CN115305335A - 一种提高板坯加热效率的方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种提高板坯加热效率的方法，包括：(1)板坯浇铸完毕切断后，在下线之前，对板坯上下表面进行高压喷水除鳞，除鳞压力为5～7MPa，除鳞辊道速度为0.4m/s，除鳞1次；(2)板坯加热时，第一加热段的炉膛温度为1240～1260℃，第二加热段的炉膛温度为1250～1270℃；(3)加热炉废气残氧量控制在0.4％～0.8％之间。本发明的目的是提供一种提高板坯加热效率的方法，减少板坯加热时间，降低加热能源消耗。

Description

一种提高板坯加热效率的方法
技术领域
本发明涉及一种提高板坯加热效率的方法。
背景技术
板坯在轧制之前，一般先要把板坯放在加热炉中进行加热，加热至1200℃左右时，再出炉进行轧制。板坯入炉时的温度一般在200℃以下，加热至1200℃左右需要消耗大量的热量，生产统计数据表明，轧钢生产过程中，板坯加热消耗的能源占了整个轧钢工序能耗的70％以上。板坯在浇铸过程中，表面温度较高，且高温时间持续较长，板坯表面暴露在空气中，表面会生成较厚的氧化铁皮，且表面还会残留一些保护渣。板坯表面的氧化铁皮和保护渣都是热的不良导体，导热系数小，只有钢的八十分之一左右，严重恶化传热效率，降低板坯的加热效率，使加热时间延长，能源消耗增加。除板坯在浇铸过程中高温产生的氧化铁皮外，板坯在加热过程中，还会产生氧化铁皮，加热过程中产生的氧化铁皮与加热温度、加热时间、废气氧含量等密切相关。加热过程中产生的氧化铁皮同样会降低传热效率，增加板坯加热能源消耗。
公开号CN 104815851 A的专利“一种控制板坯加热的方法”提供了一种硅钢板坯加热方法。该方法能大幅度提高板坯加热的均匀性。但该方法适用于板坯加热温度的均匀性控制，对如何提高板坯加热效率，减少能源消耗没有述及。
公开号CN 102127632 A的专利“一种CSP辊底式均热炉加热工艺”提供了一种CSP辊底式均热炉加热板坯时控制氧化铁皮的方法。该方法能减少CSP辊底式均热炉加热时板坯表面的氧化铁皮生成。但该方法对减少板坯加热时的能源消耗没有涉及。
公开号CN 106238469 A的专利“一种提升板坯长度方向温度均匀性的加热炉控制方法”提供了一种板坯长度方向温度均匀性的加热控制方法。该方法能有效提升板坯长度方向的加热温度均匀性。但该方法对如何提高板坯加热效率，减少加热能源消耗没有涉及。
发明内容
本发明的目的是提供一种提高板坯加热效率的方法，减少板坯加热时间，降低加热能源消耗。
为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：
本发明一种提高板坯加热效率的方法，包括：
(1)板坯浇铸完毕切断后，在下线之前，对板坯上下表面进行高压喷水除鳞，除鳞压力为5～7MPa，除鳞辊道速度为0.4m/s，除鳞1次；
(2)板坯加热时，第一加热段的炉膛温度为1240～1260℃，第二加热段的炉膛温度为1250～1270℃；
(3)加热炉废气残氧量控制在0.4％～0.8％之间。
进一步的，板坯浇铸完毕切断后，在下线之前，对板坯上下表面进行高压喷水除鳞，除鳞压力为5MPa，除鳞辊道速度为0.4m/s，除鳞1次；板坯加热时，第一加热段的炉膛温度为1240℃，第二加热段的炉膛温度为1270℃；加热炉废气残氧量为0.4％；加热时间较实施前减少了15％，能耗较实施前下降14％。
进一步的，板坯浇铸完毕切断后，在下线之前，对板坯上下表面进行高压喷水除鳞，除鳞压力为7MPa，除鳞辊道速度为0.4m/s，除鳞1次；板坯加热时，第一加热段的炉膛温度为1260℃，第二加热段的炉膛温度为1250℃；加热炉废气残氧量为0.8％；加热时间较实施前减少了16％，能耗较实施前下降14.6％。
进一步的，板坯浇铸完毕切断后，在下线之前，对板坯上下表面进行高压喷水除鳞，除鳞压力为5.6MPa，除鳞辊道速度为0.4m/s，除鳞1次；板坯加热时，第一加热段的炉膛温度为1252℃，第二加热段的炉膛温度为1256℃；加热炉废气残氧量为0.62％；加热时间较实施前减少了15.8％，能耗较实施前下降14.3％。
影响板坯加热时传热效率的主要是板坯表面的氧化铁皮，氧化铁皮导热系数小，只有纯铁的八十分之一左右。板坯表面的氧化铁皮一部分是在板坯浇铸过程中产生的，一部分是在加热过程中产生的。板坯浇铸完毕切断后，表面温度较高，表面温度通常在800℃以上，便于氧化铁皮的去除，因此在板坯下线之前，用高压水去除板坯表面在浇铸过程中产生的氧化铁皮，采用较低的除鳞辊道速度是为了增加除鳞时间，提高除鳞效果。板坯加热时第一加热段和第二加热段均采用较高的加热温度，是为了提高传热效率，提高加热速度。控制较低的废气残氧量，是为了减少板坯在加热过程中的表面氧化铁皮生成。
与现有技术相比，本发明的有益技术效果：
本发明实施简单，主要通过对板坯表面在浇铸过程中产生的氧化铁皮去除，和控制加热过程中氧化铁皮产生，尽量减少板坯表面在加热过程中的氧化铁皮量和厚度，提高传热效率，就可以减少加热时间，减少板坯加热的能源消耗，提升加热炉产量，设备投资少，操作简单，容易在生产线上实施。使用该方法，加热时间较实施前减少15％以上，能耗较实施前下降14％以上，效果十分明显。
具体实施方式
一种提高板坯加热效率的方法，包括：
(1)板坯浇铸完毕切断后，在下线之前，对板坯上下表面进行高压喷水除鳞，除鳞压力为5～7MPa，除鳞辊道速度为0.4m/s，除鳞1次；
(2)板坯加热时，第一加热段的炉膛温度为1240～1260℃，第二加热段的炉膛温度为1250～1270℃；
(3)加热炉废气残氧量控制在0.4％～0.8％之间。
以下结合实施例对本发明作进一步描述。
实施例1
板坯浇铸完毕切断后，在下线之前，对板坯上下表面进行高压喷水除鳞，除鳞压力为5MPa，除鳞辊道速度为0.4m/s，除鳞1次。板坯加热时，第一加热段的炉膛温度为1240℃，第二加热段的炉膛温度为1270℃。加热炉废气残氧量为0.4％。加热时间较实施前减少了15％，能耗较实施前下降14％，效果十分明显。
实施例2
板坯浇铸完毕切断后，在下线之前，对板坯上下表面进行高压喷水除鳞，除鳞压力为7MPa，除鳞辊道速度为0.4m/s，除鳞1次。板坯加热时，第一加热段的炉膛温度为1260℃，第二加热段的炉膛温度为1250℃。加热炉废气残氧量为0.8％。加热时间较实施前减少了16％，能耗较实施前下降14.6％，效果十分明显。
实施例3
板坯浇铸完毕切断后，在下线之前，对板坯上下表面进行高压喷水除鳞，除鳞压力为5.6MPa，除鳞辊道速度为0.4m/s，除鳞1次。板坯加热时，第一加热段的炉膛温度为1252℃，第二加热段的炉膛温度为1256℃。加热炉废气残氧量为0.62％。加热时间较实施前减少了15.8％，能耗较实施前下降14.3％，效果十分明显。
以上所述的实施例仅是对本发明的优选方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本发明的技术方案做出的各种变形和改进，均应落入本发明权利要求书确定的保护范围内。

Claims (4)

1.一种提高板坯加热效率的方法，其特征在于：包括：
(1)板坯浇铸完毕切断后，在下线之前，对板坯上下表面进行高压喷水除鳞，除鳞压力为5～7MPa，除鳞辊道速度为0.4m/s，除鳞1次；
(2)板坯加热时，第一加热段的炉膛温度为1240～1260℃，第二加热段的炉膛温度为1250～1270℃；
(3)加热炉废气残氧量控制在0.4％～0.8％之间。
2.根据权利要求1所述的提高板坯加热效率的方法，其特征在于：板坯浇铸完毕切断后，在下线之前，对板坯上下表面进行高压喷水除鳞，除鳞压力为5MPa，除鳞辊道速度为0.4m/s，除鳞1次；板坯加热时，第一加热段的炉膛温度为1240℃，第二加热段的炉膛温度为1270℃；加热炉废气残氧量为0.4％；加热时间较实施前减少了15％，能耗较实施前下降14％。
3.根据权利要求1所述的提高板坯加热效率的方法，其特征在于：板坯浇铸完毕切断后，在下线之前，对板坯上下表面进行高压喷水除鳞，除鳞压力为7MPa，除鳞辊道速度为0.4m/s，除鳞1次；板坯加热时，第一加热段的炉膛温度为1260℃，第二加热段的炉膛温度为1250℃；加热炉废气残氧量为0.8％；加热时间较实施前减少了16％，能耗较实施前下降14.6％。
4.根据权利要求1所述的提高板坯加热效率的方法，其特征在于：板坯浇铸完毕切断后，在下线之前，对板坯上下表面进行高压喷水除鳞，除鳞压力为5.6MPa，除鳞辊道速度为0.4m/s，除鳞1次；板坯加热时，第一加热段的炉膛温度为1252℃，第二加热段的炉膛温度为1256℃；加热炉废气残氧量为0.62％；加热时间较实施前减少了15.8％，能耗较实施前下降14.3％。
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