速风机。

进一步，经过所述步骤S9快速退火后的铝箔延伸率在25.0％-27.0％之间。

与现有技术相比，本发明的有益效果如下：

1、本发明在配料时，将Si的含量控制在0.1-0.15％，从而避免Si含量过高，而产生粗大金属间化合物；通过控制Fe与Si的添加比例为Fe/Si＝3.5-4.0，从而有效提高铝铝箔的强度的同时提高其塑性；

2、本发明通过均匀化热处理的过程，有效的将铸锭的第二相化合物控制在1-5um以内，以充分均匀化第二相化合物，使得第二相化合物充分弥散和均匀分布；

3、本发明中的冷轧卷材经过中间退火处理后，一方面会发生回复和再结晶现象，另一方面将析出Si和Fe的化合物，坯料中的化合物也会长大；并且本发明中的1.0-1.2mm厚的冷轧卷材制耳率在2.5％以下，从而使得最终冷轧变形后的轧制结构和退火结构基本平衡，以达到各向同性较好的效果；

4、本发明在成品退火前增加了对铝箔的清洗分切工艺，通过对铝箔进行清洗，从而避免成品退火后的铝箔表面形成油斑；分切后铝箔卷宽度变窄，有利于加热时的加热速度提高；

5、本发明在进行成品退火工艺时，为了实现快速加热，免去了传统的低温除油工艺，以细化晶粒和冷轧料在低温除油保温时由于低温回复而消耗一部分冷轧储能从而降低再结晶时形核率的发生；并且本发明采用快速加热的工艺，由于回复过程来不及进行或进行的不充分，从而不会使冷变形储能大幅度降低，进而有利于晶粒的细化、降低铝箔退火后的各向异性；

6、本发明在进行成品退火时，采用成品快速退火工艺，以提高小铝箔卷的延伸率；并且采用电退火炉进行成品退火，其原因在于采用四周电炉丝的方式进行加热，电炉可以采用空炉预加热方式，在加热到某一温度后打开炉门进行装料的几分钟内，温降非常小，有利于提高物料的加热速度；并且采用电退火炉进行成品退火，能够保证其前期加热速度可达70℃/h。

附图说明

图1为1235-O态小卷铝箔在电退火炉中的退火温度曲线；

图2为1235-O态小卷铝箔在燃起退火炉中的退火温度曲线。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。

一种高延伸率1235电缆铝箔，所述1235电缆铝箔包括以下重量百分比含量组分原料： Si＝0.10％-0.15％，Fe＝0.42％-0.48％，Cu≤0.01％，Mn≤0.01％，Mg≤0.01％，Cr≤0.01％，Zn≤ 0.01％，Ti≤0.01％，其他不可避免的单个元素≤0.01％，余量为Al；Fe与Si的添加比例为 Fe/Si＝3.5-4.0。

一种高延伸率1235电缆铝箔制造方法，包括以下制备过程：

S1、配料，按以下重量百分比含量组分配制原料备用：Si＝0.10％-0.15％，Fe＝0.42％-0. 48％，Cu≤0.01％，Mn≤0.01％，Mg≤0.01％，Cr≤0.01％，Zn≤0.01％，Ti≤0.01％，其他不可避免的单个元素≤0.01％，余量为Al；Fe与Si的添加比例为Fe/Si＝3.5-4.0；

S2、熔炼、铸造，将步骤S1中的原料置于熔炼炉中进行熔炼，再将熔体导入精炼炉中进行精炼后，再经过除气除渣后铸造成600-650mm厚的铝合金铸锭；

S3、均匀化热处理，将步骤S2得到的铝合金铸锭经过锯切、铣面后置入保温炉中均匀化热处理，首先炉气温度设置为600℃，金属温度达到570℃时炉气温度设置为580℃保温12小时；

S4、热轧，将经过均匀化热处理后的铝合金铸锭在540℃的炉气温度下保温2-4h后进行多道次热轧得到6.5-7.5mm厚的热轧坯料；热轧终温为330-350℃；

S5、冷轧，将S4中得到的热轧坯料按85±2％的加工率冷轧至1.0-1.2mm的冷轧卷材；

S6、中间退火，将步骤S5得到的冷轧卷材置入退火炉中，将退火炉气温度保持在500-530℃下保温8h，待金属温度达到375℃后，退火炉气温度设置为380℃，并继续保温 4-6h；经过中间退火后的冷轧卷材的制耳率在2.5％以下。

S7、箔轧，将经过中间退火的冷轧卷材按80％-85％的加工率冷轧至0.15-0.20mm后的铝箔卷材；

S8、清洗分切，将步骤S7得到的铝箔卷材清洗后，定尺分切成小铝箔卷，小铝箔卷的宽度为300-500mm；

S9、成品退火，开启电退火炉进行预加热，将电退火炉的炉门紧锁，开启低速风扇，炉气温度设置为450℃，当实际炉温升至300℃时开启高速风机，继续加热至450℃，待电退火炉温达到450℃后，暂停电退火炉的加热，并且关闭高速风机，快速打开炉门，按装炉量10-15吨将小铝箔卷送入电退火炉内后快速关闭炉门，开启低速风机，在当前450℃温度下保温4.5h后，将炉温设置到380℃，继续保温2h后停止退火炉加热，待最后一道保温完毕后，停止低速风机，待炉气温度降至200-250℃后打开炉门取出小铝箔卷；在成品退火处理时不进行除油工艺处理；小铝箔卷出炉后进行空冷；得到的铝箔的延伸率在 25.0％-27.0％之间；

S10、待步骤S9得到的成品铝箔卷冷却至室温后包装即可。

本发明中，在进行步骤S9时，在将小铝箔卷送入电退火炉之前，将分切好小铝箔卷用钢管穿起来放置到料架上，可放多层，卷与卷之间不能挤压，将装有料卷的料架放在退火炉进料架上。

实施例1

一种高延伸率1235电缆铝箔制造方法，包括以下制备过程：

S1、配料，按以下重量百分比含量组分配制原料备用：Si＝0.10％-0.15％，Fe＝0.42％-0. 48％，Cu≤0.01％，Mn≤0.01％，Mg≤0.01％，Cr≤0.01％，Zn≤0.01％，Ti≤0.01％，其他不可避免的单个元素≤0.01％，余量为Al；Fe与Si的添加比例为Fe/Si＝3.5-4.0；

S2、熔炼、铸造，将步骤S1中的原料置于熔炼炉中进行熔炼，再将熔体导入精炼炉中进行精炼后，再经过除气除渣后铸造成600-650mm厚的铝合金铸锭；

S3、均匀化热处理，将步骤S2得到的铝合金铸锭经过锯切、铣面后置入保温炉中均匀化热处理，首先炉气温度设置为600℃，金属温度达到570℃时炉气温度设置为580℃保温12小时；

S4、热轧，将经过均匀化热处理后的铝合金铸锭在540℃的炉气温度下保温2-4h后进行多道次热轧得到6.7mm厚的热轧坯料；热轧终温为330-350℃；

S5、冷轧，将S4中得到的热轧坯料按85％的加工率冷轧至1.0mm的冷轧卷材；

S6、中间退火，将步骤S5得到的冷轧卷材置入退火炉中，将退火炉气温度保持在500-530℃下保温8h，待金属温度达到375℃后，退火炉气温度设置为380℃，并继续保温 4-6h；经过中间退火后的冷轧卷材的制耳率在2.5％以下。

S7、箔轧，将经过中间退火的冷轧卷材按80％的加工率冷轧至0.20mm后的铝箔卷材；

S8、清洗分切，将步骤S7得到的铝箔卷材清洗后，定尺分切成小铝箔卷，小铝箔卷的宽度为300-500mm；

S9、成品退火，开启电退火炉进行预加热，将电退火炉的炉门紧锁，开启低速风扇，炉气温度设置为450℃，当实际炉温升至300℃时开启高速风机，继续加热至450℃，待电退火炉温达到450℃后，暂停电退火炉的加热，并且关闭高速风机，快速打开炉门，按装炉量10-15吨将小铝箔卷送入电退火炉内后快速关闭炉门，开启低速风机，在当前450℃温度下保温4.5h后，将炉温设置到380℃，继续保温2h后停止退火炉加热，待最后一道保温完毕后，停止低速风机，待炉气温度降至200-250℃后打开炉门取出小铝箔卷；在成品退火处理时不进行除油工艺处理；小铝箔卷出炉后进行空冷；得到的铝箔的延伸率在 25.0％-27.0％之间；

S10、待步骤S9得到的成品铝箔卷冷却至室温后包装即可。

实施例2

一种高延伸率1235电缆铝箔制造方法，包括以下制备过程：

S1、配料，按以下重量百分比含量组分配制原料备用：Si＝0.10％-0.15％，Fe＝0.42％-0. 48％，Cu≤0.01％，Mn≤0.01％，Mg≤0.01％，Cr≤0.01％，Zn≤0.01％，Ti≤0.01％，其他不可避免的单个元素≤0.01％，余量为Al；Fe与Si的添加比例为Fe/Si＝3.5-4.0；

S2、熔炼、铸造，将步骤S1中的原料置于熔炼炉中进行熔炼，再将熔体导入精炼炉中进行精炼后，再经过除气除渣后铸造成600-650mm厚的铝合金铸锭；

S3、均匀化热处理，将步骤S2得到的铝合金铸锭经过锯切、铣面后置入保温炉中均匀化热处理，首先炉气温度设置为600℃，金属温度达到570℃时炉气温度设置为580℃保温12小时；

S4、热轧，将经过均匀化热处理后的铝合金铸锭在540℃的炉气温度下保温2-4h后进行多道次热轧得到7.5mm厚的热轧坯料；热轧终温为330-350℃；

S5、冷轧，将S4中得到的热轧坯料按84％的加工率冷轧至1.2mm的冷轧卷材；

S6、中间退火，将步骤S5得到的冷轧卷材置入退火炉中，将退火炉气温度保持在500-530℃下保温8h，待金属温度达到375℃后，退火炉气温度设置为380℃，并继续保温 4-6h；经过中间退火后的冷轧卷材的制耳率在2.5％以下。

S7、箔轧，将经过中间退火的冷轧卷材按85％的加工率冷轧至0.18mm后的铝箔卷材；

S8、清洗分切，将步骤S7得到的铝箔卷材清洗后，定尺分切成小铝箔卷，小铝箔卷的宽度为300-500mm；

S9、成品退火，开启电退火炉进行预加热，将电退火炉的炉门紧锁，开启低速风扇，炉气温度设置为450℃，当实际炉温升至300℃时开启高速风机，继续加热至450℃，待电退火炉温达到450℃后，暂停电退火炉的加热，并且关闭高速风机，快速打开炉门，将10-15 吨的小铝箔卷送入电退火炉内后快速关闭炉门，开启低速风机，在当前450℃温度下保温4.5h后，将炉温设置到380℃，继续保温2h后停止退火炉加热，待最后一道保温完毕后，停止低速风机，待炉气温度降至200-250℃后打开炉门取出小铝箔卷；在成品退火处理时不进行除油工艺处理；小铝箔卷出炉后进行空冷；得到的铝箔的延伸率在25.0％-27.0％之间；

S10、待步骤S9得到的成品铝箔卷冷却至室温后包装即可。

实施例3

一种高延伸率1235电缆铝箔制造方法，包括以下制备过程：

S1、配料，按以下重量百分比含量组分配制原料备用：Si＝0.10％-0.15％，Fe＝0.42％-0. 48％，Cu≤0.01％，Mn≤0.01％，Mg≤0.01％，Cr≤0.01％，Zn≤0.01％，Ti≤0.01％，其他不可避免的单个元素≤0.01％，余量为Al；Fe与Si的添加比例为Fe/Si＝3.5-4.0；

S2、熔炼、铸造，将步骤S1中的原料置于熔炼炉中进行熔炼，再将熔体导入精炼炉中进行精炼后，再经过除气除渣后铸造成600-650mm厚的铝合金铸锭；

S3、均匀化热处理，将步骤S2得到的铝合金铸锭经过锯切、铣面后置入保温炉中均匀化热处理，首先炉气温度设置为600℃，金属温度达到570℃时炉气温度设置为580℃保温12小时；

S4、热轧，将经过均匀化热处理后的铝合金铸锭在540℃的炉气温度下保温2-4h后进行多道次热轧得到6.7mm厚的热轧坯料；热轧终温为330-350℃；

S5、冷轧，将S4中得到的热轧坯料按85％的加工率冷轧至1.0mm的冷轧卷材；

S6、中间退火，将步骤S5得到的冷轧卷材置入退火炉中，将退火炉气温度保持在500-530℃下保温8h，待金属温度达到375℃后，退火炉气温度设置为380℃，并继续保温 4-6h；经过中间退火后的冷轧卷材的制耳率在2.5％以下。

S7、箔轧，将经过中间退火的冷轧卷材按85％的加工率冷轧至0.15mm后的铝箔卷材；

S8、清洗分切，将步骤S7得到的铝箔卷材清洗后，定尺分切成小铝箔卷，小铝箔卷的宽度为300-500mm；

S9、成品退火，开启电退火炉进行预加热，将电退火炉的炉门紧锁，开启低速风扇，炉气温度设置为450℃，当实际炉温升至300℃时开启高速风机，继续加热至450℃，待电退火炉温达到450℃后，暂停电退火炉的加热，并且关闭高速风机，快速打开炉门，按装炉量10-15吨将小铝箔卷送入电退火炉内后快速关闭炉门，开启低速风机，在当前450℃温度下保温4.5h后，将炉温设置到380℃，继续保温2h后停止退火炉加热，待最后一道保温完毕后，停止低速风机，待炉气温度降至200-250℃后打开炉门取出小铝箔卷；在成品退火处理时不进行除油工艺处理；小铝箔卷出炉后进行空冷；得到的铝箔的延伸率在 25.0％-27.0％之间；

S10、待步骤S9得到的成品铝箔卷冷却至室温后包装即可。

对比例1

对比例1为基于实施例1的对比例，对比例1与实施例1的区别在与配料时，Fe/Si-2.0％，Fe＝0.4％，Si＝0.2％，其余工艺过程与实施例1相同。

对比例2

实施例2为基于实施例1的对比例，对比例2与实施例1的的区别在于进行步骤S3时，金属温度控制在450℃，其余工艺过程与实施例1相同。

对比例3

实施例3为基于实施例1的对比例，对比例2与实施例1的的区别在于不进行中间退火的工艺而是直接从热轧坯料轧制到成品厚度，其余工艺过程与实施例1相同。

对比例4

实施例4为基于实施例1的对比例，对比例2与实施例1的的区别在于在进行步骤S5时，热轧坯料按92.5％的加工率冷轧至0.5mm的冷轧卷材；进行步骤S7时，冷轧卷材按 60％的加工率冷轧至0.20mm后的铝箔卷材，其余工艺过程与实施例1相同。

对比例5

实施例5为基于实施例1的对比例，对比例2与实施例1的的区别在于在进行步骤S9时，成品退火选取常规的低温除油+高温调性能工艺，具体为退火时须先在200℃的退火温度下退火4h，再在400℃的退火温度下退火15h，其余工艺过程与实施例1相同。

针对实施例1-3以及对比例1-5制备出的铝箔的性能检测结果如下：

/>

由上表可知，依据本发明提供的方法制备出的1235电缆铝箔的性能明显优于对比例 1-5性能。

尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种高延伸率1235电缆铝箔制造方法，其特征在于，包括以下制备过程：

S1、配料，按以下重量百分比含量组分配制原料备用：Si=0.10%-0.15%,Fe=0.42%-0.48%，Cu≤0.01%，Mn≤0.01%，Mg≤0.01%,Cr≤0.01%，Zn≤0.01%,Ti≤0.01%，其他不可避免的单个元素≤0.01%，余量为Al；Fe与Si的添加比例为Fe/Si=3.5-4.0；

S2、熔炼、铸造，将步骤S1中的原料置于熔炼炉中进行熔炼，再将熔体导入精炼炉中进行精炼后，再经过除气除渣后铸造成600-650mm厚的铝合金铸锭；

S3、均匀化热处理，将步骤S2得到的铝合金铸锭经过锯切、铣面后置入保温炉中均匀化热处理，首先炉气温度设置为600℃，金属温度达到570℃时炉气温度设置为580℃保温12小时；

S4、热轧，将经过均匀化热处理后的铝合金铸锭在540℃的炉气温度下保温2-4h后进行多道次热轧得到6.5-7.5mm厚的热轧坯料；

S5、冷轧，将S4中得到的热轧坯料按85±2%的加工率冷轧至1.0-1.2mm的冷轧卷材；

S6、中间退火，将步骤S5得到的冷轧卷材置入退火炉中，将退火炉气温度保持在500-530℃下保温8h，待金属温度达到375℃后，退火炉气温度设置为380℃，并继续保温4-6h；经过中间退火后的冷轧卷材的制耳率在2.5%以下；

S7、箔轧，将经过中间退火的冷轧卷材按80%-85%的加工率冷轧至0.15-0.20mm后的铝箔卷材；

S8、清洗分切，将步骤S7得到的铝箔卷材清洗后，定尺分切成小铝箔卷；

S9、成品退火，开启电退火炉进行预加热，待电退火炉温达到450℃后，快速打开炉门，按装炉量10-15吨将小铝箔卷送入电退火炉内后快速关闭炉门，在当前450℃温度下保温4.5h后，将炉温设置到380℃，继续保温2h后停止退火炉加热，待炉气温度降至200-250℃后打开炉门取出小铝箔卷；在成品退火处理时不进行除油工艺处理；小铝箔卷出炉后进行空冷；所述小铝箔卷的延伸率在25.0%-27.0%之间；

S10、待步骤S9得到的成品铝箔卷冷却至室温后包装即可。

2.根据权利要求1所述的高延伸率1235电缆铝箔制造方法，其特征在于：所述步骤S4中，热轧终温为330-350℃。

3.根据权利要求1所述的高延伸率1235电缆铝箔制造方法，其特征在于：所述步骤S8中，小铝箔卷的宽度为300-500mm。

4.根据权利要求1所述的高延伸率1235电缆铝箔制造方法，其特征在于：在将小铝箔卷送入退火炉内前，将电退火炉的炉门紧锁，开启低速风扇，炉气温度设置为450℃，当实际炉温升至300℃时开启高速风机，继续加热至450℃。

5.根据权利要求4所述的高延伸率1235电缆铝箔制造方法，其特征在于：在将小铝箔卷送入电退火炉时，暂停电退火炉的加热，并且关闭高速风机。

6.根据权利要求1所述的高延伸率1235电缆铝箔制造方法，其特征在于：将小铝箔卷送入电退火炉内关闭炉门后，开启低速风机，待最后一道保温完毕后，停止低速风机。

Images