CN115308311A - 一种焊缝自动探伤系统的探伤方法及焊缝自动探伤系统 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种焊缝自动探伤系统的探伤方法，所述焊缝自动探伤系统包括探测单元和待测单元，所述探测单元能够相对于待测单元往复移动，所述探伤方法包括如下步骤：S1、获取待测单元的参数信息；S2、根据待测单元的参数信息，调整探测单元的运动轨迹；S3、根据运动轨迹，选择性地启动探测单元进行探伤程序。通过调整探测单元的运动轨迹线，能够合理规划探伤轨迹，提高了探伤的效率，并且具有较好的一致性。

Description

一种焊缝自动探伤系统的探伤方法及焊缝自动探伤系统

技术领域

本发明属于超声波探伤领域，具体地说，涉及一种焊缝自动探伤系统的探伤方法及焊缝自动探伤系统。

背景技术

随着城市交通状况不断恶劣，发展城市轨道交通运输是必然趋势，在城市轨道车辆中不锈钢车体因制造工艺简单、成本低、使用寿命长等特点成为轨道交通主体车辆，目前激光焊半熔合技术在墙板与墙板、墙板与横梁等的焊接应用越来越广泛，对提高侧墙表面美观度和平整度具有重要意义。

目前激光焊焊缝较为成熟的无损检测方式为超声波检测，即人工手持超声波探头和检测仪对焊缝进行探伤，人工作业稳定性差，效率也较慢，且作业时需全天站立对人体膝关节损伤较大。

有鉴于此特提出本发明。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种焊缝自动探伤系统的探伤方法，根据墙板的参数的不同，调整探测单元的运动轨迹，通过对调整探测单元的运动轨迹线，能够合理规划探伤轨迹，提高了探伤的效率，并且具有较好的一致性。

为解决上述技术问题，本发明采用技术方案的基本构思是：

一种焊缝自动探伤系统的探伤方法，所述焊缝自动探伤系统包括探测单元和待测单元，所述探测单元能够相对于待测单元往复移动，所述探伤方法包括如下步骤：

S1、获取待测单元的参数信息；

S2、根据待测单元的参数信息，调整探测单元的运动轨迹；

S3、根据运动轨迹，选择性地启动探测单元进行探伤程序。

进一步的，所述待测单元包括检测区域和非检测区域，在检测区域，所述探测单元沿设定的运动轨迹进行探伤；

在非检测区域一侧的检测区域探伤后沿非检测区域的对角线方向移动至另一侧的检测区域继续探伤。

进一步地，所述检测区域的运动轨迹包括第一运动轨迹和第二运动轨迹，所述第一运动轨迹沿焊缝延伸方向设置；所述第二运动轨迹自一焊缝的端部延伸至另一相邻焊缝的端部。

进一步地，非检测区域的高度设置为非检测区域的一侧的检测区域内相邻两个焊缝之间距离的整数倍；

根据非检测区域的高度值，判断最后一个第一运动轨迹的端部是否靠近非检测区域；

如果是，则沿所述非检测区域的对角线方向移动至另一侧的检测区域继续进行探伤。

进一步地，控制探测单元沿运动轨迹执行探伤程序的控制方法包括：

S31、获取探测单元对待测单元发出的回波信息；

S32、将回波值信息与阈值进行比较；

S33、根据比较结果，判断探测单元是否存在异常。

进一步地，步骤S33的之后还包括：

S331、如果判断结果为是，则标记探测单元的异常位置；

S332、如果判断结果为否，则继续执行探伤过程。

进一步地，步骤S331之前的确认探伤异常的方法还包括：

如果探伤的回波值小于阈值，则对异常位置重复扫描至少三次；

如果扫描结果一致，则确定探伤结果为异常。

进一步地，焊缝自动探伤系统还包括固定单元，所述固定单元与所述待测单元相连接；

在步骤S1之前还包括：开启固定单元，将待测单元固定的步骤；

调节所述待测单元与探伤单元之间的相对位置，用于对所述待测单元进行探伤程序。

进一步地，控制探测单元沿运动轨迹进行探伤之前的控制方法还包括：

将探测单元移动至初始位置，对待测单元控制耦合剂的输出；

其中，耦合剂的位置与探测单元的运动轨迹相适应。

本发明的第二目的是提供一种焊缝自动探伤系统，包括驱动单元，所述驱动单元与所述探测单元电连接，所述探测单元至少设置在所述驱动单元的一端，所述驱动单元驱动所述探测单元沿设定的轨迹线反复移动；

以及控制单元，所述控制单元被配置为用于执行如权利要求1-9中任一所述的焊缝自动探伤系统的探伤方法；

优选地，所述探测单元至少包括超声波探头，所述超声波探头朝向所述待测单元，用于探测墙板的焊缝是否存在缺陷。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果。

1、本发明的根据墙板的参数的不同，调整探测单元的运动轨迹，通过调整探测单元的运动轨迹线，能够合理规划探伤轨迹，提高了探伤的效率，并且具有较好的一致性。

2、本发明在探测过程前沿探伤的运动轨迹涂抹耦合剂，能够避免超声波探伤过程中空气形成的干扰，确保超声波探测的精确度。

3、本发明通过对探伤异常位置进行多次扫描，进一步确定回波信息的准确性，能够准确探测焊缝是否合格。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

附图作为本发明的一部分，用来提供对本发明的进一步的理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，但不构成对本发明的不当限定。显然，下面描述中的附图仅仅是一些实施例，对于本领域普通技术人员来说，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图。在附图中：

图1是本发明的焊缝自动探伤系统的探伤方法的逻辑图；

图2是本发明的焊缝自动探伤系统的结构示意图；

图3是本发明的机器人与超声波探头装配的示意图；

图4是本发明的墙板的超声波探伤轨迹示意图一；

图5是本发明的墙板的超声波探伤轨迹示意图二。

图中：10、墙板；101、焊缝；102、探伤起点；1031、第一运动轨迹；1032、第二运动轨迹；104、探伤终点；105、第三运动轨迹；106、连接线；11、固定架；12、卡兰；20、超声波探头；21、抹布；22、抹布放置盒；23、连接板；24、耦合剂存放罐；30、机器人；301、法兰盘；302、伸缩缸；31、地轨；32、安装座；33、机器人控制柜；40、PLC控制柜；41、显示器。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面描述的实施方式仅仅用于解释本发明的技术原理，并非旨在限制本发明的保护范围。

如图1至图5所示，具体地，本发明提供一种焊缝101自动探伤系统的探伤方法，所述焊缝自动探伤系统包括探测单元和待测单元，所述探测单元能够相对于待测单元往复移动，所述探伤方法包括如下步骤：

S1、获取待测单元的参数信息；

S2、根据待测单元的参数信息，调整探测单元的运动轨迹；

S3、根据运动轨迹，选择性地启动探测单元进行探伤程序。

一般来说，待测单元可以设置为不锈钢墙板10，此时，待测单元设置为板状结构，或者，待测单元可以设置为钢轨，此时，待测单元设置为长条状，待测单元优选为不锈钢墙板10，本发明中待测单元以墙板10为例进行介绍，墙板10通常安装在地铁车厢的侧壁。

一般来说，墙板10的焊缝101通常设置为直线，并且，相邻焊缝101是等间距设置的，例如，墙板10的焊缝101沿墙板10的长度方向或宽度方向延伸设置，这样一来，能够确保墙板10的结构强度，避免局部受力过大而破坏墙板10的结构。

基于此，墙板10的尺寸确定后，将墙板10的相应的参数录入PLC控制系统并进行探伤轨迹的设定，也就是说，探伤轨迹能够与墙板10的参数相匹配，即，墙板10参数发生变化时，探伤轨迹会随之发生变化。一般来说，探伤轨迹一般设置在焊缝101线的下方，例如，探伤轨迹设置在焊缝101线下方的3-5mm，这样能够确保墙板10的焊缝101均能被进行检测，避免焊缝101的部分发生漏检，确保墙板10的质量。

可以理解的是，本发明的墙板10的参数信息还可以包括墙板10上是否设置有非检测区，如果没有非检测区，即墙板10均有焊缝101，则控制超声波探头20持续进行探伤，直到探伤程序结束；

在待测单元上设置有非检测区域时，例如，非检测区为窗口，或者检测区域内在焊缝101周侧存在两条焊缝101时，此时，超声波探头20仅按设定的运动轨迹进行移动，超声波探头20不进行探伤程序，详细地，可以通过控制超声波探头20的开启或关闭的方法进行控制探伤程序的通断，或者，也可以通过增加探测单元与待测单元之间的距离，即控制探头在垂直方向进行伸缩运行，使超声波探头20在非检测区域不进行探伤，避免在非检测区域进行探伤时探伤结果影响探测结果的准确性，确保探伤的精确度。

示例性地，如图5所示，当墙板10上无非检测区设置时，根据墙板10的形状以及焊缝101的位置设定探伤起点102、探伤终点104以及探伤轨迹，详细地，探伤起点102可以位于最上部的焊缝101的左端，或者，探伤起点102也可以位于最下部焊缝101的右端，对应地，探伤终点104可以位于最下部的焊缝101的右端，或者，探伤终点104也可以位于最上部的焊缝101的左端，探伤轨迹的连线设置为能够对墙板10所有的焊缝101进行探测，例如，探伤起点102位于墙板10的左上方，对应地，探伤终点104位于墙板10的右下方，此时，探伤轨迹设置由两组相互平行的线首尾相连，即，探伤轨迹包括第一运动轨迹1031和第二运动轨迹1032，第一运动轨迹1031平行焊缝101设置，第二运动轨迹1032与第一运动轨迹1031垂直设置，也即，第二运动轨迹1032是由第一运动轨迹1031向下完成形成，此时，第一端的端部与第二运动轨迹1032的起点相连，也即，探伤轨迹围成的形状设置为拐点为直角的蛇形状，这样一来，能够确保探伤单元能够覆盖所有的焊缝101，确保探伤的质量，避免墙板10使用中存在安全隐患。

本发明另一些实施例中，如图4所示，墙板10还可以设置有非检测区，一般来说，非检测区可以设置为矩形，或者非检测区也可以设置为其他形状，优选地，设置为矩形，即，非检测区的长度方向与墙板10的长度方向平行设置，非检测区的宽度方向与墙板10的宽度方向平行设置，对应地，非检测区可以设置为墙板10的中部区域，此时，非检测区与墙板10的长边户宽边均设置有距离，或者，非检测区也可以设置在墙板10的端面的一侧，此时，非检测区的一边与墙板10的长边或宽边重合设置，等等，优选地，非检测区设置在墙板10的中部区域的开口，并且，开口设置为矩形状，用于在开口处安装窗口，此时，开口处是不存在焊缝101的。

详细地，在墙板10上设置有开口时，根据墙板10的形状以及焊缝101的位置设定探伤起点102、探伤终点104以及探伤轨迹和第三运动轨迹105，详细地，探伤起点102可以位于最上部的焊缝101的左端，或者，探伤起点102也可以位于最下部焊缝101的右端，对应地，探伤终点104可以位于最下部的焊缝101的右端，或者，探伤终点104也可以位于最上部的焊缝101的左端，探伤轨迹的连线设置为能够对墙板10所有的焊缝101进行探测，例如，探伤起点102位于墙板10的左上方，对应地，探伤终点104位于墙板10的右下方，此时，探伤轨迹设置由两组相互平行的线首尾相连，并且探伤轨迹设置为连续的轨迹，即，探伤轨迹不能绕过非检测区，探伤轨迹可以包括第一运动轨迹1031、第二运动轨迹1032，第一运动轨迹1031平行焊缝101设置，第二运动轨迹1032和与与第一运动轨迹1031的端部相连接，且第二运动轨迹1032与第一运动轨迹1031垂直设置，也即，第二运动轨迹1032由第一运动轨迹1031向下弯折形成，也就是说，第二运动轨迹1032沿竖直方向交错设置，可以沿墙板10的高度方向断续向下延伸，或者第二运动轨迹1032也可以沿非检测区域的边缘向下弯折形成，进一步地，每个第二运动轨迹1032的长度均相等。此时，在非检测区域的周侧区域为检测区域，例如在非检测区域的上部区域，检测区域为连续的区域，焊缝不间断，此时，第一运动轨迹1031的长度略小于墙板10的长度，然后经过第二运动轨迹线，再沿向左方向的第一运动轨迹依次运动，而在非检测区域左侧区域时，第一运动轨迹1031的右端与最上部的第二运动轨迹1032的起点相连，下部的第一运动轨迹1031的右端与第二运动轨迹1032的终点相连，对应地，在非检测区域的右侧位置时，第一运动轨迹1031的左端与第二运动轨迹1032的起点相连，第一运动轨迹1031的右端与第二运动轨迹1032的起点相连，可见，探伤轨迹围成的形状设置为拐点为直角的蛇形状。与此同时，第三运动轨迹105是对非检测区处进行探测，即，第三运动轨迹105的起点设置在非检测区的左下方，第三运动轨迹105的终点设置在非检测区的右上方，例如，第三运动轨迹105的起点设置在与非检测区对应的最底部的第一运动轨迹1031的终点的位置，对应地，第三运动轨迹105的终点设置在与非检测区对应的最顶部的第一运动轨迹1031的起点的位置，这样一来，能够确保探伤单元能够覆盖所有的焊缝101，确保探伤的质量。

示例性地，超声波探头20位于非检测区内时，超声波探头20沿第三运动轨迹105移动，即，此时超声波探头20与墙板10不接触，对应地，超声波探头20不做探测工作，这样一来，可以避免除非检测区对探伤结果的影响，提高探伤结果的准确性。

优选地，非检测区域的高度设置为非检测区域的一侧的检测区域内相邻两个焊缝之间距离的整数倍；根据非检测区域的高度值，判断最后一个第一运动轨迹的端部是否靠近非检测区域；如果是，则沿所述非检测区域的对角线方向移动至另一侧的检测区域继续进行探伤。

需要说明的是，地铁或高铁的车厢的高度是固定的，即，墙板的高度也是固定的，因此，非检测区域的高度通常为定值，优选地，非检测区域的高度与相邻两焊缝的距离的整数倍，可以确保非检测区域的结构强度，便于规划焊缝的布置，与此同时，靠近非检测区域左侧的边缘且为最下部的第二运动轨迹线的下部的端点为穿过非检测区域的起点，即，为第三运动轨迹的起点，第三运动轨迹的终点为沿对角线向上延伸至右侧检测区域的起点，由此，探侧单元就可以穿过非检测区域，并且能够保证检测区域所有的焊缝均能被探伤，确保探伤的效果，可以防止探伤过程中部分焊缝存在质量问题，杜绝安全隐患。

需要说明的是，连接线106的形状与非检测区域的形状相适应，即，连接线106可以设置为两个，且两个连接线106相对设置在非检测区域的长边上，或者，连接线106也可以相对设置在非检测区域的短边上；此时，用户可以选择不同的运动轨迹进行探伤；例如，用户可以先探侧非检测区域的上部，然后依次探测非检测区域的左侧、右侧和下侧，先经过非检测区域左侧对非检测区域的左侧进行探测，然后控制探测单元沿对角线移动至非检测区域的右侧，连接线106从非检测区域的左侧移动到非检测区域的右侧，或者，也可以先探测非检测区域的上部，然后经过非检测区域上部的连接线106，依次探测检测区域的右侧、再经过下部的连接线106探测非检测区域的左侧区域，最后再探测非检测区域的下部区域，等等，这种对非检测区域的探测轨迹的调整和改变并不偏离本发明的原理和范围，均匀限定在本发明的保护范围之内。

还需要说明的是，非检测区域周向的连接线106将检测区域与非检测区域相连接，即，探头的移动轨迹的探伤起点102和探伤终点104一般保持不变，这样一来，探头的轨迹线的设置在确保墙板10的所有焊缝101均能被探测，还减少了探测单元的运行时间，提高探测单元的使用寿命，降低了维修的成本。

优选地，所述待测单元的参数信息至少包括尺寸参数数据、焊缝101位置信息以及形状参数信息。

具体地，待测单元通常设置为墙板10，可以理解的是，墙板10的长度和宽度的尺寸能够确定超声波探头20的轨迹线的长度和相邻轨迹线之间的间距的设置，对应地，通过焊缝101的位置和非检测区的位置可以控制超声波探头20的运功轨迹，一般来说，获取墙板10的参数信息并将相应的信息录入至自动探伤的系统中，确保探测的过程能够沿设定的轨迹运行，提高了探伤的效率，节约了探伤的时间。

优选地，焊缝101自动探伤系统还包括固定单元，所述固定单元与所述待测单元相连接；

在步骤S1之前还包括：开启固定单元，将待测单元固定的步骤；

调节所述待测单元与探伤单元之间的相对位置，用于对所述待测单元进行探伤程序。

需要说明的是，如图2所示，固定单元可以设置为卡兰12，并且卡兰12至少设置两个，例如，卡兰12靠近墙板10的底部设置在左右两侧，或者，卡兰也可以设置为四个，等等；只要能够将墙板10稳定的固定在固定架11上，避免探伤过程中墙板10发生晃动，从而避免探伤过程中产生较大的误差。此外，墙板10与固定架11固定后，墙板10呈倾斜设置，即，墙板10的顶部与探头的距离大于墙板10底部与探测单元之间的距离，并且固定架11对墙板10形成支撑作用。

与此同时，在固定架11的底部还可以设置有导向轮，通过导向轮调节固定架11与墙板10之间的距离，即，通过不断移动墙板10使得墙板10移动到探测单元的探伤起点102时的初始位置，或者，也可以将探测单元与机器臂相连接，通过对机器臂的伸缩运动控制探头与墙板10之间的相对位置，只要能够调节探测单元与墙板10之间的相对位置，保证探测单元能够对墙板10的焊缝101进行探伤即可。

优选地，步骤S2之前还包括：根据待测单元的参数信息，控制探测单元移动至焊缝101位置。

需要说明的是，在待测单元的参数全部录入PLC控制系统内时，根据焊缝101的位置和形状，超声波探头20能够自动定位至探伤起点102，即焊缝101的下方，提高了探伤过程的智能化，确保探伤的效率，从而避免人工调节探头时而产生的误差。

优选地，控制探测单元沿运动轨迹进行探伤之前的控制方法还包括：

将探测单元移动至初始位置，在待测单元上涂抹耦合剂的步骤；

其中，耦合剂的位置与探测单元的运动轨迹相适应。

需要说明的是，耦合剂的释放过程一般是在探伤过程开始之前进行的，即，探头位于探伤起点102时，对墙板10进行耦合剂涂抹，详细地，耦合剂常涂抹在抹布21上，且抹布21与超声波探头20设置在相同的高度，优选地，抹布21与超声波探头20通过连接板23相连接，且连接板23的延伸方向与墙板10的长度方向相一直，即，超声波探头20设置在连接板23的右端，抹布21设置在连接板23的左端，在耦合剂涂抹完成后，超声波探头20对应地进行探伤，进一步地，抹布21设置在抹布放置盒22上，抹布放置盒22的底部与耦合剂存放罐24相连通，与此同时，耦合剂存放罐24通过耦合剂连接管路与控制泵相连接，便于将耦合剂泵出至抹布21上，从而使得抹布21能够与墙板10相接触，这样一来，能够确保接触位置的空气被挤出探伤的范围，确保耦合剂的涂抹均匀，提高耦合剂涂抹的稳定性，避免空气影响探伤的效果，确保探伤单元的探伤精度。

优选地，控制探测单元沿运动轨迹执行探伤程序的控制方法包括：

S31、获取探测单元对待测单元发出的回波信息；

S32、将回波值信息与阈值进行比较；

S33、根据比较结果，判断探测单元是否存在异常。

进一步优选地，步骤S33的之后还包括：

S331、如果判断结果为是，则标记探测单元的异常位置；

S332、如果判断结果为否，则继续执行探伤过程。

进一步优选地，步骤S331之前的确认探伤异常的方法还包括：

如果探伤的回波值小于阈值，则对异常位置重复扫描至少三次；

如果扫描结果一致，则确定探伤结果为异常。

需要说明的是，探伤的阈值一般可以根据实验人员大量的测试后得到的，具体地，探测的超声波回波值小于阈值，说明该点的超声波可能存在异常，之后控制超声波探头20重复对该点的扫描，例如，重复扫描的次数可以为一次，或者，重复扫描的次数也可以为三次，再或者，重复的次数还可以是多次，等等，一般来说，重复的次数越多，能够保证探测的精度，优选地，重复扫描三次，如果三次探测的结果均为超声波回波值小于阈值，则控制探头向上移动，例如，将探头的位置移动至焊缝101的上方3-5mm的位置，在进行一次探测，如果探测的数据不合格，则确定该处的焊缝101存在缺陷，对该处的焊缝101进行标记，准确记录该处焊缝101的位置；如果焊缝101上方的探测的回波大于阈值时，则控制探头沿设定的探伤轨迹进行探测；此外，探测数据可以通过显示面板显示具体的位置，或者，也可以通过报警提醒用户该处存在异常，等待用户的进一步确认，由此可以确保有缺陷的焊缝101能够快速识别并标记，防止程序调用错误，避免焊缝101的质量不合格。

本发明的自动探伤系统的运行的工作原理如下：激光焊焊缝101自动探伤系统运行前使用卡兰12将不锈钢墙板10固定至不锈钢板墙板10固定架11上，可以提高墙板10的稳定性，避免探伤过程中墙板10出现晃动等情况，对探伤结果造成影响。并在PLC控制柜40中的PLC控制系统中预设好带窗墙板10与无窗墙板10的零点及尺寸等数据，将上述的数据录入机器人30控制系统，并且，机器人30控制系统可以设置在工业机器人控制柜33中，根据PLC控制系统中预设的墙板10的尺寸信息设定探伤路径，此外，墙板10的尺寸及规划路径等信息可以显示在显示模块，能够防止程序调用错误。当激光焊焊缝101自动探伤系统开始工作时，首先在通过PLC控制系统选取墙板10类型，系统准备完毕后首先将抹布21移至探伤轨迹起始点，启动耦合剂输出泵将适量耦合剂输送至抹布21上，后控制伸缩缸302伸出将耦合剂擦至不锈钢墙板10上，使超声波探头20与不锈钢墙板10接触探伤时无空气干扰，后超声波探头20沿探伤轨迹线进行探伤操作，在两条焊缝101以及窗口位置时超声波探头20与不锈钢墙板10离开一段距离，沿超声波探头20运动轨迹线(虚线)运动，整个不锈钢墙板10探伤完成在探伤轨迹结束点处结束，探伤过程中超声波回波波形可在显示器41上显示。若探伤过程发现焊缝101异常处，即回波值小于阈值，并控制超声波探头20在焊缝101异常处附近重复扫描三次，若扫描结果一致，将探头移动至激光焊焊缝101上方再进行扫描一次，若不合格则表征此处焊缝101存在缺陷，系统根据预设尺寸进行标记、记录并报警，实现激光焊焊缝101的自动探伤。

本发明的第二方面，提供一种焊缝101自动探伤系统，包括：驱动单元，所述驱动单元与所述探测单元电连接，所述探测单元至少设置在所述驱动单元的一端，所述驱动单元驱动所述探测单元沿设定的轨迹线反复移动；

以及控制单元，所述控制单元被配置为用于执行如上所述的焊缝101自动探伤系统的探伤方法；

优选地，所述探测单元至少包括超声波探头20，所述超声波探头20朝向所述待测单元，用于探测墙板10的焊缝101是否存在缺陷。

需要说明的是，待测单元可以设置为墙板10，墙板10可以设置为矩形状，或者，墙板10也可以为椭圆形状，并且，焊缝101可以等间距设置，或者，焊缝101也可以不等间距设置，与此同时，驱动单元至少包括机器人30和地轨31，并且地轨31的延伸方向与墙板10的长度方向或宽度方向平行设置，并且，机器人30能够在地轨31上可以往复滑动，也就是说，机器人30的底部设置有与地轨31配合滑动的安装座32，即，机器人30固定在安装座32上。

此外，机器人30与超声波探头20的连接端还可以设置有机械臂，机械臂的端部设置有连接板23，超声波探头20设置在连接板23的一端，另一端与抹布放置盒22相连接，装配完成后，超声波探头20与抹布21相对设置在连接板23的两端且靠近其端部，机械臂靠近PLC控制柜40还设置有伸缩缸302，通过PLC控制柜40控制机械臂的伸缩运动，与此同时，机械臂与连接板23处还可以设置有法兰盘301，可以带动连接板23进行旋转，便于对超声波探头20和抹布21的位置进行微调，确保超声波探头20的移动轨迹与焊缝101相适应，并且确保超声波探头20在探伤过程中的稳定性，提高了探伤的精确度，并且提高了探伤的效率。

在另一实施方式中，将机器人30固定在龙门梁上，对应地，机器人控制柜33和PLC控制柜40等均固定在梁上方，此时，可以在龙门的两侧加装轨道，确保龙门梁沿轨道方向往复移动，带动机器人30沿设定轨迹进行探伤。

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本领域的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

Claims (10)

1.一种焊缝自动探伤系统的探伤方法，所述焊缝自动探伤系统包括探测单元和待测单元，所述探测单元能够相对于待测单元往复移动，其特征在于，所述探伤方法包括如下步骤：

S1、获取待测单元的参数信息；

S2、根据待测单元的参数信息，调整探测单元的运动轨迹；

S3、根据运动轨迹，选择性地启动探测单元进行探伤程序。

2.根据权利要求1所述的焊缝自动探伤系统的探伤方法，其特征在于，所述待测单元包括检测区域和非检测区域，在检测区域，所述探测单元沿设定的运动轨迹进行探伤；

在非检测区域的一侧的检测区域探伤后沿所述非检测区域的对角线方向移动至另一侧的检测区域继续进行探伤。

3.根据权利要求2所述的焊缝自动探伤系统的探伤方法，其特征在于，所述检测区域的运动轨迹包括第一运动轨迹和第二运动轨迹，

所述第一运动轨迹沿焊缝延伸方向设置；

所述第二运动轨迹自一焊缝的端部延伸至另一相邻焊缝的端部。

4.根据权利要求3所述的焊缝自动探伤系统的探伤方法，其特征在于，非检测区域的高度设置为非检测区域的一侧的检测区域内相邻两个焊缝之间距离的整数倍；

根据非检测区域的高度值，判断最后一个第一运动轨迹的端部是否靠近非检测区域；

如果是，则沿所述非检测区域的对角线方向移动至另一侧的检测区域继续进行探伤。

5.根据权利要求1所述的焊缝自动探伤系统的探伤方法，其特征在于，控制探测单元沿运动轨迹执行探伤程序的控制方法包括：

S31、获取探测单元对待测单元发出的回波信息；

S32、将回波值信息与阈值进行比较；

S33、根据比较结果，判断探测单元是否存在异常。

6.根据权利要求5所述的焊缝自动探伤系统的探伤方法，其特征在于，步骤S33的之后还包括：

S331、如果判断结果为是，则标记探测单元的异常位置；

S332、如果判断结果为否，则继续执行探伤过程。

7.根据权利要求6所述的焊缝自动探伤系统的探伤方法，其特征在于，

步骤S331之前的确认探伤异常的方法还包括：

如果探伤的回波值小于阈值，则对异常位置重复扫描至少三次；

如果扫描结果一致，则确定探伤结果为异常。

8.根据权利要求1-7任一所述的焊缝自动探伤系统的探伤方法，其特征在于，焊缝自动探伤系统还包括固定单元，所述固定单元与所述待测单元相连接；

在步骤S1之前还包括：开启固定单元，将待测单元固定的步骤；

调节所述待测单元与探伤单元之间的相对位置，用于对所述待测单元进行探伤程序。

9.根据权利要求1-7中任一所述的焊缝自动探伤系统的探伤方法，其特征在于，控制探测单元沿运动轨迹进行探伤之前的控制方法还包括：

将探测单元移动至初始位置，对待测单元控制耦合剂的输出；

其中，耦合剂的位置与探测单元的运动轨迹相适应。

10.一种焊缝自动探伤系统，其特征在于，包括：

驱动单元，所述驱动单元与所述探测单元电连接，所述探测单元至少设置在所述驱动单元的一端，所述驱动单元驱动所述探测单元沿设定的轨迹线反复移动；

以及控制单元，所述控制单元被配置为用于执行如权利要求1-9中任一所述的焊缝自动探伤系统的探伤方法；

优选地，所述探测单元至少包括超声波探头，所述超声波探头朝向所述待测单元，用于探测墙板的焊缝是否存在缺陷。

Images