CN115262598B - 一种富水圆砾岩石地层锁扣钢管桩围堰施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种富水圆砾岩石地层锁扣钢管桩围堰施工方法，采用分层填筑的方式在河岸填筑岛体，并分步压实，以便后续钢管桩成孔施工，对岛体延伸至河道内的一侧进行刷坡，以形成倾斜的边坡，并在斜坡表面铺设膜袋混凝土，起到了防止河流冲刷的作用，有利于提高岛体的稳定性；在边坡顶部进行斜桩施工，对边坡顶部进行加固，以降低边坡塌陷的风险，有利于提高围堰的安全性。

Description

一种富水圆砾岩石地层锁扣钢管桩围堰施工方法

技术领域

本发明涉及围堰施工的领域，尤其是涉及一种富水圆砾岩石地层锁扣钢管桩围堰施工方法。

背景技术

围堰常用于桥墩施工中，为浇筑桥墩承台所修建的临时性围护结构。其作用是防止水和土进入承台修建位置，以便在围堰内排水，开挖基坑，修筑建筑物。

在实际施工过程中，在计算好桥梁的主墩承台位置后，会存在主墩承台位置一部分在河岸，一部分在河道内的情况，在河道底部多为砾岩层，砾岩是由百分之50以上直径大于2毫米的砾石、卵石胶结而成，在围堰插打过程中，砾岩松散，不易成孔，不便保持钢管桩的稳定性，影响主墩承台施工质量以及围堰的安全性，因此仍有改进空间。

发明内容

为了提高主墩承台施工质量和围堰的安全性，本发明提供一种富水圆砾岩石地层锁扣钢管桩围堰施工方法。

本发明提供的一种富水圆砾岩石地层锁扣钢管桩围堰施工方法采用如下的技术方案：

一种富水圆砾岩石地层锁扣钢管桩围堰施工方法，包括以下步骤：

S1：施工准备：准备施工所需材料以及施工设备，并运至施工现场；

S2：筑岛施工：在河岸边处往河道内填土，当填土超过水面后，对填土层表面进行碾压，并充分压实，重复填土和碾压步骤，完成分层填筑的目的，待岛体稳定后，按设计坡度进行刷坡，以使岛体靠近河道的一侧形成边坡；

S3：膜袋铺设以及混凝土填充：在边坡表面铺设膜袋，在膜袋铺设完成后，对相邻膜袋进行缝牢，然后往膜袋填充混凝土，填充顺序由下自上，直至完成所有膜袋的填充施工任务；

S4：施工平台搭建以及锁扣钢管桩插打：在主墩承台位置搭建水中施工平台，然后将各钢管桩插打至土层内，在主墩承台位置围成围堰；

S5：钢管桩管内钻孔及注浆：依次在各钢管桩的管内钻孔，并往管内放入钢筋笼，然后往管内灌注水下混凝土，混凝土柱下端嵌入河床岩层；

S6：斜桩施工：在围堰外围进行斜桩施工，斜桩对边坡顶部进行加固。

通过采用上述技术方案，采用分层填筑的方式压实土体，以形成稳定的岛体，以便后续钢管桩成孔施工，有利于提高钢管桩插打时的稳定性，进而提高钢管桩插打质量，并提高了围堰的安全性；对岛体延伸至河道内的一侧进行刷坡，以形成倾斜的边坡，并在斜坡表面铺设膜袋混凝土，起到了防止河流冲刷的作用，有利于提高岛体的稳定性；另外，考虑到后续开挖土层时，边坡顶部靠近主墩承台的施工位置，容易在后续土层开挖过程中出现边坡坍塌的风险，因此，是在边坡顶部进行斜桩施工，对边坡顶部进行加固，以降低边坡塌陷的风险，有利于提高围堰的安全性。

优选的，在S4的钢管桩插打步骤中，以围堰角部位置的两根钢管桩作为定位角桩，以两个定位角桩作为起始桩同步施工，并在围堰的长边中点位置合龙。

通过采用上述技术方案，先对围堰角部位置的两根钢管桩进行定位施工，然后以角桩为起始桩同步施工，有利于提高围堰的施工效率。

优选的，在S6的斜桩插打步骤中，在斜桩插打位置进行斜向冲孔，然后将钢护筒插打至孔内，冲孔操作与钢护筒插打操作交替进行，以逐步将钢护筒下端插入砾岩层，然后往钢护筒内灌注混凝土，待混凝土凝固后，斜桩成型。

由于边坡底部为砾岩层，砾岩层坚硬，若直接将钢护筒直接插打砾岩层，容易造成钢护筒损坏破裂，若先进行冲孔操作，圆砾石松散容易使得孔洞坍塌，钢护筒仍难以就位，通过采用上述技术方案，交替进行冲孔操作和钢护筒插打操作，逐步将刚护筒插打至砾岩层内，有利于在插打斜桩钢护筒时保证钢护筒结构完好，有利于提高斜桩成型质量。

优选的，在S1的施工准备中，提前制作定位装置，定位装置包括底座、设置底座上的固定架、以及设置在固定架内的限位座，所述限位座设置有供钢护筒穿过的定位孔；在S6的斜桩钢护筒插打操作中，先将定位装置固定在施工平台，定位孔朝向边坡表面；在S6的斜桩施工步骤中，将钢护筒穿过地位内孔后插入边坡，定位孔对钢护筒进行导向定位。

通过采用上述技术方案，提前制作定位装置，定位孔对钢护筒起到定位导向作用，在钢护筒插打过程，定位孔内壁对钢护筒提供预警力，有利于保持钢护筒斜向插入时的稳固性，有利于提高施工质量。

优选的，在S1的施工准备中，提前制作冲锤，在S6的冲孔操作中，冲锤与桩机连接，将所述冲锤穿过钢护筒，并插入边坡，冲锤在桩机驱动下对砾岩层进行冲孔；所述定位装置还包括供冲锤穿过的定位环，所述定位环轴线与定位孔轴线重合，所述定位环位于限位座上方。

通过采用上述技术方案，定位环对冲锤上端进行导向定位，有利于保持冲孔时冲锤的倾斜度。

优选的，所述冲锤外周面开设有若干容纳槽，若干所述容纳槽沿冲锤长度方向等间隔分布，所述容纳槽内滑动连接有凸块，所述容纳槽内设置有弹性件，所述弹性件驱使所述凸块部分伸出至容纳槽外；在S6的冲孔操作中，所述凸块的主体在钢护筒内壁的限制作用下收纳至容纳槽内，且在冲锤进行锤击工作时，所述凸块在钢护筒内壁滑动，冲锤对砾岩层进行冲孔；在S6的钢护筒插打操作中，所述凸块的主体在弹性件的作用下伸出容纳槽外，且所述凸块主体凸出于刚护筒外周面，在冲锤进行锤击工作时，所述凸块下端对钢护筒顶端进行冲击，以将钢护筒插打至砾岩层。

通过采用上述技术方案，利用凸块在冲锤外周进行伸缩的功能，从而可间接调整冲锤的锤击覆盖范围，在进行冲孔操作中，以冲锤主体作为锤件，对砾岩层进行冲孔，在进行钢护筒插打过程中，以伸出至冲锤外周面的凸块主体为锤件，对钢护筒进行插打，从而无需更换锤具便可实现冲孔操作与钢护筒插打操作交替进行的目的，有利于缩短交替敲打间隔时间，进而降低孔洞塌陷的风险，同时也有利于提高斜桩施工的效率。

优选的，所述固定架设置有伸缩驱动件，所述伸缩驱动件用于驱使定位环沿自身轴线方向上下移动，所述凸块顶端设置有导向斜面；在S6的冲孔操作中，所述伸缩驱动件驱使定位环朝靠近钢护筒的方向移动，定位环通过挤压凸块的导向斜面使凸块完全收纳至容纳槽内；在S6的钢护筒插打操作中，所述伸缩驱动件驱使定位环朝远离钢护筒的方向移动，所述定位环解除对凸块的限制，所述凸块主体在弹性件的作用下伸出至容纳槽外。

通过采用上述技术方案，通过伸缩驱动件实现了定位环位置的改变，使得定位环不仅起到对冲锤的定位导向作用，同时还起到控制凸块伸出或收缩的功能，使得冲孔操作与钢护筒插打操作交替进行更加流畅，无需人为操作，有利于进一步提高斜桩施工效率。

优选的，在S6的斜桩施工步骤中，包括：

S6.1：定位装置就位：将定位装置的底座放置在施工平台上，使定位孔朝向边坡，然后将底座固定在施工平台；

S6.2：钢护筒就位：将钢护筒沿定位孔轴线方向穿过定位孔，钢护筒在定位孔的导向作用下插入边坡；

S6.3：安装伸缩驱动件和定位环：将伸缩驱动件安装在固定架内侧，且伸缩驱动件的伸缩方向与定位孔轴线平行，然后将定位环安装在伸缩驱动件的活动端进行校准，使定位环轴线与定位孔轴线重合，定位环位于钢护筒上方；

S6.4：冲锤就位：伸缩驱动件驱使定位环斜向下移动，直至定位环下侧与钢护筒顶部抵接，然后将冲锤依次穿过定位环和定位孔并插入边坡，定位环内圈的上侧设置倒角，凸块在定位环内壁的导向作用下收缩至容纳槽内，以便将冲锤与凸块一起插入钢护筒内，准备进行冲孔施工；

S6.5：冲孔施工：定位环对冲锤上部进行定位导向，通过锤击冲锤，冲锤下端从钢护筒下端管口伸出并插入砾岩层，并在层形成孔洞；

S6.6：冲锤再就位：起吊冲锤，将冲锤下端抽回至钢护筒内，伸缩驱动件驱使定位环向上运动，定位环解除对钢护筒外部的凸块的限制作用，凸块在弹性件的弹力作用下伸出容纳槽，凸块下侧抵在钢护筒顶端，准备进行钢护筒插打施工；

S6.7：钢护筒插打施工：通过锤击冲锤，冲锤的凸块对钢护筒进行锤击，并将钢护筒下端插入预先在砾岩层形成的孔洞中；

S6.8：冲孔施工与钢护筒插打施工交替：重复S6.4至S6.7，直至钢护筒插入设计深度；

S6.9：混凝土灌注：将冲锤抽出，并拆除定位装置，然后将钢筋笼放置在钢护筒内，最后往钢护筒内灌注混凝土，以待斜桩成型。

通过采用上述技术方案，实现了冲孔操作和钢护筒插打操作的交替进行的目的，同时通过控制伸缩驱动件的伸缩，以对凸块伸出或收缩进行控制，使得冲孔操作与钢护筒插打操作交替进行更加流畅，无需人为操作，有利于进一步提高斜桩施工效率。

综上所述，本发明包括以下至少一种有益技术效果：

通过填筑岛体，并设置边坡，然后铺设膜袋混凝土，以形成稳定的岛体，以便后续钢管桩成孔施工，有利于提高钢管桩插打时的稳定性，进而提高钢管桩插打质量，并提高了围堰的安全性；

通过特制定位装置，实现了冲孔操作与钢护筒插打操作交替进行的同时，无需将冲锤完全抽出，进一步缩短了冲孔操作与钢护筒插打操作的时间间隔，使得冲孔操作与钢护筒插打操作交替进行更加流畅，无需人为操作，有利于进一步提高斜桩施工效率，有利于对边坡进行加固。

附图说明

图1是本申请实施例一种富水圆砾岩石地层锁扣钢管桩围堰施工方法的整体结构示意图。

图2是本申请实施例一种富水圆砾岩石地层锁扣钢管桩围堰施工方法中定位装置的结构示意图。

图3是本申请实施例一种富水圆砾岩石地层锁扣钢管桩围堰施工方法中定位环的剖视图。

附图标记说明：1、河岸；2、钢管桩；3、岛体；4、钢护筒；5、边坡；6、砾岩层；7、冲锤；71、凸块；711、导向斜面；72、容纳槽；8、定位装置；81、底座；82、限位座；821、定位孔；83、固定架；84、定位环；841、倒角；9、伸缩驱动件。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本发明作进一步详细说明。

本发明实施例公开一种富水圆砾岩石层锁扣钢管桩2围堰施工方法。参照图1至图3，包括以下步骤：。

S1：施工准备：准备锁扣钢管桩2等施工所需材料以及桩机、履带吊机、震动锤等施工设备，预先制作好定位装置8以及冲锤7并运至施工现场。

S2：筑岛施工。

在河岸1边处往河道内填土，当填土超过水面后，每填筑起30cm碾压一次，逐层压实至顶部，重复填土和碾压步骤，完成分层填筑的目的，筑岛时在江侧方向应多填4～5m宽度进行预压,待岛体3稳定后按设计坡度刷坡,确保岛体3水下边坡5稳定,并对临水面采用膜袋混凝土护坡至坡脚以外2～3m在坡脚模袋面上抛填块石反压防护，派潜水员至水下检查膜袋混凝土护坡覆盖范围，发现覆盖宽度不到坡脚以外2～3m时应及时加宽覆盖处理。

S3：膜袋铺设以及混凝土填充。

在边坡5表面铺设膜袋，膜袋进场后按施工顺序、方位预先分布于现场岸坡，沿岸线施工方向铺设土工膜袋单元，展开时灌口朝上，检查在运输、搬运造成的破损（如有应立即修补），在膜袋铺设完成后，对相邻膜袋进行缝牢，由施工人员将Ф80mm的钢管（长度为4～6m）横穿于膜袋上端预设的布套内，同一单元一次穿好。底板侧使用钢筋固定后与绑带绑扎在一起，预留余额5cm的膜袋作为收缩余重。膜袋上端定位后，找出膜袋下端，用人工抬起膜袋边走边放至原地面上，由施工人员将膜袋拉开至指定界点并平直定位。相邻膜袋搭接时使用搭接布搭接并预留5cm左右的膜袋作为收缩余重。膜袋铺设完成后，及时进行混凝土的灌注，灌注混凝土前，应确保所有膜袋呈湿润状态才开始施工。施工时先泵送一次水泥砂浆，以润滑管道，并在过浆后立即进行砼充填，充填顺序应由下而上，依次连续进行，充填间隔时间不超过30分钟，充填速度宜在10～15m3/h，充填压力宜为0.2～0.3Mpa。

每一只灌口充填完毕，由灌口操作人员和水下施工人员相互配合将软管缓缓拨出，换至另一只灌口充填。软管拨出后应快速扎紧灌口以防混凝土溢出，每一块膜袋充填完毕，换至另一块膜袋重复上述工艺流程，直至完成充填施工任务。

S4：施工平台搭建以及锁扣钢管桩2插打：在主墩承台位置搭建水中施工平台，然后将各钢管桩2插打至土层内，在主墩承台位置围成围堰。

在插打钢管桩2时，以围堰角部位置的两根钢管桩2作为定位角桩，以两个定位角桩作为起始桩同步施工，并在围堰的长边中点位置合龙。

S5：钢管桩2管内钻孔及注浆：依次在各钢管桩2的管内钻孔，并往管内放入钢筋笼，然后往管内灌注水下混凝土，混凝土柱下端嵌入河床岩层，锁扣式钢管与钢筋混凝土组合桩围堰既保留了锁扣钢管桩2围堰的优点，又通过混凝土锚固桩保证了围堰的入岩深度，确保了围堰的整体稳定性。

S6：斜桩施工：在围堰外围进行斜桩施工，斜桩对边坡5顶部进行加固。

具体包括：

S6.1：定位装置8就位。

定位装置8包括呈矩形环状的底座81、固定在底座81上端面的固定架83、设置在固定架83内侧的限位座82和定位环84，定位环84对冲锤7起到定位导向的作用。固定架83为两个三角架制成，三角架分置于底座81两侧，限位座82固定在两块三角架之间，限位座82与底座81之间存在30°的夹角，限位座82沿自身厚度方向贯穿有定位孔821，定位孔821供钢护筒4穿过，对钢护筒4起到定位导向的作用。

固定架83内侧安装固定有两个伸缩驱动件9，伸缩驱动件9具体为气缸，气缸的伸缩方向与定位孔821的轴线方向平行，且气缸的活塞杆朝上设置。定位环84的下侧焊接固定在气缸的活塞杆，且定位环84轴线与定位孔821轴线重合。固定架83的两个三角架分别抵接于定位环84两侧，三角架为定位环84提供预紧力，在钢护筒4就位前，伸缩驱动件9和定位环84先从定位装置8中分离出来，以避免影响到钢护筒4的就位操作。

冲锤7外部呈圆柱体状，冲锤7的外周面开设有两列容纳槽72，两列容纳槽72分置于冲锤7两侧，每列中若干容纳槽72沿冲锤7长度方向等间隔分布。

容纳槽72内滑动连接有凸块71，且各容纳槽72内均固定有弹性件，弹性件具体为弹簧，弹簧处于非受力状态时，凸块71的主体部分伸出容纳槽72，此时凸块71仍有部分留在容纳槽72内。

进行斜桩施工时，需利用到钢管桩2施工的施工平台，将定位装置8的底座81搬运在施工平台的预设位置，使定位孔821倾斜边坡5顶部，校准无误后，将底座81固定在施工平台；

S6.2：钢护筒4就位：通过履带吊机将钢护筒4吊至定位装置8上方，然后沿定位孔821轴线方向穿过定位孔821，钢护筒4在定位孔821的导向作用下插入边坡5；

S6.3：安装伸缩驱动件9和定位环84：将两个伸缩驱动件9分别安装在固定架83两个内侧，两个伸缩驱动件9对称分布。伸缩驱动件9的伸缩方向与定位孔821轴线平行，然后将定位环84安装在伸缩驱动件9的活动端并进行校准，使定位环84轴线与定位孔821轴线重合，此时定位环84位于钢护筒4上方。

S6.4：冲锤7就位。

两个伸缩驱动件9同时驱使定位环84斜向下移动，直至定位环84下侧与钢护筒4顶部抵接，然后将冲锤7依次穿过定位环84和定位孔821并插入边坡5，其中，定位环84内圈的上侧设置有倒角841，在冲锤7穿过定位环84时，凸块71在定位环84内壁倒角841的导向作用下收缩至容纳槽72内，以便将冲锤7与凸块71一起插入钢护筒4内，准备进行冲孔施工，位于钢护筒4外的凸块71在限位环的限制作用下完全收纳在容纳槽72内。

S6.5：冲孔施工。

冲锤7进行锤击工作时，定位环84对冲锤7上部进行定位导向，冲锤7两侧的凸块71在弹簧的作用下抵在钢护筒4内侧，减少了冲锤7与钢护筒4内壁发生摩擦的情况，同时由于冲锤7两侧弹簧受力均匀，有利于提高保持冲锤7与钢护筒4轴线保持重合状态，有利于提高打孔精度。冲锤7在进行锤击工作时，冲锤7下端从钢护筒4下端管口伸出并插入砾岩层6，并在层形成孔洞；

S6.6：冲锤7再就位：冲锤7上移，将冲锤7下端抽回至钢护筒4内，伸缩驱动件9驱使定位环84向上运动，定位环84解除对钢护筒4外部的凸块71的限制作用，凸块71在弹性件的弹力作用下伸出容纳槽72，凸块71下侧抵在钢护筒4顶端，准备进行钢护筒4插打施工；

S6.7：钢护筒4插打施工：冲锤7进行锤击工作时，容纳槽72为凸块71提供反作用力，以通过凸块71将冲锤7的锤击力传递至钢护筒4，即冲锤7的凸块71对钢护筒4进行锤击，并将钢护筒4下端插入预先在砾岩层6形成的孔洞中；

S6.8：冲孔施工与钢护筒4插打施工交替：重复S6.4至S6.7，直至钢护筒4插入设计深度。

需要强调的是，凸块71顶端设置有导向斜面711；在S6，8的冲孔操作中，伸缩驱动件9驱使定位环84朝靠近钢护筒4的方向移动，定位环84通过挤压凸块71的导向斜面711使凸块71完全收纳至容纳槽72内，以在S6.6中减少凸块71对冲锤7移动的干扰，以便顺利将冲锤7下端抽回至钢护筒4内。

S6.9：混凝土灌注：将冲锤7抽出，并拆除定位装置8，然后将钢筋笼放置在钢护筒4内，最后往钢护筒4内灌注混凝土，以待斜桩成型。

以上均为本发明的较佳实施例，并非依此限制本发明的保护范围，故：凡依本发明的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本发明的保护范围之内。

Claims (3)

1.一种富水圆砾岩石地层锁扣钢管桩围堰施工方法，其特征在于：包括以下步骤：

S1：施工准备：准备施工所需材料以及施工设备，并运至施工现场；

S2：筑岛施工：在河岸(1)边处往河道内填土，当填土超过水面后，对填土层表面进行碾压，并充分压实，重复填土和碾压步骤，完成分层填筑的目的，待岛体(3)稳定后，按设计坡度进行刷坡，以使岛体(3)靠近河道的一侧形成边坡(5)；

S3：膜袋铺设以及混凝土填充：在边坡(5)表面铺设膜袋，在膜袋铺设完成后，对相邻膜袋进行缝牢，然后往膜袋填充混凝土，填充顺序由下自上，直至完成所有膜袋的填充施工任务；

S4：施工平台搭建以及锁扣钢管桩(2)插打：在主墩承台位置搭建水中施工平台，然后将各钢管桩(2)插打至土层内，在主墩承台位置围成围堰；

S5：钢管桩(2)管内钻孔及注浆：依次在各钢管桩(2)的管内钻孔，并往管内放入钢筋笼，然后往管内灌注水下混凝土，混凝土柱下端嵌入河床岩层；

S6：斜桩施工：在围堰外围进行斜桩施工，斜桩对边坡(5)顶部进行加固；

在S4的钢管桩(2)插打步骤中，以围堰角部位置的两根钢管桩(2)作为定位角桩，以两个定位角桩作为起始桩同步施工，并在围堰的长边中点位置合龙；

在S6的斜桩插打步骤中，在斜桩插打位置进行斜向冲孔，然后将钢护筒(4)插打至孔内，冲孔操作与钢护筒(4)插打操作交替进行，以逐步将钢护筒(4)下端插入砾岩层(6)，然后往钢护筒(4)内灌注混凝土，待混凝土凝固后，斜桩成型；

在S1的施工准备中，提前制作定位装置(8)，定位装置(8)包括底座(81)、设置底座(81)上的固定架(83)、以及设置在固定架(83)内的限位座(82)，所述限位座(82)设置有供钢护筒(4)穿过的定位孔(821)；在S6的斜桩钢护筒(4)插打操作中，先将定位装置(8)固定在施工平台，定位孔(821)朝向边坡(5)表面；在S6的斜桩施工步骤中，将钢护筒(4)穿过地位内孔后插入边坡(5)，定位孔(821)对钢护筒(4)进行导向定位；

在S1的施工准备中，提前制作冲锤(7)，在S6的冲孔操作中，冲锤(7)与桩机连接，将所述冲锤(7)穿过钢护筒(4)，并插入边坡(5)，冲锤(7)在桩机驱动下对砾岩层(6)进行冲孔；所述定位装置(8)还包括供冲锤(7)穿过的定位环(84)，所述定位环(84)轴线与定位孔(821)轴线重合，所述定位环(84)位于限位座(82)上方；

所述冲锤(7)外周面开设有若干容纳槽(72)，若干所述容纳槽(72)沿冲锤(7)长度方向等间隔分布，所述容纳槽(72)内滑动连接有凸块(71)，所述容纳槽(72)内设置有弹性件，所述弹性件驱使所述凸块(71)部分伸出至容纳槽(72)外；在S6的冲孔操作中，所述凸块(71)的主体在钢护筒(4)内壁的限制作用下收纳至容纳槽(72)内，且在冲锤(7)进行锤击工作时，所述凸块(71)在钢护筒(4)内壁滑动，冲锤(7)对砾岩层(6)进行冲孔；在S6的钢护筒(4)插打操作中，所述凸块(71)的主体在弹性件的作用下伸出容纳槽(72)外，且所述凸块(71)主体凸出于钢护筒(4)外周面，在冲锤(7)进行锤击工作时，所述凸块(71)下端对钢护筒(4)顶端进行冲击，以将钢护筒(4)插打至砾岩层(6)。

2.根据权利要求1所述的一种富水圆砾岩石地层锁扣钢管桩围堰施工方法，其特征在于：所述固定架(83)设置有伸缩驱动件(9)，所述伸缩驱动件(9)用于驱使定位环(84)沿自身轴线方向上下移动，所述凸块(71)顶端设置有导向斜面(711)；在S6的冲孔操作中，所述伸缩驱动件(9)驱使定位环(84)朝靠近钢护筒(4)的方向移动，定位环(84)通过挤压凸块(71)的导向斜面(711)使凸块(71)完全收纳至容纳槽(72)内；在S6的钢护筒(4)插打操作中，所述伸缩驱动件(9)驱使定位环(84)朝远离钢护筒(4)的方向移动，所述定位环(84)解除对凸块(71)的限制，所述凸块(71)主体在弹性件的作用下伸出至容纳槽(72)外。

3.根据权利要求2所述的一种富水圆砾岩石地层锁扣钢管桩围堰施工方法，其特征在于：在S6的斜桩施工步骤中，包括：

S6.1：定位装置(8)就位：将定位装置(8)的底座(81)放置在施工平台上，使定位孔(821)朝向边坡(5)，然后将底座(81)固定在施工平台；

S6.2：钢护筒(4)就位：将钢护筒(4)沿定位孔(821)轴线方向穿过定位孔(821)，钢护筒(4)在定位孔(821)的导向作用下插入边坡(5)；

S6.3：安装伸缩驱动件(9)和定位环(84)：将伸缩驱动件(9)安装在固定架(83)内侧，且伸缩驱动件(9)的伸缩方向与定位孔(821)轴线平行，然后将定位环(84)安装在伸缩驱动件(9)的活动端进行校准，使定位环(84)轴线与定位孔(821)轴线重合，定位环(84)位于钢护筒(4)上方；

S6.4：冲锤(7)就位：伸缩驱动件(9)驱使定位环(84)斜向下移动，直至定位环(84)下侧与钢护筒(4)顶部抵接，然后将冲锤(7)依次穿过定位环(84)和定位孔(821)并插入边坡(5)，定位环(84)内圈的上侧设置倒角(841)，凸块(71)在定位环(84)内壁的导向作用下收缩至容纳槽(72)内，以便将冲锤(7)与凸块(71)一起插入钢护筒(4)内，准备进行冲孔施工；

S6.5：冲孔施工：定位环(84)对冲锤(7)上部进行定位导向，冲锤(7)进行锤击工作时，冲锤(7)下端从钢护筒(4)下端管口伸出并插入砾岩层(6)，并在层形成孔洞；

S6.6：冲锤(7)再就位：冲锤(7)上移，将冲锤(7)下端抽回至钢护筒(4)内，伸缩驱动件(9)驱使定位环(84)向上运动，定位环(84)解除对钢护筒(4)外部的凸块(71)的限制作用，凸块(71)在弹性件的弹力作用下伸出容纳槽(72)，凸块(71)下侧抵在钢护筒(4)顶端，准备进行钢护筒(4)插打施工；

S6.7：钢护筒(4)插打施工：冲锤(7)进行锤击工作时，冲锤(7)的凸块(71)对钢护筒(4)进行锤击，并将钢护筒(4)下端插入预先在砾岩层(6)形成的孔洞中；

S6.8：冲孔施工与钢护筒(4)插打施工交替：重复S6.4至S6.7，直至钢护筒(4)插入设计深度；

S6.9：混凝土灌注：将冲锤(7)抽出，并拆除定位装置(8)，然后将钢筋笼放置在钢护筒(4)内，最后往钢护筒(4)内灌注混凝土，以待斜桩成型。