CN115345510A - 一种制丝环节工艺质量评价方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种制丝环节工艺质量评价方法，包括以下步骤：(1)建立分析模型；(2)取样前准备；(3)取样；(4)制样；(5)烟丝混合；(6)评吸结果判定；根据不同工序的处理目的和产品特性对处理前后物料的感官质量作出评价，包括处理前后的变化方向和变化程度；(7)综合判定；各工序处理前后的综合判定应结合工序主要工艺质量指标和感官质量变化情况进行综合判定。该制丝环节工艺质量评价方法采用层次分析法对各项指标进行了分析，确定了其权重组成，建立了综合评价方法，为进一步深入细化控制烟丝生产的质量，保障产品的稳定性提供了新的判断依据。

Description

一种制丝环节工艺质量评价方法
技术领域
本发明涉及烟丝工艺质量检测技术领域，尤其是一种制丝环节工艺质量评价方法。
背景技术
工艺质量指标检测是生产制造过程中必不可少的一个重要环节，是为了真实、准确、及时测量出某种状态下的物料的一个或多个特性值，用于指导过程控制，稳定在制品质量。传统的成品烟丝质量评价通常采用整丝率、填充值、水分等指标的考核，评价其质量水平。但是由于烟丝品质控制缺乏后续使用质量反馈，在烟丝实际使用过程中，往往出现批次内烟丝各项指标均符合相关要求或批次间指标无明显差异情况下，在后续卷包过程中的烟支空头、端部落丝等质量缺陷却有较大差异，并对成品卷烟的质量造成一定的影响。
现有评价体系不能够明晰表述烟丝的综合适用性能，一方面增加了卷包过程消耗、影响生产效率，另一方面不利于卷烟产品质量稳定性控制与可持续提升。因此，需要一种制丝环节工艺质量评价方法，真实反映烟丝的使用质量，以指导制丝生产改进，保证烟丝使用质量。
发明内容
本发明的目的在于提供一种制丝环节工艺质量评价方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
为实现上述目的，本申请是通过以下技术方案实现的：
一种制丝环节工艺质量评价方法，包括以下步骤：
(1)建立分析模型；
将问题条理化(此处的问题是指制丝环节所有影响到工艺质量的问题或参数)，在深入分析实际问题的基础上将有关因素按照属性(此处通常至少按产品属性、工艺属性、设备属性等)自上而下层次化，建立一个层次结构分析模型；
(2)取样前准备；
保持各项技术参数条件的稳定确定工序前后取样点P1、P2，准确测定物料通过工序前后的工艺停留时间，即物料依次通过P1点和P2点所用时间，确定取样数量、取样次数、取样间隔；
(3)取样；
确定取样点(此处的取样点不同于步骤(2)中的取样点P1和P2，此处为不同工序的取样点的设置)，在落料处、交叉处、方便接料处工艺停留时间的测定，选用烟叶或与烟叶物理特性相近的材料；
(4)制样；
1)叶片样品水分调节；
2)切丝；
将调节好水分的叶片样品进行切丝，切丝要宽度均匀，无并条烟丝；
3)烟丝样品水分调节
烟丝样品应置于恒温恒湿箱，使烟丝含水率至13％左右，不得强制烘干；
(5)烟丝混合；
a、将水分符合要求的烟丝样品用剪刀进行整理，使烟丝结构长短均匀，方便卷制；
b、将烟丝样品在烟丝盘上呈“弓”形来回布料，要求布均匀；
c、将布好的烟丝分成①、②、③、④共四份，然后将烟丝按上左下右上右下左的顺序，即①→④→③→②顺序取出，按b步骤重新进行布料；
d、重复b、c步骤，然后将①从左到右取出，进行一字型布料，要求布料均匀；当烟丝样品较少时，可直接按一字型进行布料，重复2次，第2、3次布料应按从左到右的原则取烟丝；
e、将按一字型布好的烟丝两头各约1/5处截出不用；
f、从截面开始将烟丝取出用手工打烟器进行卷制；
(6)评吸结果判定；
根据不同工序的处理目的和产品特性对处理前后物料的感官质量作出评价，包括处理前后的变化方向和变化程度；
(7)综合判定；
各工序处理前后的综合判定应结合工序主要工艺质量指标和感官质量变化情况进行综合判定。
进一步的，所述步骤(1)的层次结构分析模型，包括以下三个层次：
第一层次为目标层G：将烟丝的适用性作为目标层；
第二层次为准则层C：将卷烟生产的流程单元作为同层次的不同考察准则，包括制丝、卷包以及成品；
第三层次为指标层A：包含影响烟丝质量的各种因素，包括：烟丝水分、烟丝填充值、烟丝结构、烟丝转化率、烟丝弹性、卷包剔除率、卷包烟末量、卷包残烟量、成品端部落丝量、成品硬度、成品含末率、成品空头率和成品毛头率。
进一步的，步骤(3)取样的方式包括单机取样、分段取样和联机取样三种。
进一步的，步骤(4)制样的叶片样品水分调节中，含水率小于12％的样品应进行加潮处理，加潮后样品含水率应满足切丝要求，控制在16－18％之间；含水率偏高的叶片样品，需晾干到适合切丝的含水率后再进行切丝，不得强制烘干。
进一步的，步骤(6)的变化方向包括变好、不变、变差；处理程度包括过度、适中、不足。
本发明的有益效果为：
1、本发明采用层次分析法对各项指标进行了分析，确定了其权重组成，建立了综合评价方法，为进一步深入细化控制烟丝生产的质量，保障产品的稳定性提供了新的判断依据；
2、本发明结合工序主要工艺质量指标和感官质量变化情况进行综合判定，全面考虑了制丝、卷包以及成品的各项重要质量指标和过程控制参数，分析各因素之间的相互动态联系及其相对贡献大小，在此基础上建立了综合评价指标体系并确定指标权重。真实的反映烟丝的使用质量，消除目前烟丝质量控制方式造成的不能反映烟丝适用性差异的现象，以指导制丝生产改进，保证烟丝使用质量。
附图说明
图1是本发明方法层次结构分析模型图；
图2是本发明方法烟丝混合步骤b操作示意图；
图3是本发明方法烟丝混合步骤c操作示意图；
图4是本发明方法烟丝混合步骤d操作示意图；
图5是本发明方法烟丝混合步骤e操作示意图；
图6是本发明方法评吸结果判定流程图；
图7是本发明方法综合判定流程图。
具体实施例
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
如图1至图7所示，本发明提供一种制丝环节工艺质量评价方法，包括以下步骤：
(1)建立分析模型；
将问题条理化，在深入分析实际问题的基础上将有关因素按照属性自上而下层次化，建立一个层次结构分析模型，包括以下三个层次：
第一层次为目标层G：将烟丝的适用性作为目标层。
第二层次准则层C：将卷烟生产的流程单元作为同层次的不同考察准则，包括制丝、卷包以及成品。
第三层次指标层A：包含影响烟丝质量的各种因素，包括：烟丝水分、烟丝填充值、烟丝结构、烟丝转化率、烟丝弹性、卷包剔除率、卷包烟末量、卷包残烟量、成品端部落丝量、成品硬度、成品含末率、成品空头率和成品毛头率。
(2)取样前准备；
保持各项技术参数条件的稳定确定工序前后取样点P1、P2，准确测定物料通过工序前后的工艺停留时间,即依次通过P1和P2所用时间，确定取样数量、取样次数、取样间隔。
(3)取样；
取样的方式包括单机取样、分段取样和联机取样三种。
确定取样点，在落料处、交叉处、方便接料处工艺停留时间的测定，选用烟叶或与烟叶物理特性(吸湿性)相近的材料。
(4)制样；
1)叶片样品水分调节；
含水率小于12％的样品应进行加潮处理，加潮后样品含水率应满足切丝要求，控制在16－18％之间；含水率偏高的叶片样品，需晾干到适合切丝的含水率后再进行切丝，不得强制烘干。
2)切丝；
将调节好水分的叶片样品进行切丝，切丝要宽度均匀，无并条烟丝。
3)烟丝样品水分调节；
烟丝样品应置于恒温恒湿箱，使烟丝含水率至13％左右，不得强制烘干。
(5)烟丝混合；
a、将水分符合要求的烟丝样品用剪刀进行整理，使烟丝结构长短均匀，方便卷制。
b、将烟丝样品在烟丝盘上呈“弓”形来回布料，要求布均匀，如图2所示。
c、将布好的烟丝分成①、②、③、④共四份，如图3所示，然后将烟丝按上左下右上右下左的顺序，即①→④→③→②顺序取出，按b步骤重新进行布料，取样手势如图3箭头所示方向。
d、重复b、c步骤，然后将①从左到右取出，按图4所示进行一字型布料，要求布料均匀；当烟丝样品较少时，可直接按图3一字型进行布料，重复2次，第2、3次布料应按从左到右的原则取烟丝。
e、将按图5一字型布好的烟丝两头各约1/5处截出不用。
f、从截面开始将烟丝取出用手工打烟器进行卷制。
(6)评吸结果判定；
根据不同工序的处理目的和产品特性对处理前后物料的感官质量作出评价，包括处理前后的变化方向和变化程度。
变化方向包括变好、不变、变差。
处理程度包括过度、适中、不足。
(7)综合判定；
各工序处理前后的综合判定应结合工序主要工艺质量指标和感官质量变化情况进行综合判定。
尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

Claims (5)

1.一种制丝环节工艺质量评价方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)建立分析模型；
将问题条理化，在深入分析实际问题的基础上将有关因素按照属性自上而下层次化，建立一个层次结构分析模型；
(2)取样前准备；
保持各项技术参数条件的稳定确定工序前后取样点P1、P2，准确测定物料通过工序前后的工艺停留时间，确定取样数量、取样次数、取样间隔；
(3)取样；
确定取样点，在落料处、交叉处、方便接料处工艺停留时间的测定，选用烟叶或与烟叶物理特性相近的材料；
(4)制样；
1)叶片样品水分调节；
2)切丝；
将调节好水分的叶片样品进行切丝，切丝要宽度均匀，无并条烟丝；
3)烟丝样品水分调节；
烟丝样品应置于恒温恒湿箱，使烟丝含水率至13％左右，不得强制烘干；
(5)烟丝混合；
a、将水分符合要求的烟丝样品用剪刀进行整理，使烟丝结构长短均匀，方便卷制；
b、将烟丝样品在烟丝盘上呈“弓”形来回布料，要求布均匀；
c、将布好的烟丝分成①、②、③、④共四份，然后将烟丝按上左下右上右下左的顺序，即①→④→③→②顺序取出，按b步骤重新进行布料；
d、重复b、c步骤，然后将①从左到右取出，进行一字型布料，要求布料均匀；当烟丝样品较少时，可直接按一字型进行布料，重复2次，第2、3次布料应按从左到右的原则取烟丝；
e、将按一字型布好的烟丝两头各1/5处截出不用；
f、从截面开始将烟丝取出用手工打烟器进行卷制；
(6)评吸结果判定；
根据不同工序的处理目的和产品特性对处理前后物料的感官质量作出评价，包括处理前后的变化方向和变化程度；
(7)综合判定；
各工序处理前后的综合判定应结合工序主要工艺质量指标和感官质量变化情况进行综合判定。
2.根据权利要求1所述的制丝环节工艺质量评价方法，其特征在于，步骤(1)的层次结构分析模型，包括以下三个层次：
第一层为目标层G：将烟丝的适用性作为目标层；
第二层为准则层C：将卷烟生产的流程单元作为同层次的不同考察准则，包括制丝、卷包以及成品；
第三层为指标层A：包含影响烟丝质量的各种因素，包括：烟丝水分、烟丝填充值、烟丝结构、烟丝转化率、烟丝弹性、卷包剔除率、卷包烟末量、卷包残烟量、成品端部落丝量、成品硬度、成品含末率、成品空头率和成品毛头率。
3.根据权利要求2所述的制丝环节工艺质量评价方法，其特征在于：步骤(3)取样的方式包括单机取样、分段取样和联机取样三种。
4.根据权利要求1所述的制丝环节工艺质量评价方法，其特征在于：步骤(4)制样的叶片样品水分调节中，含水率小于12％的样品应进行加潮处理，加潮后样品含水率应满足切丝要求，控制在16－18％之间；含水率偏高的叶片样品，需晾干到适合切丝的含水率后再进行切丝，不得强制烘干。
5.根据权利要求1所述的制丝环节工艺质量评价方法，其特征在于：步骤(6)的变化方向包括变好、不变、变差；处理程度包括过度、适中、不足。
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* Cited by examiner, † Cited by third party
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