CN115282694A - 一种ptfe覆膜滤料的制备方法 - Google Patents

一种ptfe覆膜滤料的制备方法 Download PDF

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CN115282694A CN202210801066.5A CN202210801066A CN115282694A CN 115282694 A CN115282694 A CN 115282694A CN 202210801066 A CN202210801066 A CN 202210801066A CN 115282694 A CN115282694 A CN 115282694A
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高明伟
陶英杰
朱聪
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陈昊光
张振
刘兵
郭子洋
郗天琦
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Abstract

本发明公开了一种PTFE覆膜滤料的制备方法，其是使PTFE薄膜、高分子网格布和基材顺次叠加并经覆膜机的挤压后，形成PTFE覆膜滤料；该覆膜机包括一根覆膜辊和两根对压辊，两根对压辊与覆膜辊之间分别形成一个挤压通道，PTFE薄膜、高分子网格布和基材顺次叠加后依次经过两个挤压通道，并进行挤压，其中覆膜辊为加热辊，对压辊为非加热辊；覆膜辊的辊面温度为100℃‑300℃，PTFE薄膜朝向覆膜辊一侧，高分子网格布的熔点低于PTFE薄膜的熔点。本申请采用熔点低于PTFE薄膜的高分子网格布作为粘合剂，高分子材料在受热并软化形成熔融状态时，具有较强的粘结性能，以此粘结PTFE薄膜和基材，从而降低覆膜温度，使PTFE薄膜的力学性能被最大限度地保留，降低了其“脆化”可能性。

Description

一种PTFE覆膜滤料的制备方法
技术领域
本发明涉及一种PTFE覆膜滤料的制备方法。
背景技术
为了提高过滤效果，在基材的表面覆盖一层高分子材料的软质薄膜，以形成覆膜滤料，是目前提高滤料过滤精度的通用方法。目前，在生产覆膜滤料时，主要采用高温热压方式和粘接剂粘结两种方式，其中的粘结剂粘结方式是在基材的表面涂覆粘结剂，然后将薄膜粘结在基材表面，由于粘结剂会堵塞基材以及薄膜的孔道，易于造成覆膜滤料透气性的不足，导致过滤阻力增加，因此采用高温热压方式来生产覆膜滤料成为主流，其中的软质薄膜以PTFE膜为主，采用高温热压方式来生产覆膜滤料时，其热压温度又称为覆膜温度。
PTFE膜对温度极为敏感，当外界温度较高时，PTFE膜会出现柔韧性变低，易发生“脆化”现象，降低了PTFE膜使用寿命，从而影响覆膜滤料的使用寿命，因此在保证将PTFE膜复合在基材的前提下，尽量降低覆膜温度，更有利于保证覆膜滤料的质量。
为了顺利地使PTFE膜粘结在基材上，基材需要经过浸渍处理，以在基材表面附着一层包覆剂，这层包覆剂具有一定的粘结作用，能够使PTFE膜更易于复合在基材上。
虽然在基材表面施加了一层包覆剂，在采用高温热压方式进行生产时，其覆膜温度一般要高于PTFE的熔点温度，达到330℃-360℃，以保证PTFE膜与基材粘结的牢固性，如果降低覆膜温度，则会导致PTFE膜在基材上的粘结牢度不足，称为覆膜牢度不合格，因此，在生产覆膜滤料时，需要精确调节热压温度，以保证覆膜牢度，使覆膜滤料的质量达到相关要求，但是牺牲了PTFE膜的部分使用寿命，因此采用高温热压方式进行生产覆膜滤料，需要在覆膜牢度与使用寿命之间获得一个平衡。
因此，在保证覆膜牢度的基础上，如何降低覆膜温度，仍是覆膜滤料生产行业所面临的问题，因为降低热压温度，能够避免PTFE膜在高温下的“脆化”现象，以延长覆膜滤料的使用寿命。
发明内容
为解决上述问题，本发明提出了一种PTFE覆膜滤料的制备方法，其是使PTFE薄膜、高分子网格布和基材顺次叠加并经覆膜机的挤压后，形成PTFE覆膜滤料；该覆膜机包括一根覆膜辊和两根对压辊，两根对压辊与覆膜辊之间分别形成一个挤压通道，PTFE薄膜、高分子网格布和基材顺次叠加后依次经过两个挤压通道，并进行挤压，其中覆膜辊为加热辊，对压辊为非加热辊；
该覆膜辊的辊面温度为100℃-300℃，其中PTFE薄膜朝向覆膜辊一侧，高分子网格布的熔点低于PTFE薄膜的熔点。本申请中，PTFE薄膜仅经过高分子网格布复合在基材上。
其中的覆膜辊采用金属辊，并采用电加热，对压辊采用橡胶辊。覆膜辊的辊面温度优选为120-270℃，以在保证覆膜效果的基础上，降低覆膜温度对PTFE薄膜的影响。
其中的基材采用现有技术制备，具体为：该基材是将纤维经开松、铺网后，与基布经针刺成型后获得，纤维为聚苯硫醚纤维、聚酰亚胺纤维、芳纶纤维、涤纶纤维和PTFE纤维中的至少一种，基布为PTFE基布、PPS基布、芳纶基布或涤纶基布。
本申请中，采用熔点低于PTFE薄膜的高分子网格布来作为粘合剂，高分子网格布为采用有机纤维所编织的具有较大孔洞的工业用布，有机纤维在受热并达到其熔融温度以上时，会软化形成熔融状态，具有较强的粘结性能。本申请利用熔点温度较低的高分子网格布作为粘结剂，降低覆膜时的覆膜温度，从而降低对PTFE薄膜的影响，在覆膜过程中，PTFE薄膜的力学性能被最大限度地保留，降低了PTFE薄膜“脆化”的可能性。
在目前，PTFE薄膜直接复合在基材上，PTFE薄膜与基材具有较大的接触面积，在这些接触面积内，PTFE薄膜过滤通道被封堵，本申请中，仅仅通过高分子网格布使PTFE薄膜复合在基材上，PTFE薄膜除了与高分子网格布的纤维有粘结外，不再与基材之间具有粘结关系，由于高分子网格布的孔洞较大，有效地降低了PTFE薄膜由于粘结而被堵塞的过滤通道，提高了PTFE薄膜的透气面积，从而提高了透气性。由于降低了PTFE薄膜的粘结面积，还能够减少覆膜时对PTFE薄膜的损伤，提高薄膜的使用寿命，从而提高滤料的使用寿命。本申请中的覆膜滤料在使用时，PTFE薄膜作为迎尘面。虽然本申请中，与PTFE薄膜的粘结面积降低，但由于高分子网格布在热熔状态下具有较好的粘结性能，本申请中的PTFE覆膜滤料的覆膜牢度仍优于采用现有技术所制备的PTFE覆膜滤料的覆膜牢度。
本申请所制备的PTFE覆膜滤料以滤袋形式应用于工业除尘，具体可以用于水泥、电力或玻璃窑等工况温度在120-150℃以下的工业除尘中，由于在使用过程中，即使高分子网格布的温度达到其材料的熔点以上，但不会达到其碳化和分解温度，PTFE膜依然能够经高分子网格布粘结在基材上。
进一步，覆膜辊的辊面温度较高分子网格布的熔点高10-40℃。在该设计下，既能保证高分子网格布能够充分熔融，产生粘结作用，并能够避免对中PTFE薄膜造成过度加热，减少PTFE薄膜在高温下的所处的时间，最大限度地降低覆膜时，覆膜温度对PTFE薄膜柔韧性的影响。
进一步，为了保证覆膜过程中，PTFE薄膜具有恰当的接触时间，并在该时间内完成高分子网格布的熔融，使PTFE薄膜经高分子网格布粘结在基材上，覆膜辊的直径为420-460mm。
进一步，两根对压辊分别称为第一对压辊和第二对压辊，第一对压辊、第二对压辊和覆膜辊三者的中轴线相互平行，第一对压辊与覆膜辊的中轴线之间的连线称为第一连线，第二对压辊与覆膜辊的中轴线之间的连线称为第二连线，第一连线与第二连线之间的夹角为90-180°。根据不同的生产要求，可以使第一连线与第二连线之间的夹角在90-180°之间选择，以能够采用适当的生产效率。
具体地，为保证PTFE薄膜与基材的粘结效果，两个对压辊与覆膜辊之间的挤压力均为0.2-0.5MPa。在上述挤压力下，能够使PTFE薄膜与基材顺利地完成粘结，挤压力过低，无法使高分子网格布对PTFE薄膜与基材均形成有效的粘结，导致部分区域的粘结效果较差，挤压力过大，会使高分子网格布的纤维被过度挤压，形成面积较大的薄片，对PTFE薄膜的更多的过滤孔道形成堵塞，影响PTFE覆膜滤料的过滤效率。
具体地，PTFE薄膜与覆膜辊的接触时间为6-7秒。在上述时间内，能够使高分子网格布的纤维处于熔融状态，具有粘结功能，且不会自由流动，仅能够在挤压下产生变形，以避免高分子网格布的纤维由于自由流动而造成对PTFE薄膜过滤孔的堵塞。接触时间太短，无法使高分子网格布的全部纤维达到熔融状态，由于高分子材料的熔点较宽，时间太短，无法使高分子网格布的全部纤维均达到熔融状态，影响高分子网格布的粘结性能，接触时间太长，易于使高分子网格布的部分纤维达到自由流动的状态，而堵塞PTFE薄膜更多的过滤孔道。
进一步，为保证覆膜辊的辊面温度低于PTFE薄膜材料的熔点，高分子网格布采用熔点≤260℃的高分子材料制备而成。具体地，高分子网格布为聚乙烯网格布(熔点132-135℃)、聚丙烯网格布(熔点150～176℃)、聚氯乙烯网格布(熔点150-170℃)或涤纶网格布(熔点258-260℃)中的任一种。
进一步，高分子网格布的克重为80-250g/m2，织物密度为：经纱密度5-18根/cm，纬纱密度5-18根/cm。在上述条件限制下，在保证PTFE薄膜能够稳定粘结在基材上的同时，还能够保证PTFE薄膜的透气性。
进一步，基材不经过浸渍处理。目前，在覆膜过程中，除了依靠PTFE薄膜自身的粘结性外，为提高粘结性能，一般均需要对基材进行浸渍处理，浸渍液的主要成分为具有粘结功能的PTFE乳液、丙烯酸乳液等具有粘结作用的助剂，因此在现有技术中，PTFE薄膜与基材的粘结，除了PTFE薄膜自身的粘结性能外，浸渍液中的PTFE乳液、丙烯酸乳液等成分还起到辅助粘结的作用，以保证粘结的牢固性，即保证覆膜牢度。本申请中，单纯采用高分子网格布即可使覆膜牢度达到标准要求，因此在本申请中，基材不再需要进行浸渍处理，由此能够降低浸渍液和浸渍处理的费用。本申请尤其适宜于纤维采用聚苯硫醚纤维、聚酰亚胺纤维、芳纶纤维、涤纶纤维和PTFE纤维中的至少一种，基布采用PTFE基布、PPS基布、芳纶基布或涤纶，所制备的基材。
附图说明
图1是覆膜机的第一种结构示意图。
图2是覆膜机的第二种结构示意图。
具体实施方式
以下首先对第一覆膜机的结构进行说明，请参阅图1，该第一覆膜机包括机架和安装在机架上的一根覆膜辊A11和两根对压辊。
两根对压辊分别为第一对压辊A12和第二对压辊A13两根对压辊。覆膜辊A11和两根对压辊的中轴线均沿水平方向延伸，且相互平行。第一对压辊A12位于覆膜辊A的正下方，使第一对压辊A与覆膜辊A的中轴线之间的第一连线A14沿竖直方向延伸。第二对压辊A13位于覆膜辊A水平方向的一侧，使第二对压辊A与覆膜辊A的中轴线之间的第二连线A15沿水平方向延伸，即第一连线A与第二连线A呈90°设置。
在第一对压辊A与覆膜辊A之间形成第一挤压通道A111，在第二对压辊A与覆膜辊A之间形成第二挤压通道A112。其中的覆膜辊A为金属加热辊，具体采用电加热，两个对压辊均为橡胶辊。
以下对第二覆膜机的结构进行说明，请参阅图2，该第二覆膜机包括机架和安装在机架上的一根覆膜辊B21和两根对压辊，在附图中，机架未显示。
两根对压辊分别为第一对压辊B22和第二对压辊B23两根对压辊。覆膜辊B21和两根对压辊的中轴线均沿水平方向延伸，且相互平行。第一对压辊B22位于覆膜辊B的斜下方，第二对压辊B23位于覆膜辊B的斜上方，第一对压辊B22、覆膜辊B和第二对压辊B23沿一倾斜直线按序布置。
使第一连线B24与第二连线B25呈180°设置，其中第一连线B24为第一对压辊B与覆膜辊B的中轴线之间的连线，第二连线B25为第二对压辊B与覆膜辊B的中轴线之间的连线。
在第一对压辊B与覆膜辊B之间形成第一挤压通道B211，在第二对压辊B与覆膜辊B之间形成第二挤压通道B212。其中的覆膜辊B为金属加热辊，具体采用电加热，两个对压辊均为橡胶辊。
即在第一覆膜机中，第一连线与第二连线之间的夹角为90°，在第二覆膜机中，第一连线与第二连线之间的夹角为180°，可以理解，在其它实施例中，第一连线与第二连线之间的夹角还可以为120°或150°，当然也可以为90-180°之间的其它角度。
在附图中，仅显示了各辊的相对位置，未显示其它结构，其它结构依照现有技术进行配置即可
实施例1
以下对1#PTFE覆膜滤料的生产进行说明，具体步骤为：
(1)将聚苯硫醚纤维(PPS)纤维，通过粗开松、精开松和铺网后，与PPS基布进行针刺成型，制成素毡，其中PPS纤维线密度为2.0D，PPS基布克重为105g/m2,素毡克重为550g/m2。
(2)素毡通过烧毛压烫机组进行覆膜面烧毛及压烫，获得烧毛压烫处理毡。
(3)烧毛压烫处理毡通过拉幅定型机组，进行烘焙定型，获得定型毡，该定型毡不经过浸渍处理，直接作为基材18。
(4)使PTFE薄膜16、高分子网格布17和基材18顺次叠加后经第一覆膜机的第一挤压通道A111和第二挤压通道A112，进行挤压，形成1#PTFE覆膜滤料19。
在附图中，为显示清楚，PTFE薄膜、高分子网格布和基材叠合后的材料未贴合在覆膜辊A、第一对压辊A以及第二对压辊A上，在实际生产中，覆膜辊A、第一对压辊A以及第二对压辊A均紧密地挤压在PTFE薄膜、高分子网格布和基材叠合后的材料上。
在本实施例中，高分子网格布采用涤纶网格布，其熔点为258℃，涤纶网格布的克重为120g/m2，织物密度为：经纱密度12根/cm，纬纱密度8根/cm。覆膜辊A的外径为450mm，辊面温度为270℃，两个对压辊与覆膜辊A之间的挤压力均为0.35±0.01MPa。
PTFE薄膜朝向覆膜辊A的一侧，基材位于PTFE薄膜背离覆膜辊A的一侧，高分子网格布位于PTFE薄膜与基材之间。PTFE薄膜与覆膜辊A的接触时间为6.5秒。
可以理解，当采用第二覆膜机生产时，使PTFE薄膜16、高分子网格布17和基材18顺次叠加后经第二覆膜机的第一挤压通道B211和第二挤压通道B212，进行挤压，形成1#PTFE覆膜滤料19。
对1#PTFE覆膜滤料进行检测，检测数据列入表1。
表1
Figure BDA0003737726750000051
备注1：覆膜牢度测试方法为：采用压缩空气气枪距离覆膜产品表面3cm喷吹，喷吹5s。耐酸测试方法为：将覆膜滤料放置于装有20％的HNO3酸液器皿中浸泡，并将器皿放于90℃水浴锅中，浸泡5h后取出，测试强力保有率。
对1#PTFE覆膜滤料上的PTFE膜进行检测，检测数据列入表2。
表2
Figure BDA0003737726750000061
对比例1
(1)将聚苯硫醚纤维(PPS)纤维，通过粗开松、精开松和铺网后，与PPS基布进行针刺成型，制成素毡，其中PPS纤维线密度为2.0D，PPS基布克重为105g/m2,素毡克重为550g/m2。即该对比例1中的素毡与实施例1中的素毡相同。
(2)素毡通过烧毛压烫机组进行覆膜面烧毛及压烫，获得烧毛压烫处理毡。
(3)烧毛压烫处理毡通过拉幅定型机组，进行烘焙定型，获得定型毡。
(4)将定型毡经乳液浸渍液进行浸渍后，进行压轧，控制含胶量8％，在进入烘箱烘焙，获得浸渍处理毡。
(5)使PTFE薄膜和浸渍处理毡两种材料叠加后经第一覆膜机的第一挤压通道A111和第二挤压通道A112，进行挤压，形成1#对比PTFE覆膜滤料。本对比例1中的PTFE薄膜与实施例1中的PTFE薄膜相同。
在该对比例中，辊面温度为330℃，两个对压辊与覆膜辊A之间的挤压力均为0.35±0.01MPa。
PTFE薄膜朝向覆膜辊A的一侧，浸渍处理毡位于PTFE薄膜背离覆膜辊A的一侧，PTFE薄膜与覆膜辊A的接触时间为6.5秒。
对1#对比PTFE覆膜滤料进行检测，检测数据列入表3。
表3
Figure BDA0003737726750000071
对1#对比PTFE覆膜滤料上的PTFE膜进行检测，检测数据列入表4。
表4
Figure BDA0003737726750000072
实施例2
以下对2#PTFE覆膜滤料的生产进行说明，具体步骤为：
(1)将聚酰亚胺纤维和芳纶纤维按照1:1混合配比，通过粗开松、精开松和铺网后，与PTFE基布进行针刺成型，制成素毡，其中聚酰亚胺纤维和芳纶纤维的纤维线密度均为2.0D，PTFE基布克重为105g/m2,素毡克重为550g/m2。
(2)素毡通过烧毛压烫机组进行覆膜面烧毛及压烫，获得烧毛压烫处理毡。
(3)烧毛压烫处理毡通过拉幅定型机组，进行烘焙定型，获得定型毡，该定型毡不经过浸渍处理，直接作为基材。
(4)使PTFE薄膜、高分子网格布和基材顺次叠加后经第一覆膜机的第一挤压通道A和第二挤压通道A，进行挤压，形成2#PTFE覆膜滤料。
在附图中，为显示清楚，PTFE薄膜、高分子网格布和基材叠合后的材料未贴合在覆膜辊A、第一对压辊A以及第二对压辊A上，在实际生产中，覆膜辊A、第一对压辊A以及第二对压辊A均紧密地挤压在PTFE薄膜、高分子网格布和基材叠合后的材料上。
在本实施例中，高分子网格布采用聚丙烯网格布，其熔点为160℃，聚丙烯网格布的克重为105g/m2，织物密度为：经纱密度10根/cm，纬纱密度7根/cm。覆膜辊A的外径为450mm，辊面温度为190℃，两个对压辊与覆膜辊A之间的挤压力均为0.38±0.01MPa。
PTFE薄膜朝向覆膜辊A的一侧，基材位于PTFE薄膜背离覆膜辊A的一侧，高分子网格布位于PTFE薄膜与基材之间。PTFE薄膜与覆膜辊A的接触时间为6.2秒。
对2#PTFE覆膜滤料进行检测，检测数据列入表5。
表5
Figure BDA0003737726750000081
对2#PTFE覆膜滤料上的PTFE膜进行检测，检测数据列入表6。
表6
Figure BDA0003737726750000082
对比例2
(1)将聚酰亚胺纤维和芳纶纤维按照1:1混合配比，通过粗开松、精开松和铺网后，与PTFE基布进行针刺成型，制成素毡，其中聚酰亚胺纤维和芳纶纤维的纤维线密度均为2.0D，PTFE基布克重为105g/m2,素毡克重为550g/m2。即该对比例2中的素毡与实施例2中的素毡相同。
(2)素毡通过烧毛压烫机组进行覆膜面烧毛及压烫，获得烧毛压烫处理毡。
(3)烧毛压烫处理毡通过拉幅定型机组，进行烘焙定型，获得定型毡。
(4)将定型毡经乳液浸渍液进行浸渍后，进行压轧，控制含胶量8％，在进入烘箱烘焙，获得浸渍处理毡。
(5)使PTFE薄膜和浸渍处理毡两种材料叠加后经第一覆膜机的第一挤压通道A111和第二挤压通道A112，进行挤压，形成2#对比PTFE覆膜滤料。本对比例2中的PTFE薄膜与实施例2中的PTFE薄膜相同。
在该对比例中，辊面温度为355℃，两个对压辊与覆膜辊A之间的挤压力均为0.38±0.01MPa。
PTFE薄膜朝向覆膜辊A的一侧，浸渍处理毡位于PTFE薄膜背离覆膜辊A的一侧，PTFE薄膜与覆膜辊A的接触时间为6.2秒。
对2#对比PTFE覆膜滤料进行检测，检测数据列入表7。
表7
Figure BDA0003737726750000091
对2#对比PTFE覆膜滤料上的PTFE膜进行检测，检测数据列入表8。
表8
Figure BDA0003737726750000092
实施例3
以下对3#PTFE覆膜滤料的生产进行说明，具体步骤为：
(1)将芳纶纤维，通过粗开松、精开松和铺网后，与PTFE基布进行针刺成型，制成素毡，其中芳纶纤维线密度为2.0D，PTFE基布克重为105g/m2,素毡克重为550g/m2。
(2)素毡通过烧毛压烫机组进行覆膜面烧毛及压烫，获得烧毛压烫处理毡。
(3)烧毛压烫处理毡通过拉幅定型机组，进行烘焙定型，获得定型毡，该定型毡不经过浸渍处理，直接作为基材。
(4)使PTFE薄膜、高分子网格布和基材顺次叠加后经第一覆膜机的第一挤压通道A和第二挤压通道A，进行挤压，形成3#PTFE覆膜滤料。
在附图中，为显示清楚，PTFE薄膜、高分子网格布和基材叠合后的材料未贴合在覆膜辊A、第一对压辊A以及第二对压辊A上，在实际生产中，覆膜辊A、第一对压辊A以及第二对压辊A均紧密地挤压在PTFE薄膜、高分子网格布和基材叠合后的材料上。
在本实施例中，高分子网格布采用聚乙烯网格布，其熔点为133℃，聚乙烯网格布的克重为95g/m2，织物密度为：经纱密度11根/cm，纬纱密度9根/cm。覆膜辊A的外径为450mm，辊面温度为158℃，两个对压辊与覆膜辊A之间的挤压力均为0.3±0.01MPa。
PTFE薄膜朝向覆膜辊A的一侧，基材位于PTFE薄膜背离覆膜辊A的一侧，高分子网格布位于PTFE薄膜与基材之间。PTFE薄膜与覆膜辊A的接触时间为6.0秒。
对3#PTFE覆膜滤料进行检测，检测数据列入表9。
表9
Figure BDA0003737726750000101
对3#PTFE覆膜滤料上的PTFE膜进行检测，检测数据列入表10。
表10
Figure BDA0003737726750000102
对比例3
(1)将将芳纶纤维，通过粗开松、精开松和铺网后，与PTFE基布进行针刺成型，制成素毡，其中芳纶纤维线密度为2.0D，PTFE基布克重为105g/m2,素毡克重为550g/m2。即该对比例3中的素毡与实施例3中的素毡相同。
(2)素毡通过烧毛压烫机组进行覆膜面烧毛及压烫，获得烧毛压烫处理毡。
(3)烧毛压烫处理毡通过拉幅定型机组，进行烘焙定型，获得定型毡。
(4)将定型毡经乳液浸渍液进行浸渍后，进行压轧，控制含胶量8％，在进入烘箱烘焙，获得浸渍处理毡。
(5)使PTFE薄膜和浸渍处理毡两种材料叠加后经第一覆膜机的第一挤压通道A111和第二挤压通道A112，进行挤压，形成3#对比PTFE覆膜滤料。本对比例3中的PTFE薄膜与实施例3中的PTFE薄膜相同。
在该对比例中，辊面温度为335℃，两个对压辊与覆膜辊A之间的挤压力均为0.30±0.01MPa。
PTFE薄膜朝向覆膜辊A的一侧，浸渍处理毡位于PTFE薄膜背离覆膜辊A的一侧，PTFE薄膜与覆膜辊A的接触时间为6.0秒。
对3#对比PTFE覆膜滤料进行检测，检测数据列入表11。
表11
Figure BDA0003737726750000111
对3#对比PTFE覆膜滤料上的PTFE膜进行检测，检测数据列入表12。
表12
Figure BDA0003737726750000112
通过上述3个实施例与对比例，可知采用本发明所制备的PTFE覆膜滤料的性能方面，滤料会具有更好的透气性，更优的覆膜牢度。而在断裂强力、热收缩率、迎层面防水等级、抗氧化性酸强力保有率等理化性能方面均与对比例持平，并未出现衰减。同时本发明所制备的PTFE覆膜滤料上的PTFE膜在经过覆膜后，使PTFE薄膜的力学性能被最大限度地保留，降低了其“脆化”可能性，利于保证覆膜滤料的质量。

Claims (10)

1.一种PTFE覆膜滤料的制备方法，其特征在于，
使PTFE薄膜、高分子网格布和基材顺次叠加并经覆膜机的挤压后，形成PTFE覆膜滤料；该覆膜机包括一根覆膜辊和两根对压辊，两根对压辊与覆膜辊之间分别形成一个挤压通道，PTFE薄膜、高分子网格布和基材顺次叠加后依次经过两个挤压通道，并进行挤压，其中覆膜辊为加热辊，对压辊为非加热辊；
该覆膜辊的辊面温度为100℃-300℃，其中PTFE薄膜朝向覆膜辊一侧，高分子网格布的熔点低于PTFE薄膜的熔点。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
覆膜辊的辊面温度较高分子网格布的熔点高10-40℃。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
覆膜辊的直径为420-460mm。
4.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
两根对压辊分别称为第一对压辊和第二对压辊，第一对压辊、第二对压辊和覆膜辊三者的中轴线相互平行，第一对压辊与覆膜辊的中轴线之间的连线称为第一连线，第二对压辊与覆膜辊的中轴线之间的连线称为第二连线，第一连线与第二连线之间的夹角为90-180°。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
两个对压辊与覆膜辊之间的挤压力均为0.2-0.5MPa。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，PTFE薄膜与覆膜辊的接触时间为6-7秒。
7.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
高分子网格布采用熔点≤260℃的高分子材料制备而成。
8.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
高分子网格布为聚乙烯网格布、聚丙烯网格布、聚氯乙烯网格布或涤纶网格布中的任一种。
9.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
高分子网格布的克重为80-250g/m2，织物密度为：经纱密度5-18根/cm，纬纱密度5-18根/cm。
10.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于，
基材不经过浸渍处理。
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