CN115319053B - 一种压铸模具 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种压铸模具，包括动模、定模和滑块，定模上设有一镶块，滑块包括第一组成块和第二组成块，第一组成块的一端向内凹槽形成第一缺口，第二组成块的一端内凹槽形成第二缺口，第一缺口与第二缺口组成供镶块穿过的通孔；还包括弹性件，用以给第一组成块和第二组成块提供预紧力。本发明中，第一组成块和第二组成块作为两个单独存在的部件，并设有弹性件对第一组成块和第二组成块进行预紧，通孔的宽度能够随着弹性件的压缩而增大，进而使通孔的宽度大于镶块的宽度，从而使镶块更容易穿过通孔，滑块也无需滑动至通孔完全对准镶块的位置，降低了滑块的位置精度的要求。

Description

一种压铸模具

技术领域

本发明涉及金属成型设备技术领域，尤其涉及一种压铸模具。

背景技术

压铸模具，一般包括定模、动模和滑块，三者构成大部分的成型面，以对工件进行压铸成型。其中，针对于一些异型工件，需要在定模上设置一镶块，并使镶块的一端穿过滑块，将镶块的端面用作部分成型面。

然而，现有的异型工件的压铸模具中，单个滑块为一体成型，在滑块上开设通孔，使镶块穿过该通孔后用以成型。

这样的设置存在如下缺陷：滑块的滑动是通过油缸进行驱动的，而油缸驱动导致滑块的位置具有较大误差；即便是在动模或定模上设置限位块来对滑块进行限位，也无法在滑块抵住限位块的一瞬间停止油缸的驱动力，进而容易导致限位块受到撞击而移位，影响滑块的位置精度；最终，就会导致镶块无法完全对准滑块上的通孔，在合模时导致滑块和镶块的损坏；并且，在成型过程中，模具的温度变化很大，导致工件成型时对滑块具有较大挤压力度，进而增大了滑块与镶块之间的作用力，导致开模时镶块难以从滑块的通孔中脱离，造成开模困难。

发明内容

针对现有技术的上述不足，本发明所要解决的技术问题在于，提出一种压铸模具，用于解决现有技术中因滑块位置精度低导致镶块无法完全对准滑块上的通孔，造成合模时滑块和镶块损坏，以及开模困难等问题。

本发明解决其技术问题采用的技术方案是一种压铸模具，包括动模、定模和滑块，所述滑块可滑动的伸入或退出所述压铸模具中，所述定模上设有一镶块，所述镶块的一端穿过所述滑块上的通孔以成型工件，所述滑块包括第一组成块和第二组成块，所述第一组成块朝向所述第二组成块的一端具有第一端面，所述第二组成块朝向所述第一组成块的一端具有第二端面，所述第一端面向内凹陷形成第一缺口，所述第二端面向内凹陷形成第二缺口；所述第一端面可与所述第二端面相接或分离，且所述第一缺口与所述第二缺口组成供所述镶块穿过的通孔；

还包括弹性组件，所述弹性组件包括设置在所述滑块上的弹性件，用以给所述第一组成块和所述第二组成块提供预紧力。

进一步地，所述通孔的宽度沿所述镶块的插入方向逐渐减小。

进一步地，所述第一组成块处于所述第二组成块靠近工件的一端；

所述第一端面与所述第二端面均平行于所述镶块的插入方向；

所述第一缺口包括第一底面和多个第一侧面，所述第二缺口包括第二底面和多个第二侧面，所述第一底面与所述镶块的插入方向平行，所述第二底面沿所述镶块的插入方向逐渐向所述第一底面倾斜。

进一步地，所述镶块具有互为相对端的抵接面和引导面，所述抵接面与所述第一底面相贴合，所述引导面与所述第二底面相贴合。

进一步地，所述弹性组件包括一连接杆，所述连接杆的一端穿过所述第二组成块并与所述第一组成块连接，所述弹性件套设在所述连接杆的另一端并与所述第二组成块抵接。

进一步地，所述第二组成块开设有贯穿孔，所述贯穿孔沿背离所述第一组成块方向依次包括有第一连接段、第二连接段和第三连接段，所述第二连接段的半径大于所述第一连接段的半径，以在两者的连接处形成第一台阶面；所述第三连接段的半径大于所述第二连接段的半径，以在两者的连接处形成第二台阶面；

所述连接杆的一端连接一固定环，所述弹性件的一端与所述固定环抵接，另一端与所述第一台阶面抵接；

当所述第一端面与所述第二端面相接时，所述固定环与所述第二台阶面之间具有间隙。

进一步地，当所述第一端面与所述第二端面相接时，所述固定环到所述第二台阶面的距离为0.5mm。

进一步地，所述连接杆与所述第一组成块螺纹连接，且所述连接杆上设有第一限位台阶，所述第一组成块上设有第二限位台阶；

所述第一限位台阶与所述第二限位台阶相抵时，所述第一端面与所述第二端面贴合，且所述固定环到所述第二台阶面的距离为0.5mm。

进一步地，所述第一端面向外凸起形成限位凸块，所述第二端面向内凹陷形成一限位缺口；

所述第一端面与所述第二端面相接时，所述限位凸块伸入所述限位缺口中。

与现有技术相比，本发明至少具有以下有益效果：

第一组成块和第二组成块作为两个单独存在的部件，并设有弹性件对第一组成块和第二组成块进行预紧，当第一端面与第二端面相接时，通孔的宽度最小，此时正好等于镶块的宽度；随着逐渐压缩弹性件，第一端面和第二端面分离，通孔的宽度能够随着弹性件的压缩而增大，进而使通孔的宽度大于镶块的宽度，从而使镶块更容易穿过通孔，滑块也无需滑动至通孔完全对准镶块的位置，降低了滑块的位置精度的要求。同时，由于第一组成块和第二组成块之间通过弹性件预紧，在工件冷却成型后，由于温度降低导致第一组成块产生朝向工件小幅度移动时，弹性件逐渐释放，使得第一组成块能够移动小幅度距离，而第二组成块保持与镶块的抵接，以此避免整个滑块一同移动造成其与镶块的作用力过大而无法开模的现象。

附图说明

图1为实施例中压铸模具的结构示意图；

图2为实施例中工件与镶块的结构示意图；

图3为实施例中滑块与镶块的结构示意图；

图4为实施例中第一组成块和第二组成块的结构示意图；

图5为实施例中第一组成块的结构示意图；

图6为实施例中第二组成块的结构示意图；

图7为实施例中镶块的结构示意图；

图8为实施例中滑块的剖视图；

图9为图8中A处的局部放大图；

图10为图9中B处的局部放大图；

图11为图9中C处的局部放大图。

图中：

100、动模；110、镶块；111、抵接面；112、引导面；200、工件；300、滑块；301、通孔；310、第一组成块；311、第一缺口；312、第一底面；313、第一侧面；314、限位凸块；315、第一端面；316、第二限位台阶；320、第二组成块；321、第二缺口；322、第二底面；323、第二侧面；324、限位缺口；325、第二端面； 330、连接杆；331、第一限位台阶；340、固定环；350、弹性件；360、间隙；370、第一台阶面；380、第二台阶面。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

请参照图1-图7，本发明公开了一种压铸模具，包括动模100、定模（未示出）和滑块300，所述滑块300可滑动的伸入或退出所述压铸模具中，所述定模上设有一镶块110，所述镶块110的一端穿过所述滑块300上的通孔301以成型工件200，所述滑块300包括第一组成块310和第二组成块320，所述第一组成块310朝向所述第二组成块320的一端具有第一端面315，所述第二组成块320朝向所述第一组成块310的一端具有第二端面325，所述第一端面315向内凹陷形成第一缺口311，所述第二端面325向内凹陷形成第二缺口321；所述第一端面315可与所述第二端面325相接或分离，且所述第一缺口311与所述第二缺口321组成供所述镶块110穿过的通孔301；

还包括弹性组件，所述弹性组件包括设置在所述滑块300上的弹性件350，用以给所述第一组成块310和所述第二组成块320提供预紧力。

具体地说，本申请将原本为一体成型的滑块300分为第一组成块310和第二组成块320，并且第一组成块310的第一端面315向内凹陷形成第一缺口311，第二组成块320的第二端面325向内凹陷形成第二缺口321，第一缺口311和第二缺口321围了成供镶块110穿过的通孔301。

第一组成块310和第二组成块320作为两个单独存在的部件，而且设有弹性件350对第一组成块310和第二组成块320进行预紧，当第一端面315与第二端面325相接时，通孔301的宽度最小，此时正好等于镶块110的宽度；随着逐渐压缩弹性件350，第一端面315和第二端面325分离，通孔301的宽度能够随着弹性件350的压缩而增大，进而使通孔301的宽度大于镶块110的宽度，从而使镶块110更容易穿过通孔301，滑块300也无需滑动至通孔301完全对准镶块110的位置，降低了滑块300的位置精度的要求。

同时，由于第一组成块310和第二组成块320之间通过弹性件350预紧，在工件200冷却成型后，由于温度降低导致第一组成块310产生朝向工件200小幅度移动时，弹性件350逐渐释放，使得第一组成块310能够移动小幅度距离，而第二组成块320保持与镶块110的抵接，以此避免整个滑块300一同移动造成其与镶块110的作用力过大而无法开模的现象。

更重要的是，若滑块300为一整体，其热胀冷缩后导致通孔301的尺寸和位置发生变化，进而导致滑块300与镶块110相互挤压，容易造成滑块300通孔301区域开裂，或镶块110被压坏。因此，本申请将滑块300分成第一组成块310和第二组成块320，当滑块300受温度影响产生形变后，弹性件350被释放或压缩以吸收形变产生的作用力，以降低镶块110、第一组成块310和第二组成块320之间的作用力，避免镶块110和滑块300之间作用力过大而受损。

进一步地，请参照图4-图6，所述通孔301的宽度沿所述镶块110的插入方向逐渐减小。

进一步地，请参照图1、图3-图6，所述第一组成块310处于所述第二组成块320靠近工件200的一端；

所述第一端面315与所述第二端面325均平行于所述镶块110的插入方向；

所述第一缺口311包括第一底面312和多个第一侧面313，所述第二缺口321包括第二底面322和多个第二侧面323，所述第一底面312与所述镶块110的插入方向平行，所述第二底面322沿所述镶块110的插入方向逐渐向所述第一底面312倾斜。

进一步地，请参照图7，所述镶块110具有互为相对端的抵接面111和引导面112，所述抵接面111与所述第一底面312相贴合，所述引导面112与所述第二底面322相贴合。

其中，第一端面315和第二端面325均平行于镶块110的插入方向，即为工作状态下的竖直方向，则当工件200成型过程中由于温度变化引起第一组成块310具有水平移动的趋势时，第二组成块320与第一组成块310之间的作用力不会被第一端面315和第二端面325分解为竖直方向上的分力，第一组成块310不会产生竖直方向上移动的趋势，进而保证了第一组成块310的成型面的位置准确。

需要说明的是，抵接面111能够与第一底面312贴合，且引导面112能够与第二底面322贴合，则说明镶块110的下端的宽度小于上端的宽度，通孔301上端的宽度大于下端的宽度。

本申请在实施过程中，可以通过大致控制油缸的行程，使油缸推动滑块300移动更远的距离，让滑块300上的通孔301的实际位置超过完全对准镶块110的位置；那么在合模时，镶块110的下端部逐渐进入通孔301，并随其逐渐进入通孔301，引导面112逐渐与第二底面322相抵并相对滑动，同时挤压第二组成块320向远离第一组成块310方向移动（弹性件350被压缩），进而使引导面112逐渐与第二底面322完全贴合，并完全进入该通孔301，完成合模。

在这个过程中，由于镶块110下端的宽度小于通孔301上端的宽度，且第一组成块310和第二组成块320存在一定的相对移动的空间，使得通孔301无需完全对准镶块110，在大致对准后，因引导面112和第二底面322的引导作用，也能够使镶块110逐步进入通孔301中，进而降低了滑块300的位置精度的要求。

需要提及的是，本申请将第一底面312设为竖直，第二底面322设置为斜面，使得当第一底面312与镶块110的抵接面111相抵时，若第一组成块310与镶块110之间具有横向作用力，该作用力不会被分解为沿竖直方向的分力，进而防止第一组成块310上下移动导致成型面的位置误差。即，第一底面312竖直设置可确保成型面位置精确，第二底面322为斜面可起到引导作用的将镶块110穿入通孔301中。

可以理解的是，本申请也可将第一底面312设置为倾斜，第二底面322设置为竖直。在实际操作过程中，就需要控制油缸行程小于预设行程，让通孔301处于未达到完全对准镶块110的位置，在引导面112和第一底面312的作用下，也能使镶块110滑入通孔301中，进而实现降低滑块300位置精度要求的效果。

进一步地，请参照图8-图9，所述弹性组件包括一连接杆 330，所述连接杆 330的一端穿过所述第二组成块320并与所述第一组成块310连接，所述弹性件350套设在所述连接杆 330的另一端并与所述第二组成块320抵接。

进一步地，请参照图8-图11，所述第二组成块320开设有贯穿孔，所述贯穿孔沿背离所述第一组成块310方向依次包括有第一连接段、第二连接段和第三连接段，所述第二连接段的半径大于所述第一连接段的半径，以在两者的连接处形成第一台阶面370；所述第三连接段的半径大于所述第二连接段的半径，以在两者的连接处形成第二台阶面380；

所述连接杆 330的一端连接一固定环340，所述弹性件350的一端与所述固定环340抵接，另一端与所述第一台阶面370抵接；

当所述第一端面315与所述第二端面325相接时，所述固定环340与所述第二台阶面380之间具有间隙360。

具体地说，当滑块300的位置误差较大时，引导面112能够挤压第二底面322，使第二组成块320向后滑动，若当滑动至与固定环340相抵时还未使通孔301完全对准镶块110，则第二组成块320顶着固定环340继续滑动，固定环340带动连接杆 330，连接杆 330带动第一组成块310也向后滑动，直至通孔301完全对准镶块110，即可使镶块110滑入通孔301中。

进一步地，请参照图10，当所述第一端面315与所述第二端面325相接时，所述固定环340到所述第二台阶面380的距离为0.5mm。

具体地说，第一组成块310和第二组成块320相对滑动的最大距离为0.5mm，该距离足以弥补滑块300的位置误差，普通油缸的控制精度即可满足使用要求。

进一步地，请参照图11，所述连接杆 330与所述第一组成块310螺纹连接，且所述连接杆 330上设有第一限位台阶331，所述第一组成块310上设有第二限位台阶316；

所述第一限位台阶331与所述第二限位台阶316相抵时，所述第一端面315与所述第二端面325贴合，且所述固定环340到所述第二台阶面380的距离为0.5mm。

进一步地，请参照图5和图6，所述第一端面315向外凸起形成限位凸块314，所述第二端面325向内凹陷形成一限位缺口324；

所述第一端面315与所述第二端面325相接时，所述限位凸块314伸入所述限位缺口324中。

设置限位凸块314和限位缺口324，避免第一组成块310和第二组成块320存在竖直方向的滑动，确保第一组成块310上成型面的位置精度。

其中，贯穿孔开设在限位缺口324处，且连接杆 330与限位凸起处的螺纹孔螺纹连接。

需要说明，本发明实施例中所有方向性指示（诸如上、下、左、右、前、后……）仅用于解释在某一特定姿态（如附图所示）下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”、“一”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

另外，本发明各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种压铸模具，包括动模、定模和滑块，所述滑块可滑动的伸入或退出所述压铸模具中，所述定模上设有一镶块，所述镶块的一端穿过所述滑块上的通孔以成型工件，其特征在于，所述滑块包括第一组成块和第二组成块，所述第一组成块朝向所述第二组成块的一端具有第一端面，所述第二组成块朝向所述第一组成块的一端具有第二端面，所述第一端面向内凹陷形成第一缺口，所述第二端面向内凹陷形成第二缺口；所述第一端面可与所述第二端面相接或分离，且所述第一缺口与所述第二缺口组成供所述镶块穿过的通孔；

还包括弹性组件，所述弹性组件包括：设置在所述滑块上的弹性件，用以给所述第一组成块和所述第二组成块提供预紧力；连接杆，所述连接杆的一端穿过所述第二组成块并与所述第一组成块连接，所述弹性件套设在所述连接杆的另一端并与所述第二组成块抵接。

2.根据权利要求1所述的一种压铸模具，其特征在于，所述通孔的宽度沿所述镶块的插入方向逐渐减小。

3.根据权利要求2所述的一种压铸模具，其特征在于，所述第一组成块处于所述第二组成块靠近工件的一端；

所述第一端面与所述第二端面均平行于所述镶块的插入方向；

所述第一缺口包括第一底面和多个第一侧面，所述第二缺口包括第二底面和多个第二侧面，所述第一底面与所述镶块的插入方向平行，所述第二底面沿所述镶块的插入方向逐渐向所述第一底面倾斜。

4.根据权利要求3所述的一种压铸模具，其特征在于，所述镶块具有互为相对端的抵接面和引导面，所述抵接面与所述第一底面相贴合，所述引导面与所述第二底面相贴合。

5.根据权利要求1所述的一种压铸模具，其特征在于，所述第二组成块开设有贯穿孔，所述贯穿孔沿背离所述第一组成块方向依次包括有第一连接段、第二连接段和第三连接段，所述第二连接段的半径大于所述第一连接段的半径，以在两者的连接处形成第一台阶面；所述第三连接段的半径大于所述第二连接段的半径，以在两者的连接处形成第二台阶面；

所述连接杆的一端连接一固定环，所述弹性件的一端与所述固定环抵接，另一端与所述第一台阶面抵接；

当所述第一端面与所述第二端面相接时，所述固定环与所述第二台阶面之间具有间隙。

6.根据权利要求5所述的一种压铸模具，其特征在于，当所述第一端面与所述第二端面相接时，所述固定环到所述第二台阶面的距离为0.5mm。

7.根据权利要求6所述的一种压铸模具，其特征在于，所述连接杆与所述第一组成块螺纹连接，且所述连接杆上设有第一限位台阶，所述第一组成块上设有第二限位台阶；

所述第一限位台阶与所述第二限位台阶相抵时，所述第一端面与所述第二端面贴合，且所述固定环到所述第二台阶面的距离为0.5mm。

8.根据权利要求1所述的一种压铸模具，其特征在于，所述第一端面向外凸起形成限位凸块，所述第二端面向内凹陷形成一限位缺口；

所述第一端面与所述第二端面相接时，所述限位凸块伸入所述限位缺口中。

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