CN115285234A

CN115285234A - 车厢及车辆

Info

Publication number: CN115285234A
Application number: CN202210962104.5A
Authority: CN
Inventors: 关世伟; 刘天贺; 梁海涛; 章文; 曹愉超
Original assignee: FAW Jiefang Automotive Co Ltd
Current assignee: FAW Jiefang Automotive Co Ltd
Priority date: 2022-08-11
Filing date: 2022-08-11
Publication date: 2022-11-04

Abstract

本发明涉及一种车厢，车厢包括第一底盘纵梁、第二底盘纵梁及多个横梁组件。第一底盘纵梁沿第一方向延伸。第二底盘纵梁沿第二方向与第一底盘纵梁间隔地设置且沿第一方向延伸。多个横梁组件沿第二方向延伸且沿第一方向间隔设置。每一横梁组件的顶部沿第三方向的高度不高于第一底盘纵梁的顶部，且不高于第二底盘纵梁的顶部。每一横梁组件包括第一横梁和第二横梁，每一第一横梁的一端连接于第一底盘纵梁背离第二底盘纵梁的一侧，每一第二横梁的一端连接于第二底盘纵梁背离第一底盘纵梁的一侧。上述车厢将多个横梁组件下置且集成在底盘纵梁上，取消了车厢纵梁，增加了车厢高度，进一步增加了车厢容积，对于快递等货物运输的经济优势较为明显。

Description

车厢及车辆

技术领域

本发明涉及汽车制造技术领域，特别是涉及一种车厢及车辆。

背景技术

随着网络购物的不断发展，快递物流也随之进入发展的快车道，针对快递物流的专用车的需求就越多。相比于其他货物，快递有重量低、密度小、体积大的显著特点。快递运输车以装载轻抛货为主，货箱一立方米的容积大概可容纳2000件快递，若以每件收益4元左右进行计算，当容积每增加一立方米，则收益可增加8000元，所以更大的车厢容积会为快递公司带来更大的经济效益。

由于车厢内长增加势必侵占驾驶室内空间，影响驾驶室舒适性。而车厢内宽及整车高度限于法规的限制，目前基本上已经到极限不能再增加。因此，如何增加车厢的容积以提高快递的装载量，来进一步提高经济效益是目前亟需解决的难题。

发明内容

基于此，有必要针对传统车厢容积小、快递装载量少、经济效益差的问题，提供一种容积大、快递装载量多、经济效益好的车厢及车辆。

本申请的第一个方面，提供一种车厢，包括：

第一底盘纵梁，沿第一方向延伸；

第二底盘纵梁，沿第二方向与所述第一底盘纵梁间隔地设置，且沿所述第一方向延伸；

多个横梁组件，沿第二方向延伸且沿第一方向间隔设置；每一所述横梁组件的顶部沿第三方向的高度不高于所述第一底盘纵梁的顶部，且不高于所述第二底盘纵梁的顶部；每一所述横梁组件包括第一横梁和第二横梁，每一所述第一横梁的一端连接于所述第一底盘纵梁背离所述第二底盘纵梁的一侧，每一所述第二横梁的一端连接于所述第二底盘纵梁背离所述第一底盘纵梁的一侧。

在其中一个实施例中，所述第一横梁与所述第一底盘纵梁可拆卸地连接；和/或

所述第二横梁与所述第二底盘纵梁可拆卸地连接。

在其中一个实施例中，所述第一底盘纵梁背离所述第二底盘纵梁的一侧开设有第一连接孔；

所述第一横梁靠近所述第一底盘纵梁的一端设置有第一连接板，所述第一连接板上开设有与所述第一连接孔相对应的第二连接孔；

所述第一底盘纵梁和所述第一横梁借助于所述第一连接孔及所述第二连接孔可拆卸地连接；和/或

所述第二底盘纵梁背离所述第一底盘纵梁的一侧开设有第三连接孔；

所述第二横梁靠近所述第二底盘纵梁的一端设置有第二连接板，所述第二连接板上开设有与所述第三连接孔相对应的第四连接孔；

所述第二底盘纵梁和所述第二横梁借助于所述第三连接孔及所述第四连接孔可拆卸地连接。

在其中一个实施例中，每一所述横梁组件还包括位于对应的所述第一横梁和所述第二横梁之间的第三横梁；

所述第三横梁沿所述第二方向延伸，且其纵长方向的两对两端分别连接于所述第一底盘纵梁和所述第二底盘纵梁朝向彼此的一侧。

在其中一个实施例中，所述车厢还包括车厢底板，所述第一底盘纵梁和所述第二底盘纵梁的顶部平齐设置，所述车厢底板的底部分别连接于所述第一底盘纵梁的顶部和所述第二底盘纵梁的顶部。

在其中一个实施例中，所述第一底盘纵梁的顶部设有第一承载面，所述第二底盘纵梁的顶部设有与所述第一承载面平齐的第二承载面；

所述第一横梁的顶部设有与所述第一承载面平齐的第三承载面；

所述第二横梁的顶部设有与所述第一承载面平齐的第四承载面；

所述车厢底板的底部分别连接于所述第一承载面、所述第二承载面、所述第三承载面和所述第四承载面。

在其中一个实施例中，所述车厢还包括沿所述第三方向与所述车厢底板相对且间隔设置的车厢顶板，以及设于所述车厢顶板和所述车厢底板之间的多个车厢侧板；

所述车厢底板、所述车厢顶板及多个所述车厢侧板围设出一用于放置货物的容纳空间。

在其中一个实施例中，多个所述车厢侧板包括沿第二方向相对设置的第一侧板和第二侧板，所述第一侧板和所述第二侧板均包括第一瓦楞板和设置在所述第一瓦楞板顶部和底部的固定边框；

所述第一侧板靠近所述车厢底板一侧的所述固定边框连接于所述第一横梁远离所述第一底盘纵梁的一端；

所述第二侧板靠近所述车厢底板一侧的所述固定边框连接于所述第二横梁远离所述第二底盘纵梁的一端。

在其中一个实施例中，多个所述车厢侧板还包括沿第一方向相对设置的第三侧板和第四侧板，所述第三侧板和所述第四侧板均包括第二瓦楞板和围绕于所述第二瓦楞板的外周的第二固定边框；

所述第三侧板的固定边框的底部连接于所述车厢底板；

所述第四侧板的固定边框的底部连接于所述车厢底板。

本申请的第二个方面，提供一种车辆，其特征在于，包括所述的车厢。

上述车厢为了增加车厢的容积以提高快递的装载量，采用增加车厢高度的方式。上述车厢包括第一底盘纵梁、第二底盘纵梁及多个横梁组件，每一横梁组件的顶部的高度不高于第一底盘纵梁的顶部且不高于第二底盘纵梁的顶部。即取消传统车厢的车厢纵梁，将车厢横梁分为多个横梁组件，将多个横梁组件下置且集成在底盘纵梁上，由底盘纵梁和多个横梁组件整体组成车厢的底部承载结构。上述车厢取消了车厢纵梁，并将车厢横梁下置，从而增加车厢高度，进一步增加车厢容积，对于快递等货物运输的经济优势较为明显。上述车厢在取消车厢纵梁的同时，还减少了连接角铁、垫木等传统车厢必须的附件结构，从而有效的降低车厢的自重和成本。

附图说明

图1为本发明的一实施例中的车厢底板骨架结构示意图；

图2为传统车厢底板骨架结构示意图；

图3为本发明的一实施例中的车厢结构示意图；

图4为本发明的一实施例中的第一侧板结构示意图；

图5为本发明的一实施例中的第二侧板结构示意图；

图6为本发明的一实施例中的第三侧板结构示意图；

图7为本发明的一实施例中的第四侧板结构示意图。

图中：100、车厢；110、第一底盘纵梁；111、第一承载面；120、第二底盘纵梁；121、第二承载面；130、横梁组件；131、第一横梁；1311、第一连接板；1312、第三承载面；1313、第三连接板；132、第二横梁；1321、第二连接板；1322、第四承载面；1323、第四连接板；133、第三横梁；140、车厢底板；150、车厢顶板；160、第一侧板；161、第一侧板上框；162、第一侧板瓦楞板；163、第一侧板下框；170、第二侧板；171、第二侧板上框；172、第二侧板前部瓦楞板；173、侧门；174、第二侧板后部瓦楞板；175、第二侧板下框；176、侧门锁栓座；177、侧门铰链座；180、第三侧板；181、第三侧板上框；182、第三侧板下框；183、第三侧板左框；184、第三侧板右框；185、第三侧板瓦楞板；190、第四侧板；191、第四侧板上框；192、第四侧板下；193、第四侧板左框；194、第四侧板右框；195、后门；196、后门锁栓座；197、后门铰链座；F1、第一方向；F2、第二方向；F3、第三方向；10、车厢横梁；20、车厢纵梁；30、底盘纵梁；40、车厢横纵梁连接角铁；50、车厢纵梁连接角铁；60、底盘纵梁连接角铁；70、纵梁垫木。

具体实施方式

为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明。但是本发明能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似改进，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应

做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

需要说明的是，当元件被称为“固定于”或“设置于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“上”、“下”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的，并不表示是唯一的实施方式。

本申请实施例公开的车厢可以但不限用于单排厢式微型车，软蓬厢式、侧开厢式中型车，集装箱式大型车等厢式货车。

以下实施例为了方便说明，以本申请一实施例的一种用于快递运输的厢式车辆的车厢为例进行说明。

为了便于理解，定义第一方向平行于车厢长度方向，第二方向平行于车厢宽度方向，第三方向平行于车厢高度方向。

参阅图1，图1示出了本发明一实施例中的车厢底板骨架结构示意图，本发明一实施例提供了的一种车厢100包括第一底盘纵梁110、第二底盘纵梁120及多个横梁组件。第一底盘纵梁110沿第一方向F1延伸。第二底盘纵梁120沿第二方向F2与第一底盘纵梁110间隔地设置且沿第一方向F1延伸。多个横梁组件130沿第二方向F2延伸且沿第一方向F1间隔设置。每一横梁组件130的顶部沿第三方向F3的高度不高于第一底盘纵梁110的顶部，且不高于第二底盘纵梁120的顶部。每一横梁组件130包括第一横梁131和第二横梁132，每一第一横梁131的一端连接于第一底盘纵梁110背离第二底盘纵梁120的一侧，每一第二横梁132的一端连接于第二底盘纵梁120背离第一底盘纵梁110的一侧。

如图2所示，图2为传统车厢底板骨架结构示意图，传统车厢的整体承载结构包括从上至下依次设置的车厢横梁10、车厢纵梁20及底盘纵梁30，车厢横梁10位于车厢纵梁20上方且通过车厢横纵梁连接角铁40连接成整体，车厢100的整体承载结构位于底盘纵梁30的上方且通过车厢纵梁连接角铁50与底盘纵梁连接角铁60连接成整体。此外，为了防止底盘纵梁30和车厢纵梁20相互摩擦剐蹭漆面，一般在二者之间还需增加纵梁垫木70。通常车厢纵梁20的高度在120mm左右，车厢横梁10的高度在70mm左右，纵梁垫木70的高度在10mm左右。因此，传统车厢的底板骨架在底盘纵梁30之上占用200mm左右的高度空间。

本发明人注意到，快递运输车以装载轻抛货为主，货箱一立方米的容积大概可容纳2000件快递，若以每件收益4元左右进行计算，当容积每增加一立方米，则收益可增加8000元，所以更大的车厢100容积会为快递公司带来更大的经济效益。然而，目前国内12m长-4×2厢式车箱内长为9750mm、宽为2500mm，高为2800mm，容积大多为68m³左右。长度方向如果进一步增加势必侵占驾驶室内空间，影响驾驶室舒适性。宽度方向限于法规2550mm宽度的限制，目前基本上已经到极限。而高度方向具备进一步增加的可能性。

本申请的车厢100为了增加车厢容积以提高快递的装载量，采用增加车厢高度的方式。车厢100包括第一底盘纵梁110、第二底盘纵梁120及多个横梁组件130，每一横梁组件130的顶部的高度不高于第一底盘纵梁110的顶部且不高于第二底盘纵梁120的顶部。即上述车厢100取消了传统车厢100的车厢纵梁20，将车厢横梁10分为多个横梁组件130，将多个横梁组件130下置且集成在第一底盘纵梁110和第二底盘纵梁120上，由第一底盘纵梁110、第二底盘纵梁120及多个横梁组件130组成车厢100的底部承载结构。这种结构不占用底盘纵梁30之上的高度，从而增加200mm左右的车厢100高度，增加4.8m³的车厢容积，对于快递等货物运输的经济优势较为明显。与此同时，上述车厢100还减少了连接角铁、垫木等传统车厢必须的附件结构，从而有效的降低车厢100的自重和成本。

在一些实施例中，如图1所示，第一横梁131与第一底盘纵梁110可拆卸地连接和/或第二横梁132与第二底盘纵梁120可拆卸地连接。

需要说明的是，可拆卸连接包括但不限于螺栓连接、铆接等连接方式。例如，在一个实施例中，可拆卸连接方式为螺栓连接。当然，可以理解的是，在另一些实施例中，第一横梁131与第一底盘纵梁110不可拆卸地连接，和/或第二横梁132与第二底盘纵梁120不可拆卸地连接。例如，不可拆卸地连接方式为焊接。在此，连接方式不做具体限制，可以根据实际需要选用。

在一些实施例中，如图3所示，第一底盘纵梁110的侧面上开设有第一连接孔，第一横梁131靠近第一底盘纵梁110的一端设置有第一连接板1311，第一连接板1311上开设有与第一连接孔相对应的第二连接孔，第一底盘纵梁110和第一横梁131借助于第一连接孔及第二连接孔可拆卸地连接，和/或第二底盘纵梁120的侧面上开设有第三连接孔，第二横梁132靠近第二底盘纵梁120的一端设置有第二连接板1321，第二连接板1321上开设有与第三连接孔相对应的第四连接孔，第二底盘纵梁120和第二横梁132借助于第三连接孔及第四连接孔可拆卸地连接。

在一些实施例中，如图1所示，每一横梁组件130还包括位于对应的第一横梁131和第二横梁132之间的第三横梁133，第三横梁133沿第二方向F2延伸，且其纵长方向的两对两端分别连接于第一底盘纵梁110和第二底盘纵梁120朝向彼此的一侧。

需要说明的是，第一横梁131和第二横梁132起到支撑车厢100的作用，例如，车辆转弯时，车辆重心向车厢100的一侧偏移，则重心所在一侧的横梁受力加大，如果仅靠同侧的底盘纵梁来承受此力，则底盘纵梁容易变形，因此，设置位于第一底盘纵梁110和第二底盘纵梁120之间的第三横梁133，利于增加第一底盘纵梁110和第二底盘纵梁120的整体刚度，以将单侧的受力传导到车厢100的整个底部承载结构上。

在一些实施例中，第三横梁133纵长方向的两对两端分别可拆卸地连接于第一底盘纵梁110和第二底盘纵梁120朝向彼此的一侧上。

在一些实施例中，如图3所示，图3为本申请一实施例中的车厢100结构示意图，车厢100还包括车厢底板140，车厢底板140铺设于第一底盘纵梁110和第二底盘纵梁120的上方，第一底盘纵梁110和第二底盘纵梁120的顶部平齐设置。

需要说明的是，第一底盘纵梁110和第二底盘纵梁120的顶部平齐设置有利于车厢底板140的铺设，在一个实施例中，第一底盘纵梁110和第二底盘纵梁120的横截面为“C”字型，也就是说，第一底盘纵梁110和第二底盘纵梁120的的顶部向朝向彼此的一侧弯折而分别形成承载面，两个承载面平齐设置，车厢底板140铺设于其上。

在一些实施例中，如图1所示，第一底盘纵梁110的顶部设有第一承载面111，第二底盘纵梁120的顶部设有与第一承载面111平齐的第二承载面121，第一横梁131的顶部设有与第一承载面111平齐的第三承载面1312，第二横梁132的顶部设有与第一承载面111平齐的第四承载面1322，车厢底板140的下侧连接于第一承载面111、第二承载面121、第三承载面1312和第四承载面1322。

在一个实施例中，车厢底板140的下侧分别焊接于第一承载面111、第二承载面121、第三承载面1312和第四承载面1322。

在其中一个实施例中，如图3所示，车厢100还包括沿第三方向F3与车厢底板140相对且间隔设置的车厢顶板150，以及设于车厢顶板150和车厢底板140之间的多个车厢侧板。车厢底板140、车厢顶板150及多个车厢侧板围设出一用于放置货物的容纳空间。

在其中一个实施例中，如图4和图5所示，图4为本发明的一实施例中的第一侧板结构示意图，图5为本发明的一实施例中的第二侧板结构示意图，多个车厢100侧板包括沿第二方向F2相对设置的第一侧板160和第二侧板170，第一侧板160和第二侧板170均包括瓦楞板和设置在瓦楞板顶部和底部的固定边框。第一侧板160靠近车厢100底板一侧的固定边框连接于第一横梁131远离第一底盘纵梁110的一端。第二侧板170靠近车厢100底板一侧的固定边框连接于第二横梁132远离第二底盘纵梁120的一端。

需要说明的是，在一个实施例中，如图4所示，第一侧板160包括第一侧板上框161、第一侧板瓦楞板162、第一侧板下框163。第一侧板上框161、第一侧板瓦楞板162、第一侧板下框163通过焊接连接在一起。第一横梁131远离第一底盘纵梁110的一端设置有第三连接板1313，第三连接板1313上来设有螺栓孔，第一侧板下框163上设置有焊接螺母，螺栓穿过焊接螺母和第三连接板1313，以将第一侧板160和第一横梁131连接在一起。

还需要说明的是，在本实施例中，如图5所示，第二侧板170包括第二侧板上框171、第二侧板前部瓦楞板172、侧门173、第二侧板后部瓦楞板174、第二侧板下框175。第二侧板上框171、第二侧板前部瓦楞板172、侧门173、第二侧板后部瓦楞板174、第二侧板下框175通过焊接连接在一起。侧门173通过侧门锁栓座176和侧门铰链座177分别连接到第二侧板上框171、第二侧板前部瓦楞板172、第二侧板后部瓦楞板174、第二侧板下框175。第二横梁132远离第二底盘纵梁120的一端设置有第四连接板1323，第四连接板1323上来设有螺栓孔，第二侧板下框175上设置有焊接螺母，螺栓穿过焊接螺母和第四连接板1323，以将第二侧板170和第二横梁132连接在一起。

在一些实施例中，如图6和图7所示，图6为本发明的一实施例中的第三侧板结构示意图，图7为本发明的一实施例中的第四侧板结构示意图，多个车厢100侧板还包括沿第一方向F1上相对设置的第三侧板180和第四侧板190，第三侧板180和第四侧板190均包括瓦楞板和设置在瓦楞板四周的固定边框；第三侧板180靠近车厢底板140一侧的固定边框连接于车厢底板140；第四侧板190靠近车厢底板140一侧的固定边框连接于车厢底板140。车厢顶板150包括瓦楞板，瓦楞板连接于多个车厢100侧板远离车厢底板140一侧的固定边框。

需要说明的是，在一个实施例中，如图6所示，第三侧板180包括第三侧板上框181、第三侧板下框182、第三侧板左框183、第三侧板右框184和第三侧板瓦楞板185。第三侧板上框181、第三侧板下框182、第三侧板左框183、第三侧板右框184和第三侧板瓦楞板185通过焊接连接在一起。第三侧板180靠近车厢底板140一侧的固定边框连接于车厢底板140。第三侧板左框183、第三侧板右框184分别连接于第一侧板160和第二侧板170。

还需要说明的是，在本实施例中，如图7所示，第四侧板190包括第四侧板上框191、第四侧板下框192、第四侧板左框193、第四侧板右框194和后门195。第四侧板190包括第四侧板上框191、第四侧板下框192、第四侧板左框193、第四侧板右框194和后门195通过焊接连接在一起。后门195通过后门锁栓座196和后门铰链座197分别连接到第四侧板上框191、第四侧板下框192、第四侧板左框193、第四侧板右框194上。第四侧板190靠近车厢底板140一侧的固定边框连接于车厢底板140。第四侧板左框193、第四侧板右框194分别连接于第一侧板160和第二侧板170。

车厢顶板150包括瓦楞板，瓦楞板通过焊接固定在第一侧板上框161、第二侧板上框171、第三侧板上框181及第四侧板上框191上。

本申请还提供一种车辆，包括上述的车厢100。

以上实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims

1.一种车厢，其特征在于，包括：

第一底盘纵梁，沿第一方向延伸；

2.根据权利要求1所述的车厢，其特征在于，所述第一横梁与所述第一底盘纵梁可拆卸地连接；和/或

所述第二横梁与所述第二底盘纵梁可拆卸地连接。

3.根据权利要求1所述的车厢，其特征在于，所述第一底盘纵梁背离所述第二底盘纵梁的一侧开设有第一连接孔；

4.根据权利要求1所述的车厢，其特征在于，每一所述横梁组件还包括位于对应的所述第一横梁和所述第二横梁之间的第三横梁；

5.根据权利要求1所述的车厢，其特征在于，所述车厢还包括车厢底板，所述第一底盘纵梁和所述第二底盘纵梁的顶部平齐设置，所述车厢底板的底部分别连接于所述第一底盘纵梁的顶部和所述第二底盘纵梁的顶部。

6.根据权利要求5所述的车厢，其特征在于，所述第一底盘纵梁的顶部设有第一承载面，所述第二底盘纵梁的顶部设有与所述第一承载面平齐的第二承载面；

7.根据权利要求6所述的车厢，其特征在于，所述车厢还包括沿所述第三方向与所述车厢底板相对且间隔设置的车厢顶板，以及设于所述车厢顶板和所述车厢底板之间的多个车厢侧板；

8.根据权利要求7所述的车厢，其特征在于，多个所述车厢侧板包括沿第二方向相对设置的第一侧板和第二侧板，所述第一侧板和所述第二侧板均包括第一瓦楞板和设置在所述第一瓦楞板顶部和底部的固定边框；

9.根据权利要求8所述的车厢，其特征在于，多个所述车厢侧板还包括沿第一方向相对设置的第三侧板和第四侧板，所述第三侧板和所述第四侧板均包括第二瓦楞板和围绕于所述第二瓦楞板的外周的第二固定边框；

所述第三侧板的固定边框的底部连接于所述车厢底板；

所述第四侧板的固定边框的底部连接于所述车厢底板。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-9任意一项所述的车厢。