CN115233567A - 一种大节段连续钢桁梁制造预拱度控制工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种大节段连续钢桁梁制造预拱度控制工艺，其特征在于：具体控制工艺如下：S1：双整体节点弦杆制作精度的控制；S2：三维测控网的精度布置；S3：整体大节段的拼装精度的控制；通过对双整体节点弦杆的制作精度进行控制，以内隔板精度控制杆件扭曲，以竖板单元精度控制杆件挠度，弦杆孔群精度保证起拱精度；保证了箱口尺寸、控制杆件变形量、焊接收缩量、栓孔精度及孔群相互关系的质量；通过布置三维测量控制网，通过测量控制网对胎架及节段的所有测量点进行直接、准确的监测，避免累计测量的误差，提高拼装精度；通过对整节段连续拼装的方式，以先完成拼装的整节段作为后续拼装整节段的母段，提高了拼装精度；同时在拼装的过程中控制焊接的质量，减少焊接变形来确保杆件的尺寸。

Description

一种大节段连续钢桁梁制造预拱度控制工艺

技术领域

本发明涉及连续钢桁梁预拱度控制技术领域，尤其涉及一种大节段连续钢桁梁制造预拱度控制工艺。

背景技术

随着我国钢桥梁的快速发展，为了克服桥址现场施工难度大，工期控制困难等问题，大型钢桥梁拼装已经由桥址转移至工厂。大节段连续钢桁梁结构复杂，主梁刚度大，特别是采用整体节点技术后，一旦拼装线形出现偏差，调整将会非常困难。为了控制钢桁梁在恒载作用下发生的挠度，钢桁梁的厂制预拱度如何来保证，在制造拼装过程中如何对其控制，成为了一大难点；因此，需要一种大节段连续钢桁梁制造的预拱度控制工艺，来实现钢桁梁预拱度及拼装的控制。

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种大节段连续钢桁梁制造预拱度控制工艺，能够解决一般的大节段钢桁梁厂制预拱度难以保证，制造拼装过程中控制难度大的问题。

为解决上述技术问题，本发明的技术方案为：一种大节段连续钢桁梁制造预拱度控制工艺，其创新点在于：具体控制工艺如下：

S1：双整体节点弦杆制作精度的控制：

S1.1：内隔板精度控制：内隔板作为箱形杆件几何精度控制的胎型存在于箱体之中，通过内隔板控制杆件箱口尺寸、保证弦杆近端与远端扭曲变形在≤2.0mm；板边垂直度偏差≤0.5mm；内隔板采用精密切割下料，内隔板组装时划线组装，同向对称施焊，保证内隔板的直线度；

S1.2：竖板单元精度控制：竖板单元由整体节点板、竖板及纵向板肋组成；竖板单元按照零件下料、机加工、接料和组焊纵肋四个步骤进行；竖板单元宽度大于4100mm，应先完成钢板接料，再进行下料保证竖板单元外形尺寸；竖板单元下料赶平后精确划线，包括斜杆、竖杆轴线、水平中心线及对接端机加工线；按照杆件L>8m,旁弯f≤3.0mm的允许偏差对竖板单元进行机加工控制，同时确保下弦杆的两个节点板中心距满足±2.0mm范围内的精度要求；

S1.3：弦杆孔群精度控制：弦杆在两端设置连接孔群，采用双龙门三维数控钻床同时施钻弦杆两端的螺栓孔，且双龙门三维数控钻床X - Y - Z三轴同时施钻，可以确保不同平面栓孔的纵向、横向不错位，保证两侧竖板栓孔的同心度偏差控制在1.0mm范围内；保证竖板极边孔距偏差在1.0mm范围内；

S1.4：起拱工艺：弦杆采用直线形杆件，组装时，以各零件上的水平线为基准组装，确保同一杆件上端点及杆件上竖杆安装位置两侧的两个点，共六个点直线度；上、下弦杆在制作时需叠加伸长量，且上、下弦杆的伸长量，通过加长弦杆顶板板长来实现；立面竖曲线范围内钢桁梁以直代曲，制造放样以下弦杆系统线为基线，各节段下弦杆系统线交点位于理论竖曲线上；边跨直线纵坡范围内，下弦杆系统线与理论纵坡重合，然后靠拼接板错孔起拱的工艺来实现拱度控制；

S2：三维测控网的精度布置：构建包括水准测量网、平面线形控制网及全站仪测量基站在内的三维测量控制网；使用全站仪和经纬仪，通过测量控制网对胎架及节段的所有测量点进行直接、准确的监测，避免累计测量的误差；拼装拱度值按照图纸确定，拱度依靠承重支墩上的垫板及调节块的标高调节，利用高精度水准仪、水准控制点进行测控；

S2.1：桁片组装精度控制：主桁桁片内部采用全焊连接，焊接收缩和变形需要对其尺寸进行严格控制，既要保证桁高、对角线差，又要保证主桁与横梁的连接，同时还要避免箱口对接发生错口情况；

S2.2：连续匹配拼装精度控制：桁片组装采用多节段连续匹配拼装的方案，桁片组装与试拼装同时进行，要求每一轮不小于4个桁片，在上一轮拼装完成后留下一段作为下一轮的母段参与拼装，从而保证相邻桁片之间的顺利连接；其拼装顺序为定位上下弦杆→拼装腹杆→焊接腹杆与下弦节点之间焊缝→焊接腹杆与上弦节点之间焊缝；

S3：整体大节段的拼装精度的控制：在主桁桁片、公路桥面板块、铁路钢箱桥面以及横联片体拼装焊接并检测合格后，进入整节段拼装，整节段拼装采用多节段连续匹配拼装；首段按照一侧铁路钢箱桥面就位→中间桁片拼装→另一侧铁路钢箱桥面拼装→两侧桁片拼装→横联片体拼装→上层公路桥面板块拼装的工艺顺序拼装，而后续整节段则是在已拼装完成的整节段上首先定位拼装装中间桁片，然后再拼装侧侧铁路钢箱桥面，后面顺序与首段相同；钢桁梁整体拼装在大型专用拼装胎架上完成；在胎架制作完成后对节段节点与环口处支墩标高进行测量，严格控制胎架标高在±1mm以内，每轮次整节段拼装完成后进行整节段预拼装检测；

S3.1：测量整节段接口尺寸：通过对桁宽、桁高、对角线差、桥梁中线位置、主桁中心距、拱度、面板坡度的测量，保证桥位栓孔通过率及连接质量；钢桁梁整体拼装线形靠胎架来保证，拱度值靠胎架上楔形可调垫块进行调节；节段与中轴线偏差靠胎架支墩的滑移支座调节；

S3.2：测量整节段预拼装尺寸：对整节段预拼装长度、节间长度、旁弯、轴线及锚点间距的测量，测点布置在主桁中心线上，利用全站仪测量各点三维坐标，保证整节段拼装几何尺寸精度；利用精密水准仪在节段拼装完成后对桥面节点和环口处的标高进行测量，测量整节段拱度及面板坡度，与测量的接口尺寸共同组成一整套准确的拼装数据，确保拱度值在制造验收规则要求范围内；

S3.3：测点刻划：整节段拼装完成后将主桁架中心线、拱度、桥梁中心线等测点清晰的刻划在整节段表面，作为桥位安装定位以及连接施工的基础；

S3.4：焊接控制：整体桁片在拼装过程中，焊缝为熔透焊缝；在主桁桁高方向预留3mm焊接收缩量，且必须焊完下弦与腹杆焊缝后方可焊接上弦与腹杆焊缝；采用多节段连续匹配拼装，利用工艺拼接板预先用冲钉螺栓拼接后在焊接；采用随时监控跟踪反馈修整预留量，选用高级焊工、机器人焊接焊缝，确保焊缝一次合格率；焊接过程严格按照焊接工艺规定的焊接参数进行焊接，采用线能量小的焊接方法；多层多道焊，要做到双面对称施焊；减少焊接变形，确保杆件尺寸。

进一步的，所述S1.2竖板单元精度控制中，接料位置避开孔群及杆件主要焊缝位置。

进一步的，所述S2.2：连续匹配拼装精度控制中，为避免误差累积，每个节段桁片组装完成后均要测量，测量合格后方可焊接；桁片组装过程中还需对拼装后的节点进行测量控制。

本发明的优点在于：

1）本发明中通过对双整体节点弦杆的制作精度进行控制，以内隔板精度控制杆件扭曲，以竖板单元精度控制杆件挠度，弦杆孔群精度保证起拱精度；保证了箱口尺寸、控制杆件变形量、焊接收缩量、栓孔精度及孔群相互关系的质量；通过布置三维测量控制网，通过测量控制网对胎架及节段的所有测量点进行直接、准确的监测，避免累计测量的误差，提高拼装精度；通过对整节段连续拼装的方式，以先完成拼装的整节段作为后续拼装整节段的母段，提高了拼装精度；同时在拼装的过程中控制焊接的质量，减少焊接变形来确保杆件的尺寸。

附图说明

下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。

图1为本发明的一种大节段连续钢桁梁制造预拱度控制工艺流程图。

图2为本发明的一种大节段连续钢桁梁制造预拱度控制工艺的竖板单元接料结构示意图。

图3为本发明的一种大节段连续钢桁梁制造预拱度控制工艺的钢桁梁节段起拱结构示意图。

图4为本发明的一种大节段连续钢桁梁制造预拱度控制工艺的主桁组装尺寸控制图。

图5为本发明的一种大节段连续钢桁梁制造预拱度控制工艺的节段桁片组装示意图。

图6为本发明的一种大节段连续钢桁梁制造预拱度控制工艺的整节段预拼装拱度测点示意图。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本发明实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本发明的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本发明的范围，而是仅仅表示本发明的选定实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该发明产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，术语“水平”、“竖直”等术语并不表示要求部件绝对水平或悬垂，而是可以稍微倾斜。如“水平”仅仅是指其方向相对“竖直”而言更加水平，并不是表示该结构一定要完全水平，而是可以稍微倾斜。

在本发明的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1所示的一种大节段连续钢桁梁制造预拱度控制工艺，具体控制工艺如下：

S1：双整体节点弦杆制作精度的控制：

S1.1：内隔板精度控制：内隔板作为箱形杆件几何精度控制的胎型存在于箱体之中，通过内隔板控制杆件箱口尺寸、保证弦杆近端与远端扭曲变形在≤2.0mm；板边垂直度偏差≤0.5mm；内隔板采用精密切割下料，内隔板组装时划线组装，同向对称施焊，保证内隔板的直线度。

S1.2：竖板单元精度控制：竖板单元由整体节点板、竖板及纵向板肋组成；竖板单元按照零件下料、机加工、接料和组焊纵肋四个步骤进行；竖板单元宽度大于4100mm，应先完成钢板接料，再进行下料保证竖板单元外形尺寸；竖板单元下料赶平后精确划线，包括斜杆、竖杆轴线、水平中心线及对接端机加工线；按照杆件L>8m,旁弯f≤3.0mm的允许偏差对竖板单元进行机加工控制，同时确保下弦杆的两个节点板中心距满足±2.0mm范围内的精度要求；S1.2竖板单元精度控制中，接料位置避开孔群及杆件主要焊缝位置。

S1.3：弦杆孔群精度控制：弦杆在两端设置连接孔群，采用双龙门三维数控钻床同时施钻弦杆两端的螺栓孔，且双龙门三维数控钻床X - Y - Z三轴同时施钻，可以确保不同平面栓孔的纵向、横向不错位，保证两侧竖板栓孔的同心度偏差控制在1.0mm范围内；保证竖板极边孔距偏差在1.0mm范围内。

S1.4：起拱工艺：弦杆采用直线形杆件，组装时，以各零件上的水平线为基准组装，确保同一杆件上端点及杆件上竖杆安装位置两侧的两个点，共六个点A-F的直线度如图2所示；上、下弦杆在制作时需叠加伸长量，且上、下弦杆的伸长量，通过加长弦杆顶板板长来实现；立面竖曲线范围内钢桁梁以直代曲，制造放样以下弦杆系统线为基线，各节段下弦杆系统线交点位于理论竖曲线上；边跨直线纵坡范围内，下弦杆系统线与理论纵坡重合，然后靠拼接板错孔起拱的工艺来实现拱度控制，如图3所示。

S2：三维测控网的精度布置：构建包括水准测量网、平面线形控制网及全站仪测量基站在内的三维测量控制网；使用全站仪和经纬仪，通过测量控制网对胎架及节段的所有测量点进行直接、准确的监测，避免累计测量的误差；拼装拱度值按照图纸确定，拱度依靠承重支墩上的垫板及调节块的标高调节，利用高精度水准仪、水准控制点进行测控。

S2.1：桁片组装精度控制：主桁桁片内部采用全焊连接，焊接收缩和变形需要对其尺寸进行严格控制，既要保证桁高、对角线差，又要保证主桁与横梁的连接，同时还要避免箱口对接发生错口情况；如图4所示，主桁尺寸允许偏差如下：桁高H允许偏差+2.0～+4.0mm；1/2斜杆接口位置H₁允许偏差+1.0～+2.0 mm；斜杆中心线长度L ₅允许偏差0～+3.0 mm；锚点与节点中心水平距离L ₀允许偏差0～+3.0 mm；对角线差│L ₂－L ₃│允许偏差不大于3.0mm；节点中心距L ₁允许偏差－1.0～+3.0 mm；弦杆端部孔与节点中心距L ₀允许偏差0～+2.0mm；极边孔距L允许偏差0～+2.0 mm；斜竖杆盖板接口错位不大于1.5 mm；平面度不大于3.0mm；桁片平面外弯曲不大于4.0 mm；桁片扭曲不大于3.0 mm；相邻整节段的上下弦杆及斜腹杆的中心线匹配偏差控制在不大于±0.5 mm。

S2.2：连续匹配拼装精度控制：桁片组装采用多节段连续匹配拼装的方案，桁片组装与试拼装同时进行，要求每一轮不小于4个桁片，在上一轮拼装完成后留下一段作为下一轮的母段参与拼装，从而保证相邻桁片之间的顺利连接如图5所示；其拼装顺序为定位上下弦杆→拼装腹杆→焊接腹杆与下弦节点之间焊缝→焊接腹杆与上弦节点之间焊缝；连续匹配拼装精度控制中，为避免误差累积，每个节段桁片组装完成后均要测量，测量合格后方可焊接；桁片组装过程中还需对拼装后的节点进行测量控制。

S3：整体大节段的拼装精度的控制：在主桁桁片、公路桥面板块、铁路钢箱桥面以及横联片体拼装焊接并检测合格后，进入整节段拼装，整节段拼装采用多节段连续匹配拼装；首段按照一侧铁路钢箱桥面就位→中间桁片拼装→另一侧铁路钢箱桥面拼装→两侧桁片拼装→横联片体拼装→上层公路桥面板块拼装的工艺顺序拼装，而后续整节段则是在已拼装完成的整节段上首先定位拼装装中间桁片，然后再拼装侧侧铁路钢箱桥面，后面顺序与首段相同；钢桁梁整体拼装在大型专用拼装胎架上完成；在胎架制作完成后对节段节点与环口处支墩标高进行测量，严格控制胎架标高在±1mm以内，每轮次整节段拼装完成后进行整节段预拼装检测。

S3.1：测量整节段接口尺寸：通过对桁宽、桁高、对角线差、桥梁中线位置、主桁中心距、拱度、面板坡度的测量，保证桥位栓孔通过率及连接质量；钢桁梁整体拼装线形靠胎架来保证，拱度值靠胎架上楔形可调垫块进行调节；节段与中轴线偏差靠胎架支墩的滑移支座调节。

S3.2：测量整节段预拼装尺寸：对整节段预拼装长度、节间长度、旁弯、轴线及锚点间距的测量，测点布置在主桁中心线上，利用全站仪测量各点三维坐标，保证整节段拼装几何尺寸精度；利用精密水准仪在节段拼装完成后对桥面节点和环口处的标高进行测量，测量整节段拱度及面板坡度，与测量的接口尺寸共同组成一整套准确的拼装数据，确保拱度值在制造验收规则要求范围内如图6所示；即：当f≤60时，允许偏差±3mm；当f＞60时，允许偏差±5f /100，且≤10，f为计算拱度；对整个节段进行轴线偏差测量，确保拼装误差在允许偏差的±1.5mm范围内。

S3.3：测点刻划：整节段拼装完成后将主桁架中心线、拱度、桥梁中心线等测点清晰的刻划在整节段表面，作为桥位安装定位以及连接施工的基础。

S3.4：焊接控制：整体桁片在拼装过程中，焊缝为熔透焊缝；在主桁桁高方向预留3mm焊接收缩量，且必须焊完下弦与腹杆焊缝后方可焊接上弦与腹杆焊缝；采用多节段连续匹配拼装，利用工艺拼接板预先用冲钉螺栓拼接后在焊接；采用随时监控跟踪反馈修整预留量，选用高级焊工、机器人焊接焊缝，确保焊缝一次合格率；焊接过程严格按照焊接工艺规定的焊接参数进行焊接，采用线能量小的焊接方法；多层多道焊，要做到双面对称施焊；减少焊接变形，确保杆件尺寸。

本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (3)

1.一种大节段连续钢桁梁制造预拱度控制工艺，其特征在于：具体控制工艺如下：

S1：双整体节点弦杆制作精度的控制：

S1.1：内隔板精度控制：内隔板作为箱形杆件几何精度控制的胎型存在于箱体之中，通过内隔板控制杆件箱口尺寸、保证弦杆近端与远端扭曲变形在≤2.0mm；板边垂直度偏差≤0.5mm；内隔板采用精密切割下料，内隔板组装时划线组装，同向对称施焊，保证内隔板的直线度；

S1.2：竖板单元精度控制：竖板单元由整体节点板、竖板及纵向板肋组成；竖板单元按照零件下料、机加工、接料和组焊纵肋四个步骤进行；竖板单元宽度大于4100mm，应先完成钢板接料，再进行下料保证竖板单元外形尺寸；竖板单元下料赶平后精确划线，包括斜杆、竖杆轴线、水平中心线及对接端机加工线；按照杆件L>8m,旁弯f≤3.0mm的允许偏差对竖板单元进行机加工控制，同时确保下弦杆的两个节点板中心距满足±2.0mm范围内的精度要求；

S1.3：弦杆孔群精度控制：弦杆在两端设置连接孔群，采用双龙门三维数控钻床同时施钻弦杆两端的螺栓孔，且双龙门三维数控钻床X - Y - Z三轴同时施钻，可以确保不同平面栓孔的纵向、横向不错位，保证两侧竖板栓孔的同心度偏差控制在1.0mm范围内；保证竖板极边孔距偏差在1.0mm范围内；

S1.4：起拱工艺：弦杆采用直线形杆件，组装时，以各零件上的水平线为基准组装，确保同一杆件上端点及杆件上竖杆安装位置两侧的两个点，共六个点直线度；上、下弦杆在制作时需叠加伸长量，且上、下弦杆的伸长量，通过加长弦杆顶板板长来实现；立面竖曲线范围内钢桁梁以直代曲，制造放样以下弦杆系统线为基线，各节段下弦杆系统线交点位于理论竖曲线上；边跨直线纵坡范围内，下弦杆系统线与理论纵坡重合，然后靠拼接板错孔起拱的工艺来实现拱度控制；

S2：三维测控网的精度布置：构建包括水准测量网、平面线形控制网及全站仪测量基站在内的三维测量控制网；使用全站仪和经纬仪，通过测量控制网对胎架及节段的所有测量点进行直接、准确的监测，避免累计测量的误差；拼装拱度值按照图纸确定，拱度依靠承重支墩上的垫板及调节块的标高调节，利用高精度水准仪、水准控制点进行测控；

S2.1：桁片组装精度控制：主桁桁片内部采用全焊连接，焊接收缩和变形需要对其尺寸进行严格控制，既要保证桁高、对角线差，又要保证主桁与横梁的连接，同时还要避免箱口对接发生错口情况；

S2.2：连续匹配拼装精度控制：桁片组装采用多节段连续匹配拼装的方案，桁片组装与试拼装同时进行，要求每一轮不小于4个桁片，在上一轮拼装完成后留下一段作为下一轮的母段参与拼装，从而保证相邻桁片之间的顺利连接；其拼装顺序为定位上下弦杆→拼装腹杆→焊接腹杆与下弦节点之间焊缝→焊接腹杆与上弦节点之间焊缝；

S3：整体大节段的拼装精度的控制：在主桁桁片、公路桥面板块、铁路钢箱桥面以及横联片体拼装焊接并检测合格后，进入整节段拼装，整节段拼装采用多节段连续匹配拼装；首段按照一侧铁路钢箱桥面就位→中间桁片拼装→另一侧铁路钢箱桥面拼装→两侧桁片拼装→横联片体拼装→上层公路桥面板块拼装的工艺顺序拼装，而后续整节段则是在已拼装完成的整节段上首先定位拼装装中间桁片，然后再拼装侧侧铁路钢箱桥面，后面顺序与首段相同；钢桁梁整体拼装在大型专用拼装胎架上完成；在胎架制作完成后对节段节点与环口处支墩标高进行测量，严格控制胎架标高在±1mm以内，每轮次整节段拼装完成后进行整节段预拼装检测；

S3.1：测量整节段接口尺寸：通过对桁宽、桁高、对角线差、桥梁中线位置、主桁中心距、拱度、面板坡度的测量，保证桥位栓孔通过率及连接质量；钢桁梁整体拼装线形靠胎架来保证，拱度值靠胎架上楔形可调垫块进行调节；节段与中轴线偏差靠胎架支墩的滑移支座调节；

S3.2：测量整节段预拼装尺寸：对整节段预拼装长度、节间长度、旁弯、轴线及锚点间距的测量，测点布置在主桁中心线上，利用全站仪测量各点三维坐标，保证整节段拼装几何尺寸精度；利用精密水准仪在节段拼装完成后对桥面节点和环口处的标高进行测量，测量整节段拱度及面板坡度，与测量的接口尺寸共同组成一整套准确的拼装数据，确保拱度值在制造验收规则要求范围内；

S3.3：测点刻划：整节段拼装完成后将主桁架中心线、拱度、桥梁中心线等测点清晰的刻划在整节段表面，作为桥位安装定位以及连接施工的基础；

S3.4：焊接控制：整体桁片在拼装过程中，焊缝为熔透焊缝；在主桁桁高方向预留3mm焊接收缩量，且必须焊完下弦与腹杆焊缝后方可焊接上弦与腹杆焊缝；采用多节段连续匹配拼装，利用工艺拼接板预先用冲钉螺栓拼接后在焊接；采用随时监控跟踪反馈修整预留量，选用高级焊工、机器人焊接焊缝，确保焊缝一次合格率；焊接过程严格按照焊接工艺规定的焊接参数进行焊接，采用线能量小的焊接方法；多层多道焊，要做到双面对称施焊；减少焊接变形，确保杆件尺寸。

2.根据权利要求1所述的一种大节段连续钢桁梁制造预拱度控制工艺，其特征在于：所述S1.2竖板单元精度控制中，接料位置避开孔群及杆件主要焊缝位置。

3.根据权利要求1所述的一种大节段连续钢桁梁制造预拱度控制工艺，其特征在于：所述S2.2：连续匹配拼装精度控制中，为避免误差累积，每个节段桁片组装完成后均要测量，测量合格后方可焊接；桁片组装过程中还需对拼装后的节点进行测量控制。

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