CN115326504A - 用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法及其评价装置 - Google Patents
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Abstract
本发明提供一种用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法及其评价装置，评价方法具体步骤为：S1、制备试样；S2、进行扩孔试验；S3、对经过扩孔试验的试样进行测量分析；S4、选取至少3个测量点的减缩量，计算单个试样的径向厚度减薄梯度Gθ；S5、重复S3和S4，分别得到不同直径圆孔的试样的拉伸极限应变εh和径向厚度减薄梯度Gθ，并利用拟合公式，得到边缘拉伸极限曲线，从而获得试样的拉伸极限，其包括凹模、凸模、压边和压机压边缸，压边的第一安装端和压机压边缸的固定端固连，第二安装端和凸模的工作端连接，第三安装端和凹模连接。本发明反应了冲压过程中薄钢板不同边缘拉伸状态下的开裂极限应变，准确评估材料在使用过程的边缘拉伸性能。
Description
技术领域
本发明涉及金属塑性加工与模具技术领域，特别涉及一种用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法及其评价装置。
背景技术
随着汽车工业对安全性及使用性要求的不断提升，高强钢在白车身上的应用越来越多，国外如沃尔沃、马自达等白车身的高强钢用量占比已超过80％，国内吉利、长城等自主品牌的白车身高强钢应用占比也逐年攀升，由于高强钢的种类繁多，其成分体系、微观组织及变形方式对边部成形极限有着重要的影响。高强钢一般应用在结构加强件上，而该类零件翻孔、折弯涉及边部变形特征需求较多，边缘开裂问题占到高强钢开裂问题的80％以上。
高强钢在冲压过程中的边缘开裂问题日益凸显，进行金属薄板的边缘成形性系统评价，找到定量的内在关系，从而实现事前预测是非常有必要的。相关研究显示目前应用较为广泛的成形极限曲线(FLD)并不能很好的评价和预测高强钢的边缘开裂问题，尽管各大钢厂及科研院所针对高强钢的边缘开裂提出了不同的解决方案，但仍然存在着各自的技术问题。
国内外针对该问题做了大量的工作，如德国钢铁会联合SSAB及塔塔提出基于锥头扩孔、圆头扩孔及中心孔拉伸，以最小极限为指标，建立扩展的FLD模型，该预测方法安全但精度较低。美国通用公司基于单一扩孔试验建立对数指标模型但适应性差。相关专利中通过数值解析方法或试验的方法得到了边缘拉伸后的变形梯度与极限应变的对应关系，但数值解析方法由于存在模型简化及本构模型较多且不能预测大变形下变形行为的影响，所得结果精度较低，专利202080020881.7中需要测定材料试验中的应变分布的特殊装置。另外，在小锥度圆锥扩孔成型时，由于金属板翘曲，无法捕捉空间多角度视角，难以测定应变而不实用。
发明内容
针对现有技术存在的问题，本发明提供一种用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法及其评价装置，通过采用规定形状和尺寸的顶角θ的扩孔凸模顶入金属薄板试样的冲制圆孔进行扩孔试验，同时采用标记同心圆测量法，定量的得到了变形后试样的边部变形情况，经过对大量试验数据的研究，发现边部拉伸极限与厚度变化梯度相关，基于此提出了基于厚度减缩梯度的薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法，该方法所得的结果相比传统扩孔试验更加全面，测量数据更加准确。
本发明提供了一种用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法，具体实施步骤如下：
S1、制备试样：
S11、将待测试的薄钢板加工为正方形试样，并在正方形试样上加工不同直径的圆孔；
S12、在圆孔带有毛刺一侧的板面上，标记多个与步骤S11加工圆孔的同心圆；
S2、扩孔试验：将正方形试样中标记同心圆的一侧和扩孔凹模接触放置，以一定的扩孔速度对具有不同直径的圆孔的正方形试样进行扩孔试验，当圆孔边缘出现肉眼见到的穿透试样冲孔断面撕裂带的裂纹时，停止扩孔；
S3、对经过扩孔试验的正方形试样进行测量分析：
S31、测量正方形试样中圆孔扩孔后边缘外侧直径的变化量，得到圆孔扩孔后的拉伸极限应变εh；
S32、在经过扩孔后的正方形试样和扩孔凸模接触区域内的水平方向上，分别测量同心圆直径的变化及沿扩孔凸模锥面母线方向上同心圆半径的变化；
S4、在步骤S3中选取至少3个测量点的减缩量T1、T2和Ti，设测量点沿径向距圆孔边缘距离分别为L1、L2和Li，i≥3，计算单个正方形试样的径向厚度减薄梯度Gθ，具体表达式如下：
式中，Li为第i个测量点沿径向距同心圆孔边缘的距离，
为平均距孔边缘距离，
为平均厚度减缩；
S5、重复步骤S3和S4，分别得到不同直径圆孔的正方形试样在扩孔试验下的拉伸极限应变εh和径向厚度减薄梯度Gθ，并利用拟合公式，得到边缘拉伸极限曲线，从而获得正方形试样的拉伸极限，所述拟合公式的具体表达式为：
εh＝a*Gθ k
式中，a和k为材料本身的边缘拉伸极限曲线相关系数。
可优选的是，在步骤S31中，所述拉伸极限应变εh的具体表达式如下：
式中，d1为扩孔后圆孔边缘的外侧直径，d0为扩孔前圆孔的直径。
可优选的是，步骤S32具体包括以下步骤：
S321、测量正方形试样同心圆扩孔后直径的变化量，得到同心圆扩孔后的圆周应变εθ，具体表达式如下：
式中，D0为变形前测量点处同心圆的直径，D1为变形后同一测量点处同心圆的直径；
S322、测量正方形试样同心圆扩孔后半径的变化量，得到同心圆扩孔后的径向应变εr，具体表达式如下：
式中，S0为变形前测量点处沿锥面同心圆半径差，S1为变形后同一测量点处沿锥面同心圆半径差；
S323、在步骤S321和S322的基础上，选取至少三个的测量点，计算正方形试样上同心圆沿着边线垂直方向，即厚度方向，的减缩量Ti，i≥3，具体表达式如下：
Ti＝(-εr-εθ)*100％
式中，εr为同心圆的径向应变，εθ为同心圆的圆周应变，Ti为第i个测量点处的厚度减缩量。
可优选的是，在步骤S12中，需保证同心圆半径差▽R大于等于0.2mm，同心度小于0.05mm。
可优选的是，在步骤S2中，扩孔速度需低于5mm/s。
本发明的另外一方面，提供一种用于前述薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法的评价装置，其包括凹模、凸模、压边和压机压边缸，所述压边的第一安装端和所述压机压边缸的固定端固定连接，所述压边的第二安装端和所述凸模的工作端滑动连接，所述压边的第三安装端和所述凹模的第一安装端接触连接，所述凹模第二安装端的轴线、所述压边第二安装端的轴线和所述凸模的轴线在同一条直线上，所述凸模的工作端为锥形，所述锥形的角度根据试样上不同直径的圆孔确定，所述压边第二安装端的直径和所述凸模的直径相等，所述凹模第二安装端的直径大于所述凸模的直径。
可优选的是，所述凸模的工作端锥形的锥度在45°-75°之间，且凸模的圆柱端直径大于55mm。
本发明与现有技术相比，具有如下优点：
1.本发明基于实际物理实验，相比于依托有限元仿真计算法得到的结果更为真实可靠，同时提出了基于边部厚度减缩梯度的边部拉伸极限曲线进行开裂预测。
2.本发明通过采用常规的如超声测厚仪、游标卡尺及测厚规等即可获得实际零件变形后的边部厚度变化数据进行对标判断，获得有效的边部应变数据，验证模型的准确性。
3.本发明通过采用不同的试验模具，实现了不同变形状态下的边缘拉伸极限断裂评估，是对扩孔试验边缘拉伸成形性评价单一的有效补充。
4.本发明反应了冲压过程中薄钢板不同边缘拉伸状态下的开裂极限应变，从而能够准确的评估材料在实际使用过程中的边缘拉伸性能，反应金属薄板边缘拉伸成形极限不同的本质特征。
5.本发明所得结果基于扩孔后试样圆孔边缘的外侧直径所得，且为裂纹由撕裂带扩展到光亮带时的结果，与传统扩孔率通过测量扩孔后内径且裂纹贯穿整个断面时的结果相比，更能准确的反应薄钢板的真实极限应变。
附图说明
图1为本发明用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法中激光标记同心圆示意图；
图2为本发明用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法中扩孔试验后开裂情况示意图；
图3为本发明用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法中测量扩孔后圆孔边缘的外侧直径示意图；
图4为本发明用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法中测量圆周应变的示意图；
图5为本发明用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法中测量径向应变的第一示意图；
图6为本发明用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法中测量径向应变的第二示意图；
图7为本发明用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法中测量厚度方向减缩梯度位置的示意图；
图8为本发明通过薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法所测得的薄钢板边缘拉伸极限曲线；
图9为本发明实例中基于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法所测得的DP590+Z边缘拉伸极限曲线；
图10为本发明用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价装置的整体结构图；
图11为本发明通过薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法所测得的DP590+Z边部厚度的变化图；
图12为本发明通过薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法中传统的损伤模型FLD预测DP590+Z的结果图；
图13为本发明通过薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法中实际冲压DP590+Z的结果图；
图14为本发明通过薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法的流程图。
主要附图标记：
凹模1，凸模2，压边3，压机压边缸4。
具体实施方式
为详尽本发明之技术内容、所达成目的及功效，以下将结合说明书附图进行详细说明。
如图14所示，用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法是这样实现的：
S1、制备试样。
S2、扩孔试验：将正方形试样中标记同心圆的一侧和扩孔凹模接触放置，将预制好具有不同直径中心孔的正方形试样进行扩孔试验，实现边缘不同梯度减薄变形，以一定的扩孔速度对具有不同直径的圆孔的正方形试样进行扩孔试验，当圆孔边缘出现肉眼见到的穿透试样冲孔断面撕裂带的裂纹时，如图2所示，应立即停止扩孔凸模的运动。
具体而言，在步骤S2的扩孔试验中扩孔速度需低于5mm/s，控制在0.3mm/s-5mm/s之间。
S3、对经过扩孔试验的正方形试样进行测量分析。
S4、在步骤S3中选取至少3个测量点的减缩量T1、T2和Ti，设测量点沿径向距圆孔边缘距离分别为L1、L2和Li，i≥3，一般L1≥0.5mm，Li处于正方形试样与凸模接触区，计算单个正方形试样的径向厚度减薄梯度Gθ，具体表达式如下：
式中，Li为第i个测量点沿径向距同心圆孔边缘的距离，
为平均距孔边缘距离，
为平均厚度减缩。
S5、重复步骤S3和S4，分别得到不同直径圆孔的正方形试样在扩孔试验下的拉伸极限应变εh和径向厚度减薄梯度Gθ，将扩孔试验的结果放入以径向厚度减薄梯度Gθ为横坐标，应变εh为纵坐标的二维坐标系中，得到边缘拉伸极限曲线，并利用拟合公式，如图8所示，从而获得正方形试样的拉伸极限，拟合公式的具体表达式为：
εh＝a*Gθ k
式中，a和k为材料本身的边缘拉伸极限曲线相关系数。
进一步的，步骤S1的制备试样的过程包括，
S11、将待测试的薄钢板加工为正方形试样，并在正方形试样上采用冲切、水刀切割、激光切割或其他加工方式加工不同直径的圆孔，并将正方形试样表面的油污进行清理，保持表面清洁。
S12、在圆孔带有毛刺一侧的板面上，采用激光标记设备标记多个与S11加工圆孔的同心圆。
优选地，在步骤S11中，通过冲切、线切割、水刀切割或激光切割的加工方式均可对正方形试样上的预制孔进行加工，预制孔的直径在3mm到50mm之间，制孔精度偏差应不大于0.1mm，同时预制孔的中心距离试样边部应大于50mm；正方形试样的厚度一般在0.6mm-6mm之间，正方形试样由屈服强度210MPa及以上的强度材料构成。
具体而言，在步骤S12中，需保证同心圆半径差▽R大于等于0.2mm，同心度小于0.05mm，激光功率应在25W-95W之间，如图1所示。
进一步的，步骤S3的对经过扩孔试验的正方形试样进行测量分析的具体实施过程如下：
S31、采用游标卡尺等设备，测量正方形试样中圆孔扩孔后边缘外侧直径的变化量，如图3所示，得到圆孔扩孔后的拉伸极限应变εh，拉伸极限应变εh的具体表达式如下：
式中，d1为扩孔后圆孔边缘的外侧直径，d0为扩孔前圆孔的直径。
S32、在经过扩孔后的正方形试样和扩孔凸模接触区域内的水平方向上，采用游标卡尺或其他常用测量设备分别测量激光标记同心圆直径的变化及沿扩孔凸模锥面母线方向上同心圆半径的变化：
S321、测量正方形试样同心圆扩孔后直径的变化量，如图4所示，得到同心圆扩孔后的圆周应变εθ，具体表达式如下：
式中，D0为变形前测量点处同心圆的直径，D1为变形后同一测量点处同心圆的直径。
S322、测量正方形试样同心圆扩孔后半径的变化量，如图5和图6所示，得到同心圆扩孔后的径向应变εr，具体表达式如下：
式中，S0为变形前测量点处沿锥面同心圆半径差，S1为变形后同一测量点处沿锥面同心圆半径差。
S323、在步骤S321和S322的基础上，选取至少三个的测量点，计算正方形试样上同心圆沿着边线垂直方向，即厚度方向，的减缩量Ti，i≥3，如图7所示，具体表达式如下：
Ti＝(-εr-εθ)*100％
式中，εr为同心圆的径向应变，εθ为同心圆的圆周应变，Ti为第i个测量点处的厚度减缩量。
具体而言，在步骤S3中，减薄率梯度根据线性拟合减薄率数据后的公式斜率所得。
在本发明的一个优选实施例中，用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价装置，如图10所示，包括凹模1、凸模2、压边3和压机压边缸4，压边3的第一安装端和压机压边缸4的固定端固定连接，压边3的第二安装端和凸模2的工作端滑动连接，压边3的第三安装端和凹模1的第一安装端接触连接，凹模1第二安装端的轴线、压边3第二安装端的轴线和凸模2的轴线在同一条直线上，凸模2的工作端为锥形，锥形的锥度根据试样上不同直径的圆孔确定，压边3第二安装端的直径和凸模2的直径相等，凹模1第二安装端的直径大于凸模2的直径。
凸模2的工作端锥形的锥度在45°-75°之间，且凸模2的圆柱端直径大于55mm；凸模2及凹模1的硬度应大于55HRC，粗糙度应小于Ra0.8。
以下结合实施例对本发明一种用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法及其装置做进一步描述：
基于本发明用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法及其装置对某零件实际冲压过程中的开裂情况进行预测，具体实施过程如下：
S1、制备试样。
S11、将某零件加工为1.5mm厚DP590+Z材料，并在1.5mm厚DP590+Z材料上采用冲切、水刀切割或激光切割加工出不同直径的圆孔，并将1.5mm厚DP590+Z材料表面的油污进行清理，保持表面清洁。
S12、在圆孔带有毛刺一侧的板面上，采用激光标记设备标记多个与S11加工圆孔的同心圆。
S2、扩孔试验：将1.5mm厚DP590+Z材料中标记同心圆的一侧和扩孔凹模接触放置，将预制好具有不同直径中心孔的1.5mm厚DP590+Z材料进行扩孔试验，实现边缘不同梯度减薄变形，以1mm/s速度对具有不同直径的圆孔的1.5mm厚DP590+Z材料进行扩孔试验，当圆孔边缘出现肉眼见到的穿透试样冲孔断面撕裂带的裂纹时，如图2所示，应立即停止扩孔凸模的运动。
S3、对经过扩孔试验的1.5mm厚DP590+Z材料进行测量分析。
S31、采用游标卡尺测量1.5mm厚DP590+Z材料中圆孔扩孔后边缘外侧直径的变化量，如图3所示，得到圆孔扩孔后的拉伸极限应变εh，拉伸极限应变εh的具体表达式如下：
式中，d1为扩孔后圆孔边缘的外侧直径，d0为扩孔前圆孔的直径。
S32、在经过扩孔后的1.5mm厚DP590+Z材料和扩孔凸模接触区域内的水平方向上，采用游标卡尺分别测量激光标记同心圆直径的变化及沿扩孔凸模锥面母线方向上同心圆半径的变化：
S321、测量1.5mm厚DP590+Z材料同心圆扩孔后直径的变化量，如图4所示，得到同心圆扩孔后的圆周应变εθ，具体表达式如下：
式中，D0为变形前测量点处同心圆的直径，D1为变形后同一测量点处同心圆的直径。
S322、测量1.5mm厚DP590+Z材料同心圆扩孔后半径的变化量，如图5和图6所示，得到同心圆扩孔后的径向应变εr，具体表达式如下：
式中，S0为变形前测量点处沿锥面同心圆半径差，S1为变形后同一测量点处沿锥面同心圆半径差。
S323、在步骤S321和S322的基础上，选取至少三个的测量点，计算1.5mm厚DP590+Z材料上同心圆沿着边线垂直方向，即厚度方向，的减缩量Ti，i≥3，如图7所示，具体表达式如下：
Ti＝(-εr-εθ)*100％
式中，εr为同心圆的径向应变，εθ为同心圆的圆周应变，Ti为第i个测量点处的厚度减缩量。
S4、在步骤S3中选取至少3个测量点的减缩量T1、T2和Ti，设测量点沿径向距圆孔边缘距离分别为L1、L2和Li，i≥3，一般L1≥0.5mm，Li处于1.5mm厚DP590+Z材料与凸模接触区，计算单个1.5mm厚DP590+Z材料的径向厚度减薄梯度Gθ，具体表达式如下：
式中，Li为第i个测量点沿径向距同心圆孔边缘的距离，
为平均距孔边缘距离，
为平均厚度减缩。
S5、重复步骤S3和S4，分别得到不同直径圆孔的1.5mm厚DP590+Z材料在扩孔试验下的拉伸极限应变εh和径向厚度减薄梯度Gθ，将某零件冲压用1.5mm厚DP590+Z材料在扩孔试验中的结果放入以径向厚度减薄梯度Gθ为横坐标，应变εh为纵坐标的二维坐标系中，得到边缘拉伸极限曲线，并利用拟合公式，如图9所示，从而获得1.5mm厚DP590+Z材料的拉伸极限，拟合公式的具体表达式为：
εh＝0.7807*x0.2193。
根据DP590+Z材料设计结果可知，成形完毕后，其边部厚度情况如图11所示，理论计算与实际测量偏差仅为1.8％，因此该模型计算结果可靠。基于该模型，尽管传统的损伤模型FLD预测结果显示，该处主应变为0.171，具有20％以上的安全裕度，如图12所示，但实际冲压过程中出现了约15％的冲压开裂情况，如图13所示。但通过本方法，基于边部厚度数据，根据公式5可得到该区域的厚度减缩梯度为0.0011，将0.0011带入εh＝0.7807*x0.2193中，可得到该减缩梯度下的边部成形极限为0.1752，与理论仿真该处的主应变0.171相比，安全裕度仅有2.3％，是造成该零件生产过程出现15％开裂的主要原因。综上可知，本方法的预测精度相比传统的FLD更为准确。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。
Claims (7)
1.一种用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法，其特征在于，具体实施步骤如下：
S1、制备试样：
S11、将待测试的薄钢板加工为正方形试样，并在正方形试样上加工不同直径的圆孔；
S12、在圆孔带有毛刺一侧的板面上，标记多个与步骤S11加工圆孔的同心圆；
S2、扩孔试验：将正方形试样中标记同心圆的一侧和扩孔凹模接触放置，以一定的扩孔速度对具有不同直径的圆孔的正方形试样进行扩孔试验，当圆孔边缘出现肉眼见到的穿透试样冲孔断面撕裂带的裂纹时，停止扩孔；
S3、对经过扩孔试验的正方形试样进行测量分析：
S31、测量正方形试样中圆孔扩孔后边缘外侧直径的变化量，得到圆孔扩孔后的拉伸极限应变εh；
S32、在经过扩孔后的正方形试样和扩孔凸模接触区域内的水平方向上，分别测量同心圆直径的变化及沿扩孔凸模锥面母线方向上同心圆半径的变化；
S4、在步骤S3中选取至少3个测量点的减缩量T1、T2和Ti，设测量点沿径向距圆孔边缘距离分别为L1、L2和Li，i≥3，计算单个正方形试样的径向厚度减薄梯度Gθ，具体表达式如下：
式中，Li为第i个测量点沿径向距同心圆孔边缘的距离，
为平均距孔边缘距离，
为平均厚度减缩；
S5、重复步骤S3和S4，分别得到不同直径圆孔的正方形试样在扩孔试验下的拉伸极限应变εh和径向厚度减薄梯度Gθ，并利用拟合公式，得到边缘拉伸极限曲线，从而获得正方形试样的拉伸极限，所述拟合公式的具体表达式为：
εh＝a*Gθ k
式中，a和k为材料本身的边缘拉伸极限曲线相关系数。
2.根据权利要求1所述的用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法，其特征在于，在步骤S31中，所述拉伸极限应变εh的具体表达式如下：
式中，d1为扩孔后圆孔边缘的外侧直径，d0为扩孔前圆孔的直径。
3.根据权利要求1所述的用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法，其特征在于，步骤S32具体包括以下步骤：
S321、测量正方形试样同心圆扩孔后直径的变化量，得到同心圆扩孔后的圆周应变εθ，具体表达式如下：
式中，D0为变形前测量点处同心圆的直径，D1为变形后同一测量点处同心圆的直径；
S322、测量正方形试样同心圆扩孔后半径的变化量，得到同心圆扩孔后的径向应变εr，具体表达式如下：
式中，S0为变形前测量点处沿锥面同心圆半径差，S1为变形后同一测量点处沿锥面同心圆半径差；
S323、在步骤S321和S322的基础上，选取至少三个的测量点，计算正方形试样上同心圆沿着边线垂直方向，即厚度方向，的减缩量Ti，i≥3，具体表达式如下：
Ti＝(-εr-εθ)*100％
式中，εr为同心圆的径向应变，εθ为同心圆的圆周应变，Ti为第i个测量点处的厚度减缩量。
4.根据权利要求1所述的用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法，其特征在于，在步骤S12中，需保证同心圆半径差
大于等于0.2mm，同心度小于0.05mm。
5.根据权利要求1所述的用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法，其特征在于，在步骤S2中，扩孔速度需低于5mm/s。
6.一种根据权利要求1-5之一所述的用于薄钢板边缘拉伸开裂极限的评价方法的评价装置，其特征在于，其包括凹模、凸模、压边和压机压边缸，所述压边的第一安装端和所述压机压边缸的固定端固定连接，所述压边的第二安装端和所述凸模的工作端滑动连接，所述压边的第三安装端和所述凹模的第一安装端接触连接，所述凹模第二安装端的轴线、所述压边第二安装端的轴线和所述凸模的轴线在同一条直线上，所述凸模的工作端为锥形，所述锥形的角度根据试样上不同直径的圆孔确定，所述压边第二安装端的直径和所述凸模的直径相等，所述凹模第二安装端的直径大于所述凸模的直径。
7.根据权利要求6所述的评价装置，其特征在于，所述凸模的工作端锥形的锥度在45°-75°之间，且凸模的圆柱端直径大于55mm。
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