CN115265443A - 一种建材涂层测厚方法、系统、存储介质及智能终端 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种建材涂层测厚方法、系统、存储介质及智能终端,涉及建材检测技术领域的领域，其获取待测工件的长度信息以及宽度信息；根据预设数量数据库中所存储的长度信息与数量信息进行匹配分析以确定长度信息相对应的检测数量信息；根据检测数量信息以及长度信息对待测工件均分以确定检测点于工件长度方向上的横向位置信息；于待测工件上根据宽度信息以确定检测路径信息并根据横向位置信息以及检测路径信息以确定检测点的检测位置信息；控制预设检测装置于检测路径信息所对应的路径上移动并于检测位置信息所对应的位置进行检测作业，以获取检测点处的涂层厚度信息。本申请具有的提高对工件涂层测厚准确率和检测效率的效果。

Description

一种建材涂层测厚方法、系统、存储介质及智能终端

技术领域

本申请涉及建材检测技术领域，尤其是涉及一种建材涂层测厚方法、系统、存储介质及智能终端。

背景技术

为了使得一些建筑材料具有较好的防腐蚀性能，通过会在建筑材料例如钢材、铝材等材料进行表面涂层处理，建材在对外出口贸易的过程中，对于建材表面的涂层厚度具有一定的要求标准。

现有技术中，对于涂层厚度的检测一般利用涂层测厚仪以实现，现有的涂层测厚仪具有一用于检测涂层厚度的探头，在对涂层厚度进行检测时通常由工作人员通过手动握持探头，将探头压紧于工件表面上的检测点进行检测，且检测过程中需要保持探头与测量面相互垂直，以使检测结果较为准确。当工件整体长度较长时，需要对工件进行多点检测以提高工件厚度检测的准确性。

针对上述中的相关技术，发明人认为，当所需检测的工件数量较多时，工作人员检测一定数量后有可能出现疲劳的情况，此时通过工作人员手动抓取探头进行厚度检测有可能出现探头与测量面存在不相互垂直的情况，容易造成检测误差，导致检测准确率较低，尚有改进空间。

发明内容

为了提高工件涂层厚度的检测准确率，本申请提供一种涂层测厚检测方法。

第一方面，本申请提供一种涂层测厚方法，采用如下的技术方案：

一种涂层测厚方法，包括：

获取待测工件的长度信息以及宽度信息；

根据预设数量数据库中所存储的长度信息与数量信息进行匹配分析以确定长度信息相对应的检测数量信息；

根据检测数量信息以及长度信息对待测工件均分以确定检测点于工件长度方向上的横向位置信息；

于待测工件上根据宽度信息以确定检测路径信息并根据横向位置信息以及检测路径信息以确定检测点的检测位置信息；

控制预设检测装置于检测路径信息所对应的路径上移动并于检测位置信息所对应的位置进行检测作业，以获取检测点处的涂层厚度信息。

通过采用上述技术方案，对长度较长的待测工件进行均分处理并检测，使得检测结果相对更准确的同时，相较于人工检测，不易出现检测装置上探头与测量面出现不垂直的情况，检测准确率高。

可选的，控制检测装置移动作业前，涂层厚度检测方法还包括：

获取检测装置与预设校准平面的第一夹角信息；

判断第一夹角信息所对应的夹角是否与所预设的检测夹角一致；

若第一夹角信息所对应的夹角与检测夹角一致，则输出正常信号并控制检测装置对检测点进行检测作业；

若第一夹角信息所对应的夹角与检测夹角不一致，则获取检测装置与预设竖直平面之间的第二夹角信息；

根据预设装置长度值、第一夹角信息、第二夹角信息以及预设夹持点的初始坐标信息进行计算以确定端点位置信息；

根据初始坐标信息所对应坐标位置以及装置长度值以确定目标位置信息；

根据端点位置信息以及目标位置信息以确定移动方向信息；

根据第一夹角信息进行计算以确定互余角度信息；

控制检测装置以夹持点为转动点向移动方向信息所对应方向转动互余角度信息所对应角度值。

通过采用上述技术方案，在控制检测装置移动至检测点对应的位置进行检测时，先对检测装置与待测工件之间的相互垂直关系进行检测，以降低因检测装置存在与待测工件之间存在不相互垂直的情况，而导致检测结果不准确的概率。

可选的，于检测装置移动作业过程中，涂层厚度检测方法还包括：

控制检测装置上升至预设移动高度并沿检测路径移动至检测点的位置上方；

于检测装置移动至检测点的位置上方时获取检测装置与校准平面之间的相隔距离信息；

判断相隔距离信息所对应的距离是否与所预设的标准距离一致；

若相隔距离信息所对应的距离与标准距离一致，则控制检测装置向下移动以对当前检测点进行检测，并于检测结束后控制检测装置上升至移动高度，且继续沿检测路径移动；

若相隔距离信息所对应的距离与标准距离不一致，则将该检测点定义为非检测点，并控制检测装置移动至下一检测点进行检测。

通过采用上述技术方案，控制检测装置在对每个检测点检测结束后上升至一定高度再朝向下一检测点移动，以使得检测装置在对待测工件上多个检测点进行检测时不易发生相对摩擦，当相隔距离信息所对应的距离与预设的标准距离不一致时，说明该检测点不为平面，对该检测点标记为非检测点，以降低检测结果不准确的概率。

可选的，于检测到非检测点时，控制检测装置移动至下一检测点进行检测前，涂层厚度检测的方法还包括：

根据预设类型数据库中所存储的工件类型信息、长度信息与宽度信息进行匹配分析，以确定长度信息与宽度信息相对应的工件类型信息；

根据预设位置数据库中所存储的免检位置信息与工件类型信息进行匹配分析，以确定工件类型信息相对应的免检位置信息；

判断免检位置信息所对应的免检位置是否与非检测点一致；

若免检位置信息所对应的免检位置与非检测点一致，则控制检测装置移动至下一检测点进行检测；

若免检位置信息所对应的免检位置与非检测点不一致，则将该待测工件定义为异常工件，并停止检测。

通过采用上述技术方案，根据工件类型信息与位置数据库中的免检位置信息进行匹配分析，以确定非检测点的位置是否属于待测工件上的免检位置，非检测点位置与免检位置不一致时，说明工件的待测表面存在异常情况，为不合格工件，此时不需要对工件进一步检测，降低对不合格工件的检测时间损耗，以提高检测工作效率。

可选的，对当前检测点检测完成后，检测装置控制方法包括：

判断当前检测点的位置与下一相邻检测点的位置之间是否存在免检位置信息所对应的位置；

若当前检测点的位置与下一相邻检测点的位置之间不存在免检位置信息所对应的位置，则控制检测装置上升至移动高度并沿检测路径移动至下一检测点；

若当前检测点的位置与下一相邻检测点的位置之间存在免检位置信息所对应的位置，则获取该免检位置信息所对应位置处的特征高度信息；

根据预设排序规则以确定所有特征高度信息中相对应高度值最大的特征高度信息，并将该特征高度信息定义为上限高度信息；

于上限高度信息所对应高度值与移动高度中确定最大高度，并控制检测装置上升至最大高度以使检测装置沿检测路径移动至下一相邻检测点。

通过采用上述技术方案，于检测装置移动至下一检测点前对免检点的位置是否存在凸起特征进行判断，当存在凸起特征且不止存在一处凸起时，对所有的凸起特征所对应的高度进行排序，控制检测装置移动至高度值最大的上限高度位置后再移动至下一检测点进行检测，从而降低了检测装置在沿检测路径移动过程中受到阻碍碰撞的概率，以对检测装置起到保护的作用。

可选的，于检测装置上升结束后，并移动至下一相邻检测点前，检测装置的控制方法还包括：

获取检测装置检测路径方向上的水平间距信息；

根据当前检测点的横向位置信息以及下一相邻检测点的横向位置信息进行计算以确定移动距离信息；

判断水平间距信息所对应的距离值是否小于移动距离信息所对应的距离值；

若水平间距信息所对应的距离值不小于移动距离信息所对应的距离值，则输出未阻挡信号，并控制检测装置沿检测路径移动至下一相邻检测点进行检测；

若水平间距信息所对应的距离值小于移动距离信息所对应的距离值，则控制检测装置上升直至输出未阻挡信号。

通过采用上述技术方案，对比水平间距信息与移动距离信息相对应的距离值情况，以判断检测装置沿检测路径移动至下一相邻检测点时是否会发生碰撞，并控制检测装置上升至不会阻挡的高度再进行移动，降低检测装置在检测过程中受到碰撞的概率。

可选的，当水平间距信息所对应的距离值小于移动距离信息所对应的距离值时，检测装置的控制方法还包括：

根据当前检测点的横向位置信息以及水平间距信息以确定特征位置信息；

判断特征位置信息所对应位置是否与免检位置信息所对应位置一致；

若特征位置信息所对应位置与免检位置信息所对应位置一致，则控制检测装置上升直至输出未阻挡信号；

若特征位置信息所对应位置与免检位置信息所对应位置不一致，则将该待测工件定义为异常工件，并停止检测。

通过采用上述技术方案，由特征位置信息所对应的位置与免检位置信息所对应的位置进行判断，以确定免检位置信息处的特征是否为检测工件上的正常特征，以对异常工件进行进一步筛选，提高对正常工件的检测效率。

第二方面，本申请提供一种建材涂层测厚系统，采用如下的技术方案：

一种建材涂层测厚系统，包括：

处理模块，与获取模块连接，用于信息的存储和处理；

处理模块根据预设数量数据库中所存储的长度信息与数量信息进行匹配分析以确定长度信息相对应的检测数量信息；

处理模块根据检测数量信息以及长度信息对待测工件均分以确定检测点于工件长度方向上的横向位置信息；

处理模块于待测工件上根据宽度信息以确定检测路径信息并根据横向位置信息以及检测路径信息以确定检测点的检测位置信息；

处理模块控制预设检测装置于检测路径信息所对应的路径上移动并于检测位置信息所对应的位置进行检测作业，以获取检测点处的涂层厚度信息。

通过采用上述技术方案，获取模块以获取待测工件的长度、宽度信息，并确定检测点数量信息，处理模块根据检测点数量信息以确定检测点的位置，并控制检测装置垂直于检测点所在平面，以降低检测装置与待测工件间存在不相互垂直情况而引起检测结果不准确的概率。

第三方面，本申请提供一种智能终端，采用如下的技术方案：

一种智能终端，包括存储器和处理器，存储器上存储有能够被处理器加载并执行上述任一种建材涂层测厚方法的计算机程序。

通过采用上述技术方案，通过智能终端的使用，对长度较长的待测工件进行均分处理并检测，使得检测结果相对更准确的同时，相较于人工检测，不易出现检测装置上探头与测量面不相互垂直的情况，检测准确率高。

第四方面，本申请提供一种计算机存储介质，能够存储相应的程序，具有降低检测装置对待测工件进行检测时，出现检测装置与待测工件不相互垂直概率的特点，采用如下的技术方案：

一种计算机可读存储介质，存储有能够被处理器加载并执行上述任一种建材涂层测厚方法的计算机程序。

通过采用上述技术方案，存储介质中有够被处理器加载并执行上述任一种建材涂层测厚方法的计算机程序，对长度较长的待测工件进行均分处理并检测，使得检测结果相对更准确的同时，相较于人工检测，不易出现检测装置上探头与测量面不相互垂直的情况，检测准确率高。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.通过检测装置对待测工件上的均分检测点进行检测，使得检测结果相对更准确的同时，相较于人工检测，不易出现探头与测量面不相互垂直的情况，从而进一步提高使得待测工件的检测准确率；

2.对检测装置进行检测前的状态进行检测，以对检测装置与校准平面之间的夹角不符合相互垂直的情况进行调节，以使得检测装置在检测作业过程中保持与校准平面垂直，以提高检测准确率；

3.由特征位置信息所对应的位置与免检位置信息所对应的位置进行判断，以确定免检位置信息处的特征是否为检测工件上的正常特征，以对异常工件进行进一步筛选，提高对正常工件的检测效率。

附图说明

图1是建材涂层测厚方法的流程图。

图2是检测装置垂直状态检测并进行校正的方法流程图。

图3是检测装置移动至下一加测点时的控制方法流程图。

图4是控制检测装置越过免检位置上非检测点的控制方法流程图。

图5是对控制检测装置越过非检测点过程中对异常结构检测的方法流程图。

图6是检测装置越过凸起结构时的控制方法流程图。

图7是检测装置上升过程中检测凸起结构是否与图纸中预设结构一致的检测方法流程图。

图8和图9是检测装置下降对检测点进行检测时是否与凸起结构发生触碰的检测方法流程图。

图10是建材涂层测厚方法的模块流程图。

具体实施方式

为了使本申请的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图1-10及实施例，对本申请进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本申请，并不用于限定本申请。

下面结合说明书附图对本发明实施例作进一步详细描述。

本申请实施例公开一种建材涂层测厚方法，先获取待测工件的长度信息以及宽度信息，根据待测工件的长度信息以及宽度信息于预设数量数据库中进行匹配分析以长度信息相对应的检测数量信息，然后根据检测数量信息以及长度信息确定待测工件上检测点的横向位置信息，根据宽度信息以确定检测路径信息，并根据横向位置信息以及检测路径信息以确定检测点的检测位置信息，最后控制检测装置移动至移动至每个检测点上件检测，相较于人工检测，不易出现检测装置与待测工件不相互垂直的情况，以提高检测准确率的同时提高检测效率。

参照图1，建材涂层测厚方法的流程包括以下步骤：

步骤S100：获取待测工件的长度信息以及宽度信息；

待测工件是经过表面涂层加工处理后的建材工件，长度信息所对应的长度为待测工件的测量面沿长度方向上的距离，宽度信息所对应的宽度为待测工件的测量面沿宽度方向上的距离，待测工件的长度方向和宽度方向由工作人员进行设定，不作赘述。

步骤S101：根据预设数量数据库中所存储的长度信息与数量信息进行匹配分析以确定长度信息相对应的检测数量信息；

待测工件的测量面具有不同的长度和宽度，通过对不同工件的测量面所对应的长度信息和宽度信息进行收集以建立数量数据库。检测数量信息所对应的数量为待测工件上检测点的数量，通过将待测工件的长度信息和宽度信息输入数据库中，可以从数量数据库中得到与待测工件相匹配的检测数量信息，数据库的建立方法为本领域技术人员的常用技术手段，不作详细说明。

步骤S102：根据检测数量信息以及长度信息对待测工件均分以确定检测点于工件长度方向上的横向位置信息；

横向位置信息所对应的横向位置为检测数量信息中每个检测点在待测工件上的横向位置，横向位置所对应的方向与待测工件的长度方向，横向位置通过长度信息所对应的长度除以检测点的数量得到，多个检测点在长度方向上呈共线设置。

步骤S103：于待测工件上根据宽度信息以确定检测路径信息并根据横向位置信息以及检测路径信息以确定检测点的检测位置信息；

检测路径信息所对应的检测路径为多个检测点所处的直线位置，检测路径的方向为工件长度方向上的一端朝向另一端的延伸方向，直线的位置通过待测工件的宽度进行确定，确定方法为对待测工件的宽度进行均分。检测点位置信息为多个检测点在测量面上的具体位置，通过对检测点在长度方向上的横向位置以及在宽度方向上的检测路径进行确定。

步骤S104控制预设检测装置于检测路径信息所对应的路径上移动并于检测位置信息所对应的位置进行检测作业，以获取检测点处的涂层厚度信息。

检测装置包括夹持机械手以及涂层测厚仪，涂层测厚仪具有一检测探头，检测探头呈长条柱状设置，检测探头被夹持于机械手上，对待测工件进行检测时，将待测工件放置于检测工作台上，机械手滑移设置于检测工作台上，沿检测路径方向进行滑移，使得检测探头与测量面保持垂直的同时对检测点进行检测作业，涂层厚度信息为涂层测厚仪进行检测作业时所得到的涂层厚度数值。

参照图2，控制检测装置移动作业前，涂层厚度检测方法还包括：

步骤S200：获取检测装置与预设校准平面的第一夹角信息；

校准平面为待测工件上的测量面，第一夹角信息所对应的夹角为校准平面与检测探头的轴线之间所形成的夹角，第一夹角信息所对应的夹角确定方法为：先确定夹持机械手夹持于探头上的夹持点位置，以夹持点为坐标原点进行空间建模，从而确定夹持点的坐标位置信息，空间建模的方法为本领域技术人员的常用技术手段，不作详细说明，于建模前通过涂层测厚仪的说明书以获取检测探头的长度、尺寸信息，通过建模以确定检测探头在水平面上的投影长度值，将检测探头轴线与投影面上的轴线进行延伸相交，检测探头的轴线与投影面上的轴线之间形成的夹角即为第一夹角信息所对应的夹角。

步骤S201：判断第一夹角信息所对应的夹角是否与所预设的检测夹角一致；

检测夹角所对应的角度情况为探头的轴线与校准平面之间呈相互垂直的情况，判断的目的是为了得知在对检测点进行检测前，检测探头与校准平面之间保持垂直，以使得检测探头在对检测点检测时，所得检测结果较为准确。

步骤S202：若第一夹角信息所对应的夹角与检测夹角一致，则输出正常信号并控制检测装置对检测点进行检测作业；

若第一夹角信息所对应的夹角与检测夹角一致，则说明探头处于与校准平面呈相互垂直的状态，此时输出正常信号以进行标识，以便于机械手于正常信号输出时，夹持检测探头对检测点进行检测作业。

步骤S203：若第一夹角信息所对应的夹角与检测夹角不一致，则获取检测装置与预设竖直平面之间的第二夹角信息；

若第一夹角信息所对应的夹角与检测夹角不一致，则说明探头的轴线与校准平面之间呈倾斜设置，需要对探头进行调整，此时获取第二夹角信息以便于后续根据第二夹角信息对探头进行调整。竖直平面为与校准平面呈相互垂直的平面，第二夹角信息所对应的夹角确定方法为：将检测探头的轴线在竖直平面上进行投影，再将投影面上的轴线与检测探头的轴线进行延伸至相交，此时投影面上的轴线与检测探头的轴线所形成的夹角即为第二夹角信息所对应的夹角。

步骤S204：根据预设装置长度值、第一夹角信息、第二夹角信息以及预设夹持点的初始坐标信息进行计算以确定端点位置信息；

初始坐标信息所对应的初始坐标即为夹持机械手夹持于检测探头上的夹持点坐标，夹持点坐标于上述步骤S200中进行确定，端点位置信息所对应的端点位置即为检测探头于自身轴线上远离夹持点位置一端的坐标，端点位置信息的坐标位置计算方法为：在已知竖直平面、校准平面、长度值、第一夹角、第二夹角的情况下，通过三角函数关系以及三角函数公式进行计算以得到探头远离夹持点与原点坐标之间的相对位置坐标。

步骤S205：根据初始坐标信息所对应坐标位置以及装置长度值以确定目标位置信息；

目标位置信息所对应的坐标位置为探头转动至与校准平面呈相互垂直状态时，端点位置信息所对应端点坐标需要移动至的目的坐标位置，目标位置信息所对应的坐标位置计算方法为：以坐标原点为参照点，在x轴和y轴不变的前提下，z轴方向上减去长度值所对应的长度后所得到的z轴坐标位置即为目标位置信息所对应的坐标位置，计算目标位置信息的目的是为了便于后续进行调用。

步骤S206：根据端点位置信息以及目标位置信息以确定移动方向信息；

移动方向信息所对应的移动方向为：以端点位置信息所对应的坐标位置为起始点，以目标位置信息所对应的坐标位置为终点，两点之间所形成的，由起始点指向终点的方向。

步骤S207：根据第一夹角信息进行计算以确定互余角度信息；

互余角度信息所对应的互余夹角为探头自身轴线与标准平面之间的互余角度，互余夹角的计算方法为：直角减去第一夹角信息所对应的夹角的角度，互余角度信息的确定是为了方便后续进行调用。

步骤S208：控制检测装置以夹持点为转动点向移动方向信息所对应方向转动互余角度信息所对应角度值。

通过控制检测装置沿夹持点转动互余夹角信息所对应的角度值，以使得探头调整至与校准平面呈相互垂直的状态，以便于后续对检测点进行检测时，不易出现因探头与校准平面未能相互垂直而导致检测结果不准确的情况。

参照图3，于检测装置移动作业过程中，涂层厚度检测方法还包括：

步骤S300：控制检测装置上升至预设移动高度并沿检测路径移动至检测点的位置上方；

移动高度所对应的高度为高于校准平面的高度，移动高度的数值由工作人员根据实际情况进行设定，不做详细说明，检测装置的上升有夹持机械手在竖直方向上进行伸缩以实现，控制检测装置上升至移动高度的目的是为了降低检测装置在对一个检测点检测结束后移动至下一相邻检测点进行检测时，检测装置上的探头仍与工件表面抵接产生磨损的概率。检测装置对当前检测点检测结束后上升至移动高度，并于移动高度朝向下一检测点位置的正上方移动，直至完成所有检测点的检测作业后停止移动。

步骤S301：于检测装置移动至检测点的位置上方时获取检测装置与校准平面之间的相隔距离信息；

间隔距离信息所对应的间隔距离为探头与校准平面之间的距离，相隔距离信息的获取是为了便于后续进行调用，相隔距离信息可以通过在夹持机械手上预先安装红外测距仪进行测量。

步骤S302：判断相隔距离信息所对应的距离是否与所预设的标准距离一致；

标准距离为检测装置上探头与校准平面之间的最小距离，标准距离的数值由工作人员根据实际情况进行设定，不作详细说明。判断的目的是为了得知检测点所在的平面上是否存在凸起或者凹槽的情况，以便于后续对出现凸起或凹槽的情况进行处理。

步骤S303：若相隔距离信息所对应的距离与标准距离一致，则控制检测装置向下移动以对当前检测点进行检测，并于检测结束后控制检测装置上升至移动高度，且继续沿检测路径移动；

相隔距离信息所对应的距离与标准距离一致，则说明检测点所在的平面不存在凸起或者凹槽的情况，此时控制检测装置向下移动至待测工件的表面以对检测点进行检测作业，当检测结束后控制检测装置上升至移动高度，继续移动至下一相邻检测点进行检测。

步骤S304：若相隔距离信息所对应的距离与标准距离不一致，则将该检测点定义为非检测点，并控制检测装置移动至下一检测点进行检测。

相隔距离信息所对应的距离与标准距离不一致，则说明该检测点所在平面存在凹槽或者凸起，此时将该检测点定义为非检测点并进行标识，以便于检测装置识别到非检测点的标识时，不对该检测点进行检测，以降低因对该检测点进行检测而引起检测结果不准确的情况发生的概率。

参照图4，于检测到非检测点时，控制检测装置移动至下一检测点进行检测前，涂层厚度检测的方法还包括：

步骤S400：根据预设类型数据库中所存储的工件类型信息、长度信息与宽度信息进行匹配分析，以确定长度信息与宽度信息相对应的工件类型信息；

工件类型信息所对应的工件类型不同，不同工件类型上测量面的长度信息和宽度信息有所不同，通过将不同建材工件的类型以及对应的长度信息和宽度信息存储与数据库中，并将该数据库定义为类型数据库，于类型数据库中输入类型信息可以得到对应类型工件的长度信息和宽度信息，数据库的建立为本领域技术人员内的常用技术手段，不作详细说明。工件类型信息的确定是为了便于后续进行调用。

步骤S401：根据预设位置数据库中所存储的免检位置信息与工件类型信息进行匹配分析，以确定工件类型信息相对应的免检位置信息；

免检位置信息所对应的免检位置为待测工件上检测点所处平面存在凸起或凹槽的检测点位置，该检测点处的凸起与凹槽为待测工件上正常的结构，当检测点分布于免检位置上时，不需要对免检位置上的检测点进行检测，不同的工件类型具有不同的免检位置信息，工件生产时图纸上具有免检点位置的信息，通过收集不同类型工件的免检点位置信息以建立位置数据库，于位置数据库中输入工件类型信息可以得到与工件类型信息相匹配的免检位置信息，数据库的建立方法为本领域技术人员的常用技术手段，不作详细说明。免检位置信息的确定是为了便于后续调用。

步骤S402：判断免检位置信息所对应的免检位置是否与非检测点一致；

判断的目的是为了得知非检测点是否真正处于不需要检测的位置，以便于对工件的结构异常情况进行确认。

步骤S403：若免检位置信息所对应的免检位置与非检测点一致，则控制检测装置移动至下一检测点进行检测；

免检位置信息所对应的免检位置与非检测点一致，则说明非检测点处于工件上具有正常凸起或凹槽的结构上，不需要对非检测点进行检测，此时控制检测装置移动至下一相邻检测点进行检测作业。

步骤S404：若免检位置信息所对应的免检位置与非检测点不一致，则将该待测工件定义为异常工件，并停止检测。

免检位置信息所对应的免检位置与非检测点不一致，则说明非检测点处于工件上异常的凸起或者凹槽结构上，工件为不合格的异常工件，将工件定义为异常工件并进行标识，以便于检测装置检测到异常工件标识的时候停止对该工件的检测。

参照图5，对当前检测点检测完成后，检测装置控制方法包括：

步骤S500：判断当前检测点的位置与下一相邻检测点的位置之间是否存在免检位置信息所对应的位置；

判断的目的是为了得知检测装置于移动高度上移动至下一相邻检测点进行检测时是否会受到障碍物碰撞阻碍，以便于后续做出反应。当前检测点的位置可以通过在检测装置上设置有位置检测传感器进行获取，通过工件生产时的图纸信息可以获取。

步骤S501：若当前检测点的位置与下一相邻检测点的位置之间不存在免检位置信息所对应的位置，则控制检测装置上升至移动高度并沿检测路径移动至下一检测点；

前检测点的位置与下一相邻检测点的位置之间不存在免检位置信息所对应的位置，则说明检测装置沿检测路径移动至下一相邻检测点时不会受到工件上正常凸起结构的阻碍碰撞，此时控制检测装置上时至移动高度后移动至下一检测点进行检测作业。

步骤S502：若当前检测点的位置与下一相邻检测点的位置之间存在免检位置信息所对应的位置，则获取该免检位置信息所对应位置处的特征高度信息；

当前检测点的位置与下一相邻检测点的位置之间存在免检位置信息所对应的位置，则说明当前检测点与下一相邻检测点之间存在正常凸起结构，此时控制检测装置上升至移动高度朝向下一检测点移动时，可能存在检测装置受到正常凸起碰撞的情况。特征高度信息所对应的高度为免检位置处凸起特征的高度，免检位置处凸起特征的高度信息可以通过建材的图纸进行获取，获取免检位置信息所对应位置处的特征高度信息的目的是为了后续进行调用。

步骤S503：根据预设排序规则以确定所有特征高度信息中相对应高度值最大的特征高度信息，并将该特征高度信息定义为上限高度信息；

上限高度信息所对应的上限高度为特征高度信息所对应的高度，排序规则所对应的规则为：先获取所有免检位置处凸起特征的特征高度信息，并将各个特征高度信息所对应的高度值从小到大依次排序。排序结束后将高度值最大的特征高度信息定义为上限高度信息，以便于后续对上限高度信息进行调用。

步骤S504：于上限高度信息所对应高度值与移动高度中确定最大高度，并控制检测装置上升至最大高度以使检测装置沿检测路径移动至下一相邻检测点。

确定最大高度的目的是为了得出检测装置在移动过程中不会发生碰撞的移动高度，确定方法为将上限高度信息所对应的高度与移动高度进行对比，然后控制检测装置移动至最大高度并沿检测路径的方向移动至下一检测点，使得检测装置在移动过程中不易受到阻碍。

参照图6，于检测装置上升结束后，并于移动至下一相邻检测点前，检测装置的控制方法还包括：

步骤S600：获取检测装置检测路径方向上的水平间距信息；

水平间距信息所对应的水平距离为检测装置上探头水平侧壁在检测路径上与下一相邻免检位置处凸起特征之间的距离，通过工件生产时的图纸以确定免检位置信息上相对应的相邻凸起结构，并计算凸起结构与检测装置上探头周侧侧壁之间的最小距离，将该距离即为水平间距信息所对应的水平距离，水平间距信息的确定是为了便于后续进行调用。

步骤S601：根据当前检测点的横向位置信息以及下一相邻检测点的横向位置信息进行计算以确定移动距离信息；

移动距离信息所对应的距离为检测装置移动至下一相邻检测点时所需移动的距离，当前检测点的横向位置信息以及下一相邻检测点的位置信息可以通过工件图纸进行获取。

步骤S602：判断水平间距信息所对应的距离值是否小于移动距离信息所对应的距离值；

判断的目的是为了得知检测装置在移动至下一相邻检测点的过程中是否存在凸起特征的免检点的位置，以便于后续控制检测装置进行移动。

步骤S603：若水平间距信息所对应的距离值不小于移动距离信息所对应的距离值，则输出未阻挡信号，并控制检测装置沿检测路径移动至下一相邻检测点进行检测；

水平间距信息所对应的距离值不小于移动距离信息所对应的距离值，则说明检测装置在移动至下一相邻检测点时，不会受到免检位置信息所对应的凸起特征阻碍，此时输出未阻挡信号并进行标识，检测装置接收到未阻挡信号时控制移动至下一相邻检测点进行检测作业。

步骤S604：若水平间距信息所对应的距离值小于移动距离信息所对应的距离值，则控制检测装置上升直至输出未阻挡信号。

水平间距信息所对应的距离值小于移动距离信息所对应的距离值，则说明检测装置与下一相邻检测点之间存在免检位置特征信息所对应的免检位置，且该免检位置存在凸起结构，该凸起结构会对检测装置移动至下一相邻检测点进行检测的过程中进行阻碍，此时控制检测装置继续上升，直至输出未阻挡信号。

参照图7，当水平间距信息所对应的距离值小于移动距离信息所对应的距离值时，检测装置的控制方法还包括：

步骤S700：根据当前检测点的横向位置信息以及水平间距信息以确定特征位置信息；

特征位置信息所对应的位置为当前检测点与横向位置信息所对应的横向方向上的相邻凸起结构之间的最小距离，最小距离可以通过借助工件的生产图纸上所标注的相邻凸起结构距离进行获取，凸起结构为免检位置上应有的特征。

步骤S701：判断特征位置信息所对应位置是否与免检位置信息所对应位置一致；

判断的目的是为了得知免检位置上的凸起特征是否与图纸上所标注特征的位置一致，以进一步筛选凸起结构在加工过程中位置异常的工件。

步骤S702：若特征位置信息所对应位置与免检位置信息所对应位置一致，则控制检测装置上升直至输出未阻挡信号；

特征位置信息所对应位置与免检位置信息所对应位置一致，则说明工件的免检位置上的凸起特征与图纸上所标注的一致，此时工件不存在加工异常的情况，控制检测装置上升直至输出未阻挡信号，以便于检测装置移动至下一检测点进行检测作业。

步骤S703：若特征位置信息所对应位置与免检位置信息所对应位置不一致，则将该待测工件定义为异常工件，并停止检测。

特征位置信息所对应位置与免检位置信息所对应位置不一致，则说明工件的免检位置上的凸起特征与图纸上所标注的不一致，工件存在加工异常的情况，此时将该工件定义为异常工件并进行标识，于检测到异常工件时控制检测装置停止检测。

参照图8和图9，控制检测装置向下移动前，检测装置的控制方法还包括：

步骤S800：获取当前检测点的障碍区域信息并根据预设划分方法以划分检测装置下降时的投影区域信息；

预设划分方法为以检测探头的轴心为原点，以检测探头半径进行周向转动360°，所划分得到的圆形区域即为投影区域信息所对应的区域，障碍区域信息对应的区域为下一相邻非检测点上的正常凸起结构在水平面上的投影区域，障碍区域信息的区域投影面可以通过工件的生产图纸信息以进行获取。

步骤S801：判断投影区域信息所对应的投影区域是否存在非检测点；

判断的目的是为了得知检测探头在下降过程中是否会与非检测点上的凸起结构存在相交区域，以得知检测探头在下降过程中是否会与凸起结构发生抵接触碰。

步骤S802：若投影区域信息所对应的投影区域不存在非检测点，则控制检测装置下降以对检测点进行检测；

投影区域信息所对应的投影区域不存在非检测点，则说明检测装置在下降至检测点上进行检测时不会与相邻非检测点上的凸起结构发生接触，从而检测探头不会因接触而产生偏转，造成检测结果不准确的情况。

步骤S803：若投影区域信息所对应的投影区域存在非检测点，则判断障碍区域信息所对应的区域是否与投影区域信息所对应的区域相交；

投影区域信息所对应的投影区域存在非检测点，则说明检测探头在下降过程中可能会与非检测点上的探头发生相对触碰，有造成检测探头偏转至不与校准平面垂直的情况，此时通过判断障碍区域信息所对应的区域是否与投影区域信息所对应的区域相交，以进一步得知凸起结构与检测探头的触碰与否情况。

步骤S804：若障碍区域信息所对应的区域与投影区域信息所对应的区域不相交，则控制检测装置下降以对检测点进行检测；

障碍区域信息所对应的区域与投影区域信息所对应的区域不相交，说明检测探头下降时不会与非检测点上的凸起结构发生接触碰撞，此时控制检测探头下降以对检测点进行检测。

步骤S805：若障碍区域信息所对应的区域与投影区域信息所对应的区域相交，则获取非检测点障碍距离信息；

障碍区域信息所对应的区域与投影区域信息所对应的区域相交，则说明检测探头在下降过程中会与非检测点上的凸起结构发生抵接触碰，造成检测探头不垂直于校准平面。非检测点障碍距离信息所对应的距离为障碍区域与投影区域的相交区域面积在检测路径方向上的距离值，非检测点障碍距离信息的获取可通过在夹持机械手上预安装摄像头进行图像特征获取，并通过图像特征进行建模，以确定相交区域面积在检测路径方向上的距离值。

步骤S806：根据检测点障碍距离信息和预设半径信息以确定补偿点位置信息；

障碍距离信息所对应的距离为当前检测点与邻近的正常凸起结构之间的最小距离，障碍距离信息通过工件生产图纸上所记载的信息进行获取，预设半径信息所对应的半径为检测探头的半径距离，补偿点位置信息所对应的补偿检测点位置确定方法为：先对检测探头的半径与障碍距离进行求和将该求和所得数值定义为补偿移动距离，补偿检测点的位置为当前检测点坐在位置沿检测路径方向移动与补偿移动距离相对应的长度。

步骤S807：根据补偿点位置信息和划分方法以确定补偿区域信息，并判断补偿区域信息所对应区域是否与障碍区域信息所对应的区域相交；

补偿区域信息所对应的区域为：以补偿检测点的位置为圆心，以检测探头半径所划分的圆形区域，判断补偿区域与障碍区域是否相交的目的是为了得知检测探头对补偿点位置进行检测时，是否仍会存在与邻近凸起结构碰撞的情况。

步骤S808：若补偿区域信息所对应区域与障碍区域信息所对应的区域不相交，则控制检测装置对补偿检测点进行检测作业；

补偿区域信息所对应区域与障碍区域信息所对应的区域不相交，则说明检测探头在对补偿点进行检测时不会与相邻的凸起结构发生碰撞，此时控制检测装置下降以进行检测。

步骤S809：若补偿区域信息所对应区域与障碍区域信息所对应的区域相交，则将该补偿点位置信息所对应的补偿点定义为失效补偿点，并控制检测装置移动至下一检测点进行检测作业。

补偿区域信息所对应区域与障碍区域信息所对应的区域相交，则说明检测探头在下降至补偿检测点所在平面上进行检测时，检测探头会与其他邻近凸起结构接触碰撞，此时将该补偿点位置信息所对应的补偿点定义为失效补偿点，不对该失效补偿点进行检测，将控制检测探头移动至下一检测点进行检测作业。

参照图10，基于同一发明构思，本发明实施例提供一种建材涂层测厚系统，包括：

获取模块，用于获取待测工件的长度信息以及宽度信息；

处理模块，与获取模块连接，用于信息的存储和处理；

处理模块根据预设数量数据库中所存储的长度信息与数量信息进行匹配分析以确定长度信息相对应的检测数量信息；

处理模块根据检测数量信息以及长度信息对待测工件均分以确定检测点于工件长度方向上的横向位置信息；

处理模块于待测工件上根据宽度信息以确定检测路径信息并根据横向位置信息以及检测路径信息以确定检测点的检测位置信息；

处理模块控制预设检测装置于检测路径信息所对应的路径上移动，并于检测位置信息所对应的位置进行检测作业，以获取检测点处的涂层厚度信息；

探头垂直检测模块，用于校验检测装置与校准平面之间的夹角是否与检测夹角一致，并于不一致情况出现时控制检测装置校正；

非检测点检测模块，用于检测所确定的检测点分布于工件上时，是否存在检测点处于工件上凸起或凹陷的结构，并将该检测点定义为非检测点，以便于控制检测装置移动至下一相邻检测点进行检测；

非检测点判断模块，用于进一步判断非检测点上的凸起结构或凹陷结构是否为工件本身所具有，以对异常工件进一步筛选；

检测装置控制模块，用于控制检测装置在移动过程中对非检测点上凸起结构进行避让，以便于移动至下一检测点时不受到凸起结构碰撞；

障碍避让控制模块，用于对凸起结构与检测装置之间的碰撞情况作进一步判断识别，并控制检测装置于预设的情况发生时作出避让移动；

障碍位置识别模块，用于对预设情况中的凸起结构进行识别，以控制检测装置在上升过程中，对工件上的凸起结构实际加工情况做判断识别，以进一步筛选加工异常的工件。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将装置的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

本发明实施例提供一种计算机可读存储介质，存储有能够被处理器加载并执行建材涂层测厚方法的计算机程序。

计算机存储介质例如包括：U盘、移动硬盘、只读存储器(Read-Only Memory，ROM)、随机存取存储器(Random Access Memory，RAM)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。

基于同一发明构思，本发明实施例提供一种智能终端，包括存储器和处理器，存储器上存储有能够被处理器加载并执行建材涂层测厚方法的计算机程序。

所属领域的技术人员可以清楚地了解到，为描述的方便和简洁，仅以上述各功能模块的划分进行举例说明，实际应用中，可以根据需要而将上述功能分配由不同的功能模块完成，即将装置的内部结构划分成不同的功能模块，以完成以上描述的全部或者部分功能。上述描述的系统，装置和单元的具体工作过程，可以参考前述方法实施例中的对应过程，在此不再赘述。

以上均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，本说明书（包括摘要和附图）中公开的任一特征，除非特别叙述，均可被其他等效或者具有类似目的的替代特征加以替换。即，除非特别叙述，每个特征只是一系列等效或类似特征中的一个例子而已。

Claims (10)

1.一种建材涂层测厚方法，其特征在于，包括：

获取待测工件的长度信息以及宽度信息；

根据预设数量数据库中所存储的长度信息与数量信息进行匹配分析以确定长度信息相对应的检测数量信息；

根据检测数量信息以及长度信息对待测工件均分以确定检测点于工件长度方向上的横向位置信息；

于待测工件上根据宽度信息以确定检测路径信息并根据横向位置信息以及检测路径信息以确定检测点的检测位置信息；

控制预设检测装置于检测路径信息所对应的路径上移动并于检测位置信息所对应的位置进行检测作业，以获取检测点处的涂层厚度信息。

2.根据权利要求1所述的一种建材涂层测厚方法，其特征在于：控制检测装置移动作业前，涂层厚度检测方法还包括：

获取检测装置与预设校准平面的第一夹角信息；

判断第一夹角信息所对应的夹角是否与所预设的检测夹角一致；

若第一夹角信息所对应的夹角与检测夹角一致，则输出正常信号并控制检测装置对检测点进行检测作业；

若第一夹角信息所对应的夹角与检测夹角不一致，则获取检测装置与预设竖直平面之间的第二夹角信息；

根据预设装置长度值、第一夹角信息、第二夹角信息以及预设夹持点的初始坐标信息进行计算以确定端点位置信息；

根据初始坐标信息所对应坐标位置以及装置长度值以确定目标位置信息；

根据端点位置信息以及目标位置信息以确定移动方向信息；

根据第一夹角信息进行计算以确定互余角度信息；

控制检测装置以夹持点为转动点向移动方向信息所对应方向转动互余角度信息所对应角度值。

3.根据权利要求2所述的一种建材涂层测厚方法，其特征在于：于检测装置移动作业过程中，涂层厚度检测方法还包括：

控制检测装置上升至预设移动高度并沿检测路径移动至检测点的位置上方；

于检测装置移动至检测点的位置上方时获取检测装置与校准平面之间的相隔距离信息；

判断相隔距离信息所对应的距离是否与所预设的标准距离一致；

若相隔距离信息所对应的距离与标准距离一致，则控制检测装置向下移动以对当前检测点进行检测，并于检测结束后控制检测装置上升至移动高度，且继续沿检测路径移动；

若相隔距离信息所对应的距离与标准距离不一致，则将该检测点定义为非检测点，并控制检测装置移动至下一检测点进行检测。

4.根据权利要求3所述的一种建材涂层测厚方法，其特征在于：于检测到非检测点时，控制检测装置移动至下一检测点进行检测前，涂层厚度检测的方法还包括：

根据预设类型数据库中所存储的工件类型信息、长度信息与宽度信息进行匹配分析，以确定长度信息与宽度信息相对应的工件类型信息；

根据预设位置数据库中所存储的免检位置信息与工件类型信息进行匹配分析，以确定工件类型信息相对应的免检位置信息；

判断免检位置信息所对应的免检位置是否与非检测点一致；

若免检位置信息所对应的免检位置与非检测点一致，则控制检测装置移动至下一检测点进行检测；

若免检位置信息所对应的免检位置与非检测点不一致，则将该待测工件定义为异常工件，并停止检测。

5.根据权利要求4所述的一种建材涂层测厚方法，其特征在于：对当前检测点检测完成后，检测装置控制方法包括：

判断当前检测点的位置与下一相邻检测点的位置之间是否存在免检位置信息所对应的位置；

若当前检测点的位置与下一相邻检测点的位置之间不存在免检位置信息所对应的位置，则控制检测装置上升至移动高度并沿检测路径移动至下一检测点；

若当前检测点的位置与下一相邻检测点的位置之间存在免检位置信息所对应的位置，则获取该免检位置信息所对应位置处的特征高度信息；

根据预设排序规则以确定所有特征高度信息中相对应高度值最大的特征高度信息，并将该特征高度信息定义为上限高度信息；

于上限高度信息所对应高度值与移动高度中确定最大高度，并控制检测装置上升至最大高度以使检测装置沿检测路径移动至下一相邻检测点。

6.根据权利要求5所述的一种建材涂层测厚方法，其特征在于：于检测装置上升结束后，并于移动至下一相邻检测点前，检测装置的控制方法还包括：

获取检测装置检测路径方向上的水平间距信息；

根据当前检测点的横向位置信息以及下一相邻检测点的横向位置信息进行计算以确定移动距离信息；

判断水平间距信息所对应的距离值是否小于移动距离信息所对应的距离值；

若水平间距信息所对应的距离值不小于移动距离信息所对应的距离值，则输出未阻挡信号，并控制检测装置沿检测路径移动至下一相邻检测点进行检测；

若水平间距信息所对应的距离值小于移动距离信息所对应的距离值，则控制检测装置上升直至输出未阻挡信号。

7.根据权利要求6所述的一种建材涂层测厚方法，其特征在于：当水平间距信息所对应的距离值小于移动距离信息所对应的距离值时，检测装置的控制方法还包括：

根据当前检测点的横向位置信息以及水平间距信息以确定特征位置信息；

判断特征位置信息所对应位置是否与免检位置信息所对应位置一致；

若特征位置信息所对应位置与免检位置信息所对应位置一致，则控制检测装置上升直至输出未阻挡信号；

若特征位置信息所对应位置与免检位置信息所对应位置不一致，则将该待测工件定义为异常工件，并停止检测。

8.一种建材涂层测厚系统，其特征在于，包括：

获取模块，用于获取待测工件的长度信息以及宽度信息；

处理模块，与获取模块连接，用于信息的存储和处理；

处理模块根据预设数量数据库中所存储的长度信息与数量信息进行匹配分析以确定长度信息相对应的检测数量信息；

处理模块根据检测数量信息以及长度信息对待测工件均分以确定检测点于工件长度方向上的横向位置信息；

处理模块于待测工件上根据宽度信息以确定检测路径信息并根据横向位置信息以及检测路径信息以确定检测点的检测位置信息；

处理模块控制预设检测装置于检测路径信息所对应的路径上移动并于检测位置信息所对应的位置进行检测作业，以获取检测点处的涂层厚度信息。

9.一种智能终端，其特征在于，包括存储器和处理器，存储器上存储有能够被处理器加载并执行如权利要求1至7中任一种方法的计算机程序。

10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，存储有能够被处理器加载并执行如权利要求1至7中任一种方法的计算机程序。

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