CN115235152B - 一种套管式分流器及其制造方法 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种套管式分流器，包括套管、分流管和出口管；套管为带有缩口形状的圆柱形管，圆周侧壁上沿其轴向设置有至少一排通流孔，每排通流孔的数量至少为两个；分流管为两端通流的圆柱形管，具有顶端和与顶端相对的入口端，插入套管内，顶端与套管固定连接并密封，入口端伸出在套管外；分流管的内径小于套管的内径，分流管上设置有与通流孔一一对应的分流孔、第一射流孔和第二射流孔，第一射流孔设置在分流管的顶端；第二射流孔设置在靠近入口端的位置；分流管还包括流速提升部，设置在靠近入口端的位置，内部流道形状呈锥形，用于流速提升；出口管的一端穿过通流孔且与分流孔对齐并贴近，另一端位于套管外。本发明还提供一种制造方法。

Description

一种套管式分流器及其制造方法

技术领域

本发明涉及气液两相流分配技术领域，尤其涉及一种套管式分流器及其制造方法。

背景技术

空调器用翅片管式蒸发器是多流路换热器，需要通过分流器将两相制冷剂等量、均匀地分配到多个支路中。当蒸发器内两相制冷剂出现分流不均时，流量小的支路较早过热导致换热系数骤降，从而造成蒸发器的换热性能恶化；流量大的支路在出口含有未完全蒸发的液滴，使得蒸发器出口感温包测量到不稳定的温度信号，从而引起膨胀阀内的阀芯震荡。为了保障空调器用蒸发器的性能，需要提高分流器内气液两相制冷剂的分配均匀性。

传统的翅片管式蒸发器用的分流器的主要结构型式是在入口管的末端沿着圆周方向布置若干个出口管。如中国专利CN107990604A(公布日2018年5月4日)公开了一种分流器及具有其的空调器，该分流器通过锥形流道来连接入口管和出口管，两相制冷剂经锥形流道进行提速后再从各个出口管流出；该分流器结构简单、加工成本低，但当分流器倾斜布置时，两相制冷剂容易受重力影响而呈现气液分层，导致处于底部的出口管含液量较多、而处于顶部的出口管含气量较多。为了解决分流器倾斜安装时存在的分流不均问题，现有技术提出了在分流器内部添加扰流装置来搅混气液两相的思路。如中国专利CN110243109A(公布日2019年9月17日)公开了一种分流器及空调器，该分流器通过在分流腔内增加一个由多组旋转叶片构成的旋流器来提高气液两相制冷剂混合的程度；中国专利CN110530071A(公布日2019年12月3日)公开了一种扰流装置及分流器组件及空调机组，该分流器通过在分流腔内添加一个螺旋扰流装置来让气液两相流体呈对称分布的环状流型。这些专利虽然能够提高分流器在倾斜安装时的分流均匀性，但额外增加的内部扰流装置增加了加工难度和成本，导致难以实用化。

除了上述通过增加扰流装置来搅混气液两相制冷剂的方法外，现有技术中的另一种维持两相制冷剂处于充分混合状态的方式是使两相制冷剂在分配腔内维持内循环流动的状态。如中国专利CN106716045B(公布日2018年1月19日)公开了一种热交换器和空调装置，该热交换器用的分流器通过在上下端侧嵌入分流挡板的方式来构建内部可形成喷射流的循环流道；中国专利CN111780255A(公布日2020年10月16日)公开了一种空调器，该空调用的分流器通过在集液管内同时布置横向隔板和纵向隔板的方式来构建一个内循环流道，使进入到分流器的两相制冷剂能够在该内循环流道内进行循环流动。上述专利中的分流器必须采用集液管来实现分流，故只适用于微通道换热器；且设计的挡板及隔板结构复杂，需要焊接在集液管内，加工工艺复杂，因此该分流器的成本较高。

因此，本领域的技术人员致力于开发一种套管式分流器，适用于翅片管式换热器，该分流器内的两相制冷剂能够始终维持气液两相均匀混合的状态以充分保证分配均匀性，同时结构简单、加工成本低。

发明内容

为实现上述目的，本发明提供了一种套管式分流器，包括套管、分流管和出口管；

所述套管为带有缩口形状的圆柱形管，所述套管的圆周侧壁上沿其轴向设置有至少一排通流孔，每排通流孔的数量至少为两个；

所述分流管为两端通流的圆柱形管，所述分流管具有顶端和与所述顶端相对的入口端；所述分流管插入所述套管内，所述分流管的所述顶端与所述套管的顶端固定连接并密封所述分流管的顶端面，所述入口端从所述套管的底端伸出在所述套管外；所述分流管的内径d_in小于所述套管的内径D，使得所述分流管的侧壁与所述套管的所述圆周侧壁之间具有空腔；所述分流管的所述侧壁上设置有与所述通流孔一一对应的分流孔；所述分流管的所述侧壁上还设置有至少两个第一射流孔和至少两个第二射流孔，所述至少两个第一射流孔沿所述分流管的所述侧壁的周向均匀分布，所述至少两个第二射流孔沿所述分流管的所述侧壁的周向均匀分布；所述第一射流孔设置在所述分流管的所述顶端；所述第二射流孔设置在所述分流管上靠近所述入口端的位置；所述分流管还包括流速提升部，所述流速提升部设置在靠近所述入口端的位置，所述流速提升部的内部流道形状呈锥形且被配置为将从所述入口端进入、经由所述流速提升部的流体的流速提升；

所述出口管的一端穿过所述通流孔且与所述分流孔对齐并贴近，另一端位于所述套管外；所述出口管的外径与所述通流孔的孔径一致；

其中，所述流速提升部的出口内径d₄与所述分流管的所述内径d_in的关系式为：d₄≤X；其中，X表示所述流速提升部形成均匀离散泡状流的临界内径，a₁、a₂、a₃为待定系数，其取值由所述内径d_in决定；

所述第一射流孔和所述第二射流孔的孔径d₃所述分流管的所述内径d_in的关系式为：80％Y≤d₃≤120％Y，其中，Y表示所述第一射流孔和所述第二射流孔的临界孔径，所述临界孔径指气液两相泡状制冷剂在所述分流器的内部流道进行循环流动过程中不发生气液相分离的孔径，b₁、b₂、b₃为待定系数，其取值由所述内径d_in决定；

所述分流孔的孔径d₂、所述孔径d₃与所述出口管的内径d_out的关系为：d₃<d₂<d_out。

进一步地，所述流速提升部包括设置在所述分流管的所述侧壁上的第一定位环和第二定位环，以及插入所述分流管内的射流管，所述射流管的内部流道形状为锥形，且位于所述第一定位环和所述第二定位环之间并被所述第一定位环和所述第二定位环固定；所述射流管的出口端面的位置高于所述第二射流孔的位置，所述射流管的出口端的内径为所述流速提升部的所述出口内径d₄。

进一步地，所述流速提升部包括设置在所述分流管的所述侧壁上喉部区域，所述喉部区域通过将所述分流管的所述侧壁进行挤压而形成，所述喉部区域的出口的内径为所述流速提升部的所述出口内径d₄。

进一步地，所述套管的所述圆周侧壁上设置有四排通流孔，所述四排通流孔沿所述圆周侧壁的周向均匀分布；所述分流管的所述侧壁上设置有与所述四排通流孔对应的四排分流孔。

进一步地，所述套管的所述圆周侧壁上设置有一排通流孔，所述一排通流孔位于所述圆周侧壁的一侧；所述分流管的所述侧壁上设置有与所述一排通流孔对应的一排分流孔。

进一步地，所述套管的所述圆周侧壁上设置有两排通流孔，所述两排通流孔沿所述圆周侧壁对称分布；所述分流管的所述侧壁上设置有与所述两排通流孔对应的两排分流孔。

进一步地，所述每排通流孔的所述通流孔的数量为4个。

进一步地，所述套管、分流管和所述出口管由金属材料制成，所述射流管由金属材料或复合高分子材料制成。

本发明还提供了一种如上所述的套管式分流器的制造方法，包括如下步骤：

提供套管、分流管、出口管，其中，通过数据拟合方式，确定所述分流管的内径d_in、所述分流管的流速提升部的出口内径d₄、所述分流管的射流孔的孔径d₃；

在所述分流管的侧壁上形成流速提升部；

将所述分流管插入所述套管，使得所述分流管的顶端和入口端伸出在所述套管外；

通过挤压方式将所述套管的顶端与所述分流管的顶端固定，再密封所述分流管的顶端的端面；

通过挤压方式将所述套管的底端与所述分流管的入口端固定；

将所述出口管插入到所述套管侧面的通流孔，并与所述分流管侧面的分流孔对齐并贴近。

进一步地，形成所述流速提升部的步骤包括：

在所述分流管的所述侧壁上形成第一定位环；

将射流管嵌入所述分流管内并顶在所述第一定位环处；

在所述分流管的所述侧壁上靠近所述射流管的位置形成第二定位环；

其中，所述射流管的内部流道形状呈锥形，所述射流管的出口内径为d₄。

进一步地，确定所述分流管的所述内径d_in包括：所述内径d_in的取值范围为20％D≤d_in≤80％D；其中，D表示所述套管的内径；

确定所述射流管的出口内径包括：得到所述射流管能够形成均匀离散泡状流的临界内径X与所述分流管的内径d_in之间的关系式d₄的取值范围是：d₄≤X，其中a₁、a₂、a₃为待定系数，根据所述分流管的所述内径d_in确定；

确定所述分流管的所述射流孔的孔径包括：得到所述射流孔的临界孔径Y，所述临界孔径指保证气液两相泡状制冷剂在所述分流器的内部流道进行循环流动过程中不发生气液相分离的孔径，所述临界孔径Y与所述分流管的所述内径d_in的关系式为：d₃的取值范围是：80％Y≤d₃≤120％Y，其中b₁、b₂、b₃为待定系数，根据所述分流管的所述内径d_in确定。

本发明具有以下技术效果：

1)两相制冷剂从分流管进入并从射流管喷出时，会形成均匀离散的泡状流，从而保证进入到分流管内部的制冷剂处于气液两相均匀混合状态；

2)进入分流管内的两相制冷剂能够在分流管与套管之间的流道中循环流动，气液两相制冷剂始终处于搅混状态，避免了液相制冷剂在套管底部堆积、气相制冷剂在套管顶部聚集的现象，能够显著提高各个出口的分流均匀性；

3)分流管和射流管的加工工艺简单，成本低。

以下将结合附图对本发明的构思、具体结构及产生的技术效果作进一步说明，以充分地了解本发明的目的、特征和效果。

附图说明

图1为第一实施例的套管式分流器的整体结构示意图。

图2为第一实施例的套管式分流器的结构爆炸图。

图3为第一实施例的套管式分流器的剖面结构示意图。

图4为第一实施例的套管式分流器的套管结构示意图。

图5为第一实施例的套管式分流器的分流管结构示意图。

图6为第一实施例的套管式分流器的射流管结构示意图。

图7为第一实施例的套管式分流器内部两相制冷剂流动示意图。

图8为第二实施例的套管式分流器的结构爆炸图。

图9为第二实施例的套管式分流器内部两相制冷剂流动示意图。

图10为第三实施例的套管式分流器的结构爆炸图。

图11为第四实施例的套管式分流器的结构爆炸图。

图12为第四实施例的套管式分流器内部两相制冷剂流动示意图。

具体实施方式

以下参考说明书附图介绍本发明的多个优选实施例，使其技术内容更加清楚和便于理解。本发明可以通过许多不同形式的实施例来得以体现，本发明的保护范围并非仅限于文中提到的实施例。

在附图中，结构相同的部件以相同数字标号表示，各处结构或功能相似的组件以相似数字标号表示。附图所示的每一组件的尺寸和厚度是任意示出的，本发明并没有限定每个组件的尺寸和厚度。为了使图示更清晰，附图中有些地方适当夸大了部件的厚度。为方便描述，套管式分流器以附图所示的竖直位置显示，“高”、“低”表示相关部件在图示位置时的位置关系。

本发明提供了一种套管式分流器，包括套管、分流管和出口管，其中，套管为带有缩口形状的圆柱形管，套管的侧壁上沿其轴向设置有至少一排通流孔，每排通流孔包括至少两个以上的通流孔。分流管是两端通流的圆柱形管，并插入到套管内；分流管具有入口端和与之相对的顶端，分流管插入到套管内，其两端伸出在套管外，其中，分流管的顶端和入口端都固定连接至套管的两端，然后分流管的顶端面被密封。由于分流管的外径小于套管的内径，使得分流管与套管之间形成空腔。分流管上设置有与通流孔对应的分流孔，例如，套管上设置有一排通流孔，则分流管上亦设置一排分流孔，当分流管插入到套管内，分流孔与通流孔一一对应。分流管的顶端处的侧壁上设置有顶端射流孔，侧壁底端(低于分流孔、高于入口的位置)设置有底端射流孔。分流管的侧壁处还设置有流速提升部，流速提升部位于分流孔和分流管的入口之间，当两相流体从入口进入到分流管内，经过流速提升部后，受到提速作用而形成均匀离散的泡状流。出口管的一端穿过套管的通流孔进入到套管内，且该端与分流孔对齐且贴近。

本发明提供的套管式分流器的基本原理是：通过将分流器入口的两相制冷剂进行提速，使其形成均匀离散的泡状流并进入到分配腔(分流管内部的腔体以及分流管与套管之间的空腔)内；通过在分配腔内形成一个内循环流道，来引导该气液两相泡状流体在分配腔内进行循环流动，始终维持气液两相制冷剂处于均匀混合的状态；再引导均匀混合的两相制冷剂从各个出口管流出，从而实现两相制冷剂的均匀分配。

实施例1

如图1和图2所示，本实施例提供了一种套管式分流器，包括：套管1、分流管2、出口管3和射流管4。

参见图3和图4，套管1是带有缩口形状的圆柱形管，套管1的内径为D；套管1中间区域的侧面开有对称四排分布的通流孔(四排通流孔以排为单位，沿着套管1的周向均匀分布)，通流孔的孔径为d₁，且每排通流孔的数量为N。

参见图5，分流管2是两端通流的圆柱形管；分流管2的内径为d_in，且分流管2的内径小于套管1；参见图2和图3，分流管2插入到套管1内，且分流管2两端伸出套管1外一段距离，然后固定连接至套管(例如，通过挤压方式将分流管2的顶端固定连接至套管1的顶端并焊接后密封分流管2的顶端面，通过挤压方式将套管1的底端固定连接至分流管2)；分流管2中间区域的侧面开有对称四排分布的分流孔203，分流孔203的孔径为d₂，每排分流孔203的数量为N，且每个分流孔203的位置与套管1的通流孔位置相对应；分流管2两端的侧面开有沿其周向均匀分布的顶端射流孔204和底端射流孔205，顶端射流孔204和底端射流孔205的孔径均为d₃，且顶端射流孔204和底端射流孔205数量均为n；分流管2在底端射流孔205与底端面之间分别打上第一定位环201和第二定位环202。将分流管2的侧壁往内凹陷，形成第一定位环201和第二定位环202，使得第一定位环201和第二定位环202处的内径小于分流管2的内径。

参见图6，射流管4的内部流道形状为锥形；射流管4入口处外径与分流管2的内径一致，射流管4出口处的内径为d₄且小于分流管2的内径；参见图3，射流管4的位置正好卡在分流管2的第一定位环201和第二定位环202之间，即被第一定位环201和第二定位环202固定；且射流管4出口端面的位置比分流管2的底端射流孔205的位置要高(即射流管4的出口端面相比底部射流孔205更接近分流孔203)。第一定位环201、第二定位环202和射流管4共同组成流速提升部。

参见图3，出口管3与套管1侧面的通流孔相连，出口管的内径为d_out，且各出口管3插入套管1内并与分流管2的侧面分流孔对齐且贴近。出口管的外径与通流孔的孔径一致。

分流管2的内径d_in的计算方法为：通过数据拟合，得到可在分流管2与套管1之间形成可循环内部流道的分流管2最优内径d_in与套管1内径D的关系式。d_in的取值范围是：20％D≤d_in≤80％D。

射流管4的出口内径d₄的计算方法为：通过数据拟合方式，得到能够形成均匀离散泡状流的临界内径X与分流管2的内径d_in之间的关系式d₄的取值范围是：d₄≤X，其中a₁、a₂、a₃为待定系数。

分流管2的顶端射流孔204和底端射流孔205的孔径d₃小于分流管2的内径d_in，其计算方法为：通过数据拟合，得到保证气液两相泡状制冷剂在分流器内部流道进行循环流动过程中不发生气液相分离的临界孔径Y与分流管2内径d_in的关系式d₃的取值范围是：80％Y≤d₃≤120％Y。其中b₁、b₂、b₃为待定系数。

分流管2的侧面分流孔203的孔径d₂与顶端射流孔204或底端射流孔205的孔径d₃、出口管3的内径d_out之间存在关系d₃<d₂<d_out。

分流管2的顶端射流孔204或底端射流孔205的数量n满足关系式：n≥2。

所述关系式中的待定系数a₁、a₂、a₃和待定系数b₁、b₂、b₃的取值由分流管2内径d_in决定。其中，待定系数a₁、a₂、a₃的计算方法是在空调器常见制冷剂质流密度范围100～500kg/(m²s)和干度范围0.01～0.5条件下，通过仿真计算当分流管2内径d_in给定时，得到能够在上述制冷剂质流密度范围和干度范围条件下均能形成均匀离散泡状流的射流管4出口临界内径X，再通过数据拟合将临界内径X与分流管2内径d_in拟合成二次多项式关系而得到；待定系数b₁、b₂、b₃的计算方法是在空调器常见制冷剂质流密度范围100～500kg/(m²s)和干度范围0.01～0.5条件下，通过仿真计算当分流管2内径d_in给定时，得到能够在上述制冷剂质流密度范围和干度范围条件下均能保证气液两相泡状制冷剂在分流器内部流道进行循环流动过程中不发生气液相分离的临界孔径Y，再通过数据拟合将临界孔径Y与分流管2内径d_in拟合成二次多项式关系而得到。采用的数据拟合算法是最小二乘法。当分流管2内径d_in为6mm时，待定系数a₁、a₂、a₃的取值为-0.089、0.446、0.181，待定系数b₁、b₂、b₃的取值为1.322、0.667、0.333。

套管1、分流管2和出口管3的材料为金属材料，包括但不限于纯铜、黄铜、铝合金、不锈钢等，射流管4的材质为金属材料或复合高分子材料。

图7给出了本实施例中的两相制冷剂在套管式分流器中的流动过程示意图。在该具体实施例中，分流管2的内径d_in为6mm，出口管3的内径d_out为6mm，套管1的内径D为12mm，分流管的侧面开有均匀分布的4排分流孔，每排分流孔的数量N为4，分流管2的顶端射流孔204或底端射流孔205的数量n均为6。则根据上述关系式可得到的一组较佳的结构参数包括：射流管4的出口管内径d₄为1.5mm，分流管2的顶端射流孔204或底端射流孔205的孔径d₃为2.5mm。具体实施效果为：两相制冷剂通过分流管2进入到射流管4内，从射流管4的出口处流出时受到提速作用而形成均匀离散的泡状流；然后从分流管2的顶端射流孔流出，并在分流管2与套管1之间的流道内进行搅混流动，再从分流管2的底端射流孔流到分流管2内部，从而保证气液两相制冷剂始终处于搅混状态；同时，搅混后的两相制冷剂将沿着各个出口管3流出。

实施例2

图8给出了第二个较佳实施例的套管式分流器结构爆炸示意图，图9给出了第二个实施例中的两相制冷剂在套管式分流器中的流动过程示意图。在该实施例中，套管1侧面开有一排通流孔，且通流孔的数量为4；分流管2侧面同样开有一排分流孔，且分流孔的数量为4。该实施例的具体实施效果为：两相制冷剂通过分流管2进入到射流管4，从射流管4流出时受到提速作用而形成均匀离散的泡状流；然后从分流管2顶部的射流孔流出，并在分流管2与套管1之间的流道内进行搅混流动，再从分流管2底部的射流孔流经分流管2内部，从而保证气液两相制冷剂始终处于搅混状态；同时，搅混后的两相制冷剂将从分流管侧面的一排通流孔流出，并沿着套管侧面的一排通流孔向各个出口管3流出。

实施例3

图10给出了第三个较佳实施例的套管式分流器结构爆炸示意图，该实施例中的两相制冷剂在套管式分流器中的流动过程示意图可参照图7。在该实施例中，套管1侧面开有沿套管侧壁对称分布的两排通流孔，且每排通流孔的数量为4；分流管2侧面同样开有沿分流管侧壁对称分布的两排分流孔，且每排分流孔的数量为4。该实施例的具体实施效果为：两相制冷剂通过分流管2进入到射流管4，从射流管4流出时受到提速作用而形成均匀离散的泡状流；然后从分流管2顶部的射流孔流出，并在分流管2与套管1之间的流道内进行搅混流动，再从分流管2底部的射流孔流经分流管2内部，从而保证气液两相制冷剂始终处于搅混状态；同时，搅混后的两相制冷剂将从分流管侧面的两排通流孔流出，并沿着套管侧面的两排通流孔向各个出口管3流出。

实施例4

图11给出了第四个较佳实施例的套管式分流器结构爆炸示意图，图12给出了第四个实施例中的两相制冷剂在套管式分流器中的流动过程示意图。在该具体实施例中，删除了射流管4，并在分流管2上原来安装射流管4的位置进行挤压，使分流管2内部形成一个通流直径较小的喉部区域，即为流速提升部。该实施例的具体实施效果为：两相制冷剂通过分流管2进入到喉部区域，从喉部区域流出时受到提速作用而形成均匀离散的泡状流；然后从分流管2的顶端射流孔流出，并在分流管2与套管1之间的流道内进行搅混流动，再从分流管2的底端射流孔流到分流管2内部，从而保证气液两相制冷剂始终处于搅混状态；同时，搅混后的两相制冷剂将沿着各个出口管3流出。

本发明的一种具有内循环流道的分流器，由于两相制冷剂始终在分流器内部进行循环流动，避免了液相制冷剂在套管1底部堆积、气相制冷剂在套管1顶部聚集的现象，能够显著提高各个出口的分流均匀性。

实施例5

本发明还提供了一种套管式分流器的制造方法，包括：

提供套管1、分流管2、出口管3，其中，通过数据拟合方式，确定分流管2的内径d_in、分流管2的流速提升部的出口内径d₄、分流管2的射流孔的孔径d₃；套管1的通流孔和分流管2的分流孔的设置，可以根据实际需求，设置为一排或多排，每排上的孔最少设置为2个；

在分流管2的侧壁上形成流速提升部；

将分流管2插入套管1，使得分流管2的顶端和入口端伸出在套管1外；

通过挤压方式将套管1的顶端与分流管2的顶端固定，再密封分流管2的顶端的端面；

通过挤压方式将套管1的底端与分流管2的入口端固定；

将出口管3插入到套管1侧面的通流孔，并于分流管2侧面的分流孔对齐并贴近。

当采用第一定位环201、第二定位环202和射流管4作为流速提升部时，在分流管2的侧壁上形成第一定位环201；然后将射流管4嵌入分流管2内并顶在第一定位环201处；然后在分流管2的侧壁上靠近射流管4的位置形成第二定位环202；

其中，射流管4的内部流道形状呈锥形，射流管4的出口内径为d₄。

当采用喉部区域作为流速提升部时，在分流管2的侧壁上采用挤压方式加工而成，使得喉部区域的出口内径为d₄。

以上详细描述了本发明的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术无需创造性劳动就可以根据本发明的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本技术领域中技术人员依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围内。

Claims (10)

1.一种套管式分流器，其特征在于，包括套管、分流管和出口管；

所述套管为带有缩口形状的圆柱形管，所述套管的圆周侧壁上沿其轴向设置有至少一排通流孔，每排通流孔的数量至少为两个；

所述分流管为两端通流的圆柱形管，所述分流管具有顶端和与所述顶端相对的入口端；所述分流管插入所述套管内，所述分流管的所述顶端与所述套管的顶端固定连接并密封所述分流管的顶端面，所述入口端从所述套管的底端伸出在所述套管外；所述分流管的内径d_in小于所述套管的内径D，使得所述分流管的侧壁与所述套管的所述圆周侧壁之间具有空腔；所述分流管的所述侧壁上设置有与所述通流孔一一对应的分流孔；所述分流管的所述侧壁上还设置有至少两个第一射流孔和至少两个第二射流孔，所述至少两个第一射流孔沿所述分流管的所述侧壁的周向均匀分布，所述至少两个第二射流孔沿所述分流管的所述侧壁的周向均匀分布；所述第一射流孔设置在所述分流管的所述顶端；所述第二射流孔设置在所述分流管上靠近所述入口端的位置；所述分流管还包括流速提升部，所述流速提升部设置在靠近所述入口端的位置，所述流速提升部的内部流道形状呈锥形且被配置为将从所述入口端进入、经由所述流速提升部的流体的流速提升；

所述出口管的一端穿过所述通流孔且与所述分流孔对齐并贴近，另一端位于所述套管外；所述出口管的外径与所述通流孔的孔径一致；

其中，所述流速提升部的出口内径d₄与所述分流管的所述内径d_in的关系式为：d₄≤X；其中，X表示所述流速提升部形成均匀离散泡状流的临界内径，a₁、a₂、a₃为待定系数，其取值由所述内径d_in决定；

所述第一射流孔和所述第二射流孔的孔径d₃所述分流管的所述内径d_in的关系式为：80％Y≤d₃≤120％Y，其中，Y表示所述第一射流孔和所述第二射流孔的临界孔径，所述临界孔径指气液两相泡状制冷剂在所述分流器的内部流道进行循环流动过程中不发生气液相分离的孔径，b₁、b₂、b₃为待定系数，其取值由所述内径d_in决定；

所述分流孔的孔径d₂、所述射流孔的孔径d₃与所述出口管的内径d_out的关系为：d₃＜d₂＜d_out。

2.如权利要求1所述的套管式分流器，其特征在于，所述流速提升部包括设置在所述分流管的所述侧壁上的第一定位环和第二定位环，以及插入所述分流管内的射流管，所述射流管的内部流道形状为锥形，且位于所述第一定位环和所述第二定位环之间并被所述第一定位环和所述第二定位环固定；所述射流管的出口端面的位置高于所述第二射流孔的位置，所述射流管的出口端的内径为所述流速提升部的所述出口内径d₄。

3.如权利要求1所述的套管式分流器，其特征在于，所述流速提升部包括设置在所述分流管的所述侧壁上喉部区域，所述喉部区域通过将所述分流管的所述侧壁进行挤压而形成，所述喉部区域的出口的内径为所述流速提升部的所述出口内径d₄。

4.如权利要求1所述的套管式分流器，其特征在于，所述套管的所述圆周侧壁上设置有四排通流孔，所述四排通流孔沿所述圆周侧壁的周向均匀分布；所述分流管的所述侧壁上设置有与所述四排通流孔对应的四排分流孔。

5.如权利要求1所述的套管式分流器，其特征在于，所述套管的所述圆周侧壁上设置有一排通流孔，所述一排通流孔位于所述圆周侧壁的一侧；所述分流管的所述侧壁上设置有与所述一排通流孔对应的一排分流孔。

6.如权利要求1所述的套管式分流器，其特征在于，所述套管的所述圆周侧壁上设置有两排通流孔，所述两排通流孔沿所述圆周侧壁对称分布；所述分流管的所述侧壁上设置有与所述两排通流孔对应的两排分流孔。

7.如权利要求1所述的套管式分流器，其特征在于，所述每排通流孔的所述通流孔的数量为4个。

8.一种如权利要求1-7任一项所述的套管式分流器的制造方法，其特征在于，包括如下步骤：

提供套管、分流管、出口管，其中，通过数据拟合方式，确定所述分流管的内径d_in、所述分流管的流速提升部的出口内径d₄、所述分流管的射流孔的孔径d₃；

在所述分流管的侧壁上形成流速提升部；

将所述分流管插入所述套管，使得所述分流管的顶端和入口端伸出在所述套管外；

通过挤压方式将所述套管的顶端与所述分流管的顶端固定，再密封所述分流管的顶端的端面；

通过挤压方式将所述套管的底端与所述分流管的入口端固定；

将所述出口管插入到所述套管侧面的通流孔，并与所述分流管侧面的分流孔对齐并贴近。

9.如权利要求8所述的制造方法，其特征在于，形成所述流速提升部的步骤包括：

在所述分流管的所述侧壁上形成第一定位环；

将射流管嵌入所述分流管内并顶在所述第一定位环处；

在所述分流管的所述侧壁上靠近所述射流管的位置形成第二定位环；

其中，所述射流管的内部流道形状呈锥形，所述射流管的出口内径为d₄。

10.如权利要求9所述的制造方法，其特征在于，确定所述分流管的所述内径d_in包括：所述内径d_in的取值范围为20％D≤d_in≤80％D；其中，D表示所述套管的内径；

确定所述射流管的出口内径包括：得到所述射流管能够形成均匀离散泡状流的临界内径X与所述分流管的内径d_in之间的关系式d₄的取值范围是：d₄≤X，其中a₁、a₂、a₃为待定系数，根据所述分流管的所述内径d_in确定。