CN115229078A - 一种换热器的加工装置、加工方法及换热器 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种换热器的加工装置、加工方法及换热器，包括第一模芯和第二模芯，第一模芯包括第一基面和多个第一凸部，至少部分相邻第一凸部之间具有第一凹部，第二模芯包括第二基面和多个第二凹部，至少部分相邻第二凹部之间具有第二凸部，第一凸部与第二凹部对应设置，第二凸部与第一凹部对应设置，第一凸部相对于第一基面的高度为H10，第二凸部相对于第二基面的高度为H20，第一凹部相对于第一基面的深度为H30，第二凹部相对于第二基面的深度为H40，H10＞H20，且H10‑H40＞H20‑H30，使加工形成的换热板片两侧的第一凹槽和第二凹槽具有不同深度，从而与换热板片两侧的不同介质相适应，提升换热器的换热性能。

Description

一种换热器的加工装置、加工方法及换热器

技术领域

本申请涉及换热技术领域，尤其涉及一种换热器、换热器的加工装置和换热器的加工方法。

背景技术

相关技术中的换热器，包括换热板片，换热板片具有凸起来增大换热板片与换热流体的接触面积以及对换热流体进行扰动以提升换热性能。对紧凑型的板式换热器而言，特别是面对车辆的高能效制冷设备等应用场景，换热器的流道尺寸明显降低，从传统的3-5mm等效流通直径，降低至3mm以下，甚至2mm以下。这样的场景下，对换热板片的制造精度提出了更高的要求，尤其是，板片模具与冲压技术，钎焊技术等，较传统行业的相关应用相比，技术难度显著提升。换热板片通常采用全仿形的模具制造技术，即模具是完全依照换热板片结构的仿形，而在加工过程中，由于换热板片存在材料减薄，模具模芯的形面通常不能与换热板片表面完全接触，导致最终成型的换热板片的结构与需要成型的换热板片的结构存在差异，相邻换热板片之间的流道结构不稳定影响换热器的换热性能以及容易导致流道焊点虚焊影响换热器的结构可靠性，如何将换热板片的材料减薄转化为对换热器的换热性能的提升是亟需解决的问题。

发明内容

本申请的目的在于提供一种换热器的加工装置、加工方法及换热器，通过对换热器的加工装置的调整，有效控制换热板片的材料减薄区域的分布，提升换热器的换热性能。

本申请实施例的一个方面提供了一种换热器的加工装置，包括第一模芯和第二模芯，所述第一模芯包括第一基面，所述第一模芯具有相对于所述第一基面凸出的多个第一凸部，至少部分相邻所述第一凸部之间具有第一凹部，所述第二模芯包括第二基面，所述第二模芯具有相对于所述第二基面凹陷的多个第二凹部，至少部分相邻所述第二凹部之间具有第二凸部，所述第一凸部与所述第二凹部对应设置，所述第二凸部与所述第一凹部对应设置，定义所述第一凸部相对于所述第一基面的高度为H10，定义所述第一凹部相对于所述第一基面的深度为H30，定义所述第二凸部相对于所述第二基面的高度为H20，定义所述第二凹部相对于所述第二基面的深度为H40，其中，H10＞H20，且，H10-H40＞H20-H30。

本申请实施例提供的一种换热器的加工装置，由于第一凸部相对于第一基面的高度H10大于第二凸部相对于第二基面的高度H20，使加工形成的换热板片的两侧的第一凹槽和第二凹槽具有不同深度，从而与换热板片两侧的不同介质相适应，提升换热器的换热性能，而且，位于第一凸部处的换热板片的厚度减薄量大于位于第二凸部处的换热板片的厚度减薄量，第一凸部相对于第一基面的高度H10、第二凸部相对于第二基面的高度H20、第一凹部相对于第一基面的深度H30和第二凹部相对于第二基面的深度为H40满足H10-H40＞H20-H30，当第一模芯与第二模芯配合设置时，第一凸部与第二凹部之间的距离小于第二凸部与第一凹部之间的距离，减小最终成型的换热板片与需要成型的换热板片之间的差异，满足换热器的换热要求。

本申请实施例的另一个方面提供了一种换热器的加工方法，能够根据上述换热器的加工装置加工换热器的换热板片，所述加工方法包括：

a、将板材置于所述第一模芯和第二模芯之间，所述板材具有第一侧面和第二侧面，所述第一侧面朝向所述第一模芯，所述第二侧面朝向所述第二模芯；

b、移动所述第一模芯和/或第二模芯，将所述第一模芯与所述第二模芯合模，在所述合模过程中，所述第一凸部推动局部所述板材朝向所述第二凹部凹陷形成所述换热板片的第一凹槽，所述第一凹槽的背面形成第一凸起，所述第二凸部推动局部所述板材朝向所述第一凹部凹陷形成所述换热板片的第二凹槽，所述第二凹槽的背面形成第二凸起，所述第二凸部与所述第一凹部之间的距离大于所述第一凸部与所述第二凹部之间的距离。

本申请实施例提供的换热器的加工方法，移动第一模芯和/或第二模芯对位于第一模芯和第二模芯之间的板材进行加工，通过第一模芯的第一凸部和第二模芯的第二凸部作用于板材的对应区域，由于第一凸部具有较大的高度，在加工过程中，板材加工形成的第一凸起的顶部的厚度相较于第二凸起的顶部的厚度较薄，且位于第一凸起背面的第一凹槽的深度大于位于第二凸起背面的第二凹槽的深度，从而通过第一模芯的第一凸部的高度补偿换热板片成型过程中第一凸起顶部的材料减薄量，减小最终成型的换热板片与需要成型的换热板片之间的差异，而且加工成型的换热板片两侧的第一凹槽和第二凹槽具有不同深度，从而与换热板片两侧的不同介质相适应，提升换热器的换热性能。

本申请实施例的又一个方面提供了一种换热器，包括多个换热板片，所述换热板片包括第一凸起和第二凸起，第一凸起的背面具有第一凹槽，第二凸起的背面具有第二凹槽，所述第一凸起和第二凸起的凸出方向相反，所述第一凸起和所述第二凸起由上述换热器的加工装置加工形成。

本申请实施例提供的换热器，第一凸起顶部的厚度小于第二凸起顶部的厚度，并且，位于第一凸起背面的第一凹槽的深度大于位于第二凸起背面的第二凹槽的深度，有效控制换热板片的材料减薄区域的分布，使换热板片的两侧的第一凹槽和第二凹槽具有不同深度，从而与换热板片两侧的不同介质相适应，提升换热器的换热性能。

附图说明

图1是本申请换热器的一种立体结构示意图；

图2是本申请换热器的流体通道的一种结构示意图；

图3是本申请换热器的另一种流体通道的结构示意图；

图4是本申请换热器的又一种流体通道的结构示意图；

图5是本申请换热器的再一种流体通道的结构示意图；

图6是图5的局部放大结构示意图；

图7是本申请换热器的换热板片的换热区和角孔区的分布参考图；

图8是本申请换热器的换热板片的一种结构示意图；

图9是图8中换热板片沿A-A方向的一种局部剖视结构示意图；

图10是本申请换热器的第一凸起和第八凸起的放大结构对比图；

图11是本申请换热器的换热板片的另一种结构示意图；

图12是图11中A处的放大结构示意图；

图13是图11中换热板片沿B-B方向的一种局部剖视结构示意图；

图14是本申请本换热板片的另一种结构的局部剖视结构示意图；

图15是本申请换热器的又一种第一凸起和第八凸起的放大结构对比图。

图16本申请加工装置中第一模芯的立体结构示意图；

图17是图16中B处的放大结构示意图；

图18是本申请加工装置中第二模芯的结构示意图；

图19是图18中C处的放大结构示意图；

图20是本申请加工装置中第一模芯的又一立体结构示意图；

图21是图20中D处的放大结构示意图；

图22是图20中E处的放大结构示意图；

图23是本申请加工装置中第一模芯的换热区和角孔区的分布参考图；

图24是改进前的换热板片的加工结构示意图；

图25是改进后的换热板片的一种加工结构示意图；

图26是改进后的换热板片的又一种加工结构示意图；

图27是改进后的换热板片的另一种加工结构示意图；

图28是改进后的换热板片的再一种加工结构示意图。

具体实施方式

参见图1-15，本申请的实施例提供一种换热器1，包括多个换热板片10，相邻换热板片10之间设置流体通道，流体通道内还可以设置翅片等其他部件，换热器1还设有与流体通道连通的接管40，如图2-图6所示，换热板片10包括第一板片11、第二板片12和第三板片13，第一板片11与第二板片12之间具有第一换热通道20，第二板片12与第三板片13之间具有第二换热通道30，其中，第一换热通道20和第二换热通道30不连通，第一换热通道20和第二换热通道30供不同的介质流通，具体的，第一换热通道20供制冷剂流通，第二换热通道30供换热流体流通，由于第一换热通道20和第二换热通道30位于第二板片12的两侧，第一换热通道20内的制冷剂和第二换热通道30内的换热流体可以通过第二板片12实现换热；其中换热流体主要为载冷剂，具体可以为冷却水或冷却油。

为了增加换热器的换热效果，第二板片12通常具有凸起或凹槽来增大第二板片12与制冷剂或换热流体的接触面积或扰流效果，如图2-图4所示，第二板片12具有朝向第一板片11凸出的第一凸起121和朝向第三板片13凸出的第二凸起123，即第一凸起121和第二凸起123位于第二板片的两侧，定义第一凸起121顶部的厚度为h1，定义第二凸起123顶部的厚度为h2，其中，h1小于h2。由于在换热板片10的加工过程中，换热板片10对应的凸起区域的型变量较大，通常存在材料减薄的现象，而控制第一凸起121顶部的厚度小于第二凸起123顶部的厚度，将换热板片10的材料减薄区域分布在第一凸起121的顶部，从而将换热板片10材料减薄的空间作为第二换热通道30的一部分，以增大第二换热通道30的流通面积，而第二凸起123顶部的厚度相较于第一凸起121顶部的厚度较大，第一换热通道20的流通面积相较于第二换热通道30的流通面积小，由于第一换热通道20供制冷剂流通，第二换热通道30供换热流体流通，具有较大流通面积的第二换热通道30可以减小换热流体的压降，使与第一换热通道20内的制冷剂换热后的换热流体能够较快的流过第二换热通道30，从而提升换热流体与制冷剂的换热效果，进而提高换热器1的换热性能。另外，制冷剂侧的流通面积相较于换热流体侧较小，第一换热通道20较为紧凑，且第二凸起123顶部的厚度较厚，提升第一换热通道20的承压能力。

如图5、图6所示，第一板片11还具有朝向第二板片12凸出的第三凸起111，第三凸起111与第一凸起121相对设置，定义第三凸起111顶部的厚度为h3，其中，h3小于h2，从而增大第一板片11另一侧的第二换热通道30的流通面积，而且，第一板片11和第二板片12可以为对称结构，即第一板片11翻转180度后其凸起结构与第二板片12的凸起结构相同，此时第一凸起121顶部的厚度与第三凸起111顶部的厚度可以相同，简化换热板片10的制造，当然，第一板片11和第二板片12可以不为对称结构，只要保证第一板片11的材料减薄区域分布在第三凸起111的顶部，同样能够将换热板片10加工过程的材料减薄转化为增大第一板片11另一侧的第二换热通道30的流通面积，从而减小第二换热通道30的压降，提升换热器1的换热性能。第三板片13具有朝向第二板片12凸出的第四凸起131，第四凸起131与第二凸起123相对设置，定义第四凸起131顶部的厚度为h4，其中，h4大于h1，同理，第二板片12和第三板片13也可以为对称结构，此时第二凸起123顶部的厚度与第四凸起131顶部的厚度可以相同，简化换热板片10的制造工艺。如图5所示，第三板片13具有背离第二板片12凸出的第六凸起132，第六凸起132的厚度小于第四凸起131的厚度，从而实现位于第二换热通道30两侧的换热板片的凸起顶部的厚度均小于位于第一换热通道20两侧的换热板片的凸起顶部的厚度，从而进一步增大第二换热通道30相对于第一换热通道20流通面积，需要指出的是，当第一板片11和第三板片13为相同结构时，第三板片13的第六凸起131即为第一板片11的第三凸起111。

如图2、图3所示，第二板片12的第一凸起121和第二凸起123的宽度差异较小，或者在制造工艺误差范围内相同，仅通过控制第一凸起121顶部的厚度和第二凸起123顶部的厚度实现第二换热通道30的流通面积大于第一换热通道20的流通面积；在一些应用环境中，需要进一步增大第二换热通道30的流通面积来提升换热器的换热效果，如图4所示，使第一凸起121的宽度a大于第二凸起123的宽度b，从而使第二换热通道30的流通面积相较于第一换热通道20的流通面积进一步增大，从而实现不同的换热需求。此处需要指出的是，换热通道的流通面积的调整主要通过调整第一凸起121和第二凸起123的形状来实现，而第一凸起121顶部和第二凸起123顶部的厚度关系，主要是利用换热板片10加工过程中存在的材料减薄的现象，通过控制材料减薄区域的分布，将换热板片10的材料减薄转化为对换热器1的换热性能的提升，在第一换热通道20和第二换热通道30的流通面积较大的应用中，通过控制材料减薄区域的分布对换热器1的换热性能的提升效果较为有限，但是对于第一换热通道20和第二换热通道30的流通面积较小的应用中，例如在第二换热通道20供冷却水流通时，第二换热通道的等效流通直径降低至4mm以下时，通过控制换热板片10的材料减薄区域的分布对换热器1的换热性能的提升较为明显，此处的等效流通直径指的是将流通通道的形状等效为圆形时的直径。

在一些具体实施例中，为了进一步增大第二换热通道30的流通面积来提升换热器1的换热效果，换热板片10可以采用非对称的凸起结构，即换热板片10两侧的凸起结构不同，如图5、图6所示，第一板片11和第二板片12为对称结构，此处对称结构指的是换热板片沿其堆叠方向的至少部分截面为对称结构，例如图5中的第一板片和第二板片，可以是第一板片11通过翻转180°后其凸起结构与第二板片12的凸起结构相同，另外，换热板片10通常具有角孔，第一板片11和第二板片12的角孔可以为对称结构，也可以为其他不同的结构，此处主要对换热板片的凸起结构进行限定，不对角孔结构进行限定，第三板片13的结构与第一板片11的结构可以相同，即换热器1包括交替设置的第一板片11和第二板片12，将如图5所示位于第二板片下方的第一板片作为第三板片，第二板片12具有朝向第一板片11凸出的第一凸起121和朝向第三板片13凸出的第二凸起123，第一板片11具有朝向第二板片12凸出的第三凸起111，第三板片13具有朝向第二板片12凸出的第四凸起131，第二板片12还具有朝向第三板片11凸出的第五凸起125，第五凸起125位于至少部分相邻第一凸起121之间，第五凸起125相对于第一凸起121顶部的高度小于第二凸起123相对于第一凸起121顶部的高度，第三板片13具有背离第二板片12凸出的第六凸起132，第六凸起132与第一凸起121对应设置，至少部分相邻第六凸起132之间还具有朝向第二板片12凸出的第七凸起133，第七凸起133与第五凸起125对应设置，第七凸起133相对于第六凸起132顶部的高度小于第四凸起131相对于第六凸起132顶部的高度，第二板片12的第一凸起121与第一板片11的第三凸起111焊接固定，第三板片13的第四凸起131与第二板片12的第二凸起123焊接固定，第二板片12的第五凸起125与第三板片13的第七凸起133之间具有间隙，位于第一换热通道20的第一凸起121和第三凸起111焊接的位置相较于位于第二换热通道30的第四凸起131和第二凸起123的焊接的位置更为密集，由此增大第一换热通道20的承压能力和焊接强度，第五凸起125和第七凸起133不接触，以增大第二换热通道30的流通面积，而且，第五凸起125顶部的厚度大于第一凸起121顶部的厚度，第六凸起132顶部的厚度小于第七凸起133顶部的厚度，将换热板片10的材料减薄区域分布在位于第二换热通道30的一侧，进一步增大了第二换热通道30的流通面积，减小第二换热通道30的换热流体的流阻，提升换热器1的换热性能。

本申请通过将第一凸起121的顶部的厚度小于第二凸起123的顶部的厚度，合理利用换热板片10的材料减薄分布与换热板片10的成型特征，很好的实现换热器1的换热通道的配合，提升产品的焊接质量和结构可靠性，具体的，制冷剂侧的第一换热通道20的流通面积相对于换热流体侧的第二换热通道30的流通面积小，第一换热通道20的压降高，流道紧凑，制冷剂充注量高，且承压能力和强度较好，换热流体侧的第二换热通道30的流通面积相对较大，压降低，系统泵功耗低，从而增大了制冷剂侧的换热系数，通过制冷剂侧和换热流体侧的换热系数的重新调整，进一步实现更低换热流体压降下的换热器1的整体换热性能的提升。

如图3、图6所示，第二板片12的第一凸起121的背面形成第一凹槽122，第二板片12的第二凸起123的背面形成第二凹槽124，定义第一凹槽122相对于第二凸起123的顶部的深度为H1，定义第二凹124槽相对于第一凸起121的顶部的深度为H2，其中，H1大于H2，由于第一凹槽122形成第二换热通道30的一部分，第二凹槽124形成第一换热通道20的一部分，通过控制第一凸起121背面的第一凹槽122的深度大于第二凸起123背面的第二凹槽124的深度，从而实现第二换热通道30的流通面积大于第一换热通道10的流通面积，另外，由于第一凸起121顶部的厚度小于第二凸起123顶部的厚度，将第一凹槽122的深度大于第二凹槽124的深度，从而通过第一凹槽122的深度补偿第一凸起121顶部的厚度，使第一凹槽122的深度与第一凸起121顶部的厚度之和与第二凹槽124的深度与第二凸起123顶部的厚度之和的差距较小，使换热板片10的平整性较好，减少加工成型的换热板片的结构的差异，确保换热板片10的装配效果，减少换热板片10之间焊点的虚焊。

在一些具体实施例中，第一凸起121的顶部的厚度h1、第二凸起123的顶部的厚度h2，与第一凹槽122相对于第二凸起123的顶部的深度H1和第二凹槽124相对于第一凸起121的顶部的深度H2满足：-0.15mm≤(h1+H1)-(h2+H2)≤0.15mm，由于换热板片10焊接时可以通过焊料的填充来弥补各凸起顶部的高度差，例如多个第一凸起121顶部的高度差或者多个第二凸起123顶部的高度差，通过满足上述关系，减少第二板片12的第一凸起121顶部与第一板片11的第三凸起111顶部之间的虚焊，以及减少第二板片12的第二凸起123顶部与第三板片13的第四凸起131顶部之间的虚焊，当然，第一板片11的各第三凸起111顶部的高度差和第三板片13的各第四凸起131顶部的高度差也会影响第一凸起121和第三凸起111顶部的焊接质量以及第二凸起123与第四凸起131顶部的焊接质量，将-0.05mm≤(h1+H1)-(h2+H2)≤0.05mm，能够进一步保证换热板片10之间的焊接质量。

在一些实施方式中，如图7、图8、图11所示，换热板片10包括第一角孔区120、第二角孔区130和换热区140，沿换热板片10的长度方向，换热板片10包括第一端和第二端，第一角孔区120靠近换热板片10的第一端，第二角孔区130靠近换热板片10的第二端，换热区140位于第一角孔区120和第二角孔区130之间，其中，第一凸起121和第二凸起123设于换热区140，换热板片10具有位于第一角孔区120和/或第二角孔区130的第八凸起126，其中，第八凸起126的顶部的厚度大于第一凸起121的顶部的厚度。由于第一凸起121和第二凸起123位于换热区140，为了保证换热区140的换热性能，通过优越的材料拉伸成型设计，提供更为细致的换热空间与凸起结构，从而增大第一换热通道20内的制冷剂和第二换热通道30内的换热流体的换热面积，另一方面，部分第八凸起126位于第一角孔区120和/或第二角孔区130，满足第一角孔区120和第二角孔区130对流体的分配，并且确保此流体通道的壁厚以及焊后结构的强度，因此位于将换热区140的第一凸起131的顶部的厚度大于位于第一角孔区120和/或第二角孔区130的第八凸起126的顶部的厚度能够更好的实现换热区140的换热性能以及角孔区的流体分配和结构强度。

在一些具体实施例中，如图7、图8、图11所示，第一角孔区120和第二角孔区130具有角孔，其中，沿换热板片10的宽度方向，第一角孔区120具有第一角孔51和第二角孔52，第二角孔区130具有第三角孔53和第四角孔54，其中，第一角孔51和第三角孔53位于换热板片10的同一侧，第二角孔52和第四角孔54位于换热板片10的另一侧，换热板片10具有位于第一角孔51和第二角孔52之间的部分第八凸起126，换热板片10具有位于第三角孔53和第四角孔54之间的部分第八凸起126，其中，第八凸起126可以仅设在其中一个角孔区，或者两个角孔区均设置第八凸起126。

在一些具体实施例中，如图9、图10所示，第八凸起126的凸出方向与第一凸起121的凸出方向相同，第八凸起126的背面形成第八凹槽127，第一凸起121的背面形成第一凹槽122，定义第一凹槽122相对于基板110的顶部的深度为H1，定义第八凹槽127相对于基板110顶部的深度为Dp1，定义换热板片10的最大厚度为H，此处指的换热板片的最大厚度指的是换热板片的基板的厚度，即不具有凸起或凹槽的换热板片部分的厚度，可以是换热板片角孔周围的平坦部分，也可以是相邻凸起或凹槽之间的平坦部分，其中，Dp1＜H1＜Dp1+2.8H。具体的，基板110的厚度H可以采用0.2-0.8mm，第一凸起121的凸起顶部的厚度h1可以为0.4mm，第八凸起126的凸起顶部的厚度h5可以为0.45mm-0.5mm，第一凹槽122的深度H1可以为0.9mm，第八凹槽127深度Dp1可以为0.85mm-0.9mm。由于换热板片10的厚度直接影响凸起顶部的材料减薄程度，因此，控制，Dp1＜H1＜Dp1+2.8H，从而根据换热板片10的厚度来合理调整第一凹槽122和第八凹槽127的深度，从而减少第一凸起121顶部和第八凸起126顶部的高度差，提升换热板片10的平整度，此处的平整度指的是换热板片10的各凸起顶部尽量位于同一高度，其高度差控制的合理的范围内。

在一些具体实施例中，如图15所示，第八凸起126的凸出方向与第二凸起123的凸出方向相同，与第一凸起121的凸出方向相反，第八凸起126的背面形成第八凹槽127，第二凸起123的背面形成第二凹槽124，定义第二凹槽124相对于第一凸起121顶部的深度为H2，定义第八凹槽127的深度为Dp2，其中，Dp2＜H2＜Dp2+1.5H，由于换热板片10的厚度直接影响凸起顶部的材料减薄程度，根据换热板片10的厚度来合理调整第二凹槽124和第八凹槽127的深度，从而减少第二凸起123顶部和第八凸起126顶部的高度差，提升换热板片10的平整度，由于第一凹槽122的深度大于第二凹槽124的深度，因此第二凹槽124与第八凹槽127的深度差小于第一凹槽122与第八凹槽127的深度差。

在一些具体实施例中，换热板片10还具有多个凸出部和凸台部，凸出部和凸台部位于第一角孔区120和/或第二角孔区130，如图7所示，换热板片10具有位于第一角孔区120的第一凸出部61和第一凸台部62，第一凸台部62围绕第二角孔52的边沿设置，第二角孔52贯穿第一凸台部62的顶部，第一凸出部61位于第一角孔51的外周，且第一凸出部61与第一角孔51具有预定距离，换热板片10具有位于第二角孔区130的第二凸出部63和第二凸台部64，第二凸台部64围绕第四角孔54的边沿设置，第四角孔54贯穿第二凸台部64的顶部，第二凸出部63位于第三角孔53的外周，且第二凸出部63与第三角孔53具有预定距离。第一、第二凸出部和第一、第二凸台部的设置主要为了保证相邻换热板片10焊接后的结构可靠性，以及保证相邻换热板片10之间的距离，另外，第一、第二凸台部的设置还具有便于部分角孔之间的密封。当然，第一角孔51和第四角孔54可以位于换热板片10的同一侧，第二角孔52和第三角孔53位于换热板片10的另一侧，以实现换热流体的对角流，即流体通道的进口和出口位于换热板片10的不同侧。

如图8-图15所示，第一凸起121和第二凸起123均为波纹凸起，第一凸起121的背面形成第一凹槽122，第二凸起123的背面形成第二凹槽124，第一凹槽122和第二凹槽124均为波纹凹槽，多个波纹凸起沿换热板片10的长度方向排列，相邻两个波纹凸起之间具有波纹凹槽，波纹凸起包括多个延伸段1211，相邻两个延伸段1211呈角度设置，延伸段1211相对于换热板片的长度方向倾斜设置。具体的，如图8、图9所示，第一凸起121为单重人字波，单重人字波指的是第一凸起121包括呈角度设置的两个延伸段1211，每个延伸段1211相对于换热板片10的长度方向倾斜设置，两延伸段1211可以沿换热板片10的宽度方向对称设置，也可以非对称设置，部分延伸段1211也可以沿换热板片10的长度方向延伸，部分第八凸起126可以为波纹凸起，部分第八凸起126可以为长条形凸起。可以理解的，第八凸起126也可以采用其他结构，第八凸起126除了相对于第一凸起121更靠近换热板片10的两端外，第一凸起121和第八凸起126也可以设在换热板片10宽度方向的两侧，或者长度方向的两端等，可以根据换热板片10的具体应用要求调整第一凸起121和第八凸起126的分布。

在一些实施方式中，如图11-图15所示，第一凸起121和第二凸起123均为波纹凸起，具体的，第一凸起121为多重人字波，多重人字波指的是第一凸起121包括多个呈角度设置的延伸段1211，各延伸段1211相对于换热板片10的长度方向倾斜设置，延伸段1211的数量为大于两个。如图12、图13所示，第二板片12还具有背离第一板片11凸出的第五凸起125，第五凸起125为波纹凸起，第五凸起125相对于第一凸起121顶部的高度小于第二凸起123相对于第一凸起121顶部的高度，第五凸起125位于至少部分相邻第一凹槽122之间，第一凹槽122位于第五凸起125和所述第二凸起123之间，通过第五凸起125的设置，实现换热板片10的非对称结构，即相邻流体通道具有不同流通面积，以及实现流体通道的不同扰流效果，通过更复杂的凸起结构提升换热器的换热性能。

如图9、图10所示，第一凹槽122在基板110所在平面的正投影的最大宽度为λ1，第八凹槽127在基板110所在平面的正投影的最大宽度为λ2，第一凹槽122的深度为H1，第八凹槽127的深度为Dp1，其中，λ1/H1＜λ2/DP1，并且，H1＞DP1。当换热板片10的角孔区和换热区140均具有凸起时，即换热板片10的换热区140具有第一凸起121，换热板片10的角孔区具有第八凸起126，并且第一凸起121和第八凸起126满足λ1/H1＜λ2/DP1，此时，第一凸起121背面的第一凹槽122在基板110所在平面的正投影的最大宽度小于第八凸起126背面的第八凹槽127在基板110所在平面的正投影的最大宽度，或者第一凹槽122的深度大于第八凹槽127的深度，第一凸起121所在区域的换热板片10的形变大于第八凸起126所在区域的换热板片10的形变，容易导致第一凸起121顶部的材料减薄程度相对第八凸起126顶部的材料减薄程度较大，即第一凸起121顶部的厚度小于第八凸起126顶部的厚度，容易导致第一凸起121顶部低于第八凸起126顶部，通过增大第一凹槽122的深度H1，即第一凹槽122的深度H1大于第八凹槽127的深度DP1，从而通过第一凹槽122的深度补偿第一凸起121顶部的减薄量，减小第一凸起121顶部和第八凸起126顶部的高度差，减少换热器1的虚焊。另外，第一凸起121和第八凸起126的这种参数关系，使换热器1具有更优越的换热性能，但在制造上也相应的需要结合这种换热板片10的结构成型特点来设计，将材料成型上的差异，转换为有利于换热性能的换热板片10的结构，同时顺应换热器1的换热需求和制造特点。

在一些具体实施例中，换热板片10采用铝合金板片，基板110的厚度H通常采用0.4-0.5mm上下，第一凹槽122在基板110所在平面的正投影的最大宽度λ1与第一凹槽122的深度H1满足：2.5≤λ1/H1≤5，第八凹槽127在基板110所在平面的正投影的最大宽度λ2与第八凹槽127的深度Dp1满足：3.5≤λ2/DP1≤7，使第一凸起121所在区域具有较好的换热性能，而且使第八凸起顶部具有足够的厚度保证换热板片10的强度。具体地，一方面，第一凸起121满足2.5≤λ1/H1≤5的技术要求，对应区域优先保证了产品的换热性能，例如将第一凸起121设于换热区140，优先保证换热区140的换热性能，即通过第一凸起实现优越的材料拉伸设计，提供了更多的换热面积和更为细致的换热空间与结构。另一方面，第八凸起126满足3.5≤λ2/DP1≤7的技术要求，对应区域平衡了产品换热性能与产品可靠性，例如第八凸起设于角孔区，通过适当的材料拉伸，在满足对应区域流动与换热需求的同时，确保了流体通道的壁厚以及焊后结构的强度，此外，这样的区域内在整体产品的结构功能上，优先体现流体分配，3.5≤λ2/DP1≤7的技术要求对此也是有利的。

通过在换热板片10设置第一凸起121和第八凸起126，并且使第一凸起121和第八凸起126符合上述参数关系，使换热器1具有换热性能优越，结构可靠的技术效果，一方面，在换热区140，基板110的第二侧面对应的流体通道将获得更致密更均匀的焊点布置，强化了换热效果，提升了流体通道的结构，尤其适合以冷媒为主的应用场景。第一凸起121和第八凸起126符合上述参数关系，将更有利于材料成型的均匀性。逻辑上，优越的换热性能需要以更多的材料减薄为代价，这就需要在加工的过程中保证换热板片10成型均匀，尽量减小不同区域的最大减薄量的差异，在产品结构上，不出现局部“短板”。而本申请是在有效探索了产品换热性能和材料成型特征后，满足技术要求的前提下，为换热性能和产品强度寻求“共同受益区域”。另一方面，换热板片10的两端，是换热器1的强度与分配的关键位置，本申请的角孔区优先保证强度与分配，兼顾优越的换热性能和可靠的产品结构。

本申请的实施例还提供了一种换热器的加工装置，便于制造上述实施例中记载的换热器1，如图16-图28所示，换热器的加工装置包括第一模芯100和第二模芯200，第一模芯100包括第一基面101，其中，第一基面101指的是第一模芯100不具有凸部和凹部的部分，第一模芯100具有相对于第一基面101凸出的多个第一凸部102，至少部分相邻第一凸部102之间具有第一凹部103，其中，第一凹部103可以相对于第一基面101凹陷，也可以位于第一基面101的上方或者与第一基面101平齐，这里的第一凹部103主要相对于第一凸部102凹陷。第二模芯200包括第二基面201，第二基面201指的是第二模芯200不设有凸部和凹部的部分，第二模芯200设有相对于第二基面201凹陷的多个第二凹部203，至少部分相邻第二凹部203之间具有第二凸部202，其中，第二凸部202可以相对于第二基面201凸出，也可以位于第二基面201的下方或者与第二基面201平齐，这里的第二凸部202主要相对于第二凹部203凸出，第一凸部102与第二凹部203对应设置，第二凸部202和第一凹部103对应设置，第一凸部102和第二凹部203对应加工换热板片10的第一凸起121和第一凹槽122，第二凸部202和第一凹部103对应加工换热板片10的第二凸起123和第二凹槽124。如图25、图26所示，定义第一凸部102相对于第一基面101的高度为H10，定义第一凹部103相对于第一基面101的深度为H30，定义第二凸部202相对于第二基面201的高度为H20，定义第二凹部203相对于第二基面201的深度为H40，其中，H10＞H20，且，H10-H40＞H20-H30。在加工过程中，第一凸部102作用于待加工的换热板片10形成第一凸起121，第一凸起121的背面形成第一凹槽122，第二凸部202作用于待加工的换热板片10形成第二凸起123，第二凸起123的背面形成第二凹槽124，由于第一凸部102相对于第一基面101的高度H10大于第二凸部202相对于第二基面201的高度H20，加工后形成的第一凹槽122的深度大于第二凹槽124的深度，使加工形成的换热板片10的两侧的第一凹槽122和第二凹槽124具有不同深度，从而与换热板片10两侧的不同介质相适应，提升换热器1的换热性能，另外，由于第一凸部102相对于第二凸部202具有较大的高度，在加工过程中，第一凸部102作用于待加工的换热板片10时，换热板片10对应区域的形变较大，换热板片10加工形成的第一凸起121的顶部的厚度减薄量大于第二凸起123顶部的厚度减薄量，第一凸部102相对于第一基面101的高度H1、第二凸部202相对于第二基面201的高度H2、第一凹部103相对于第一基面101的深度H3和第二凹部203相对于第二基面201的深度为H4满足H1-H4＞H2-H3，当第一模芯100与第二模芯200配合设置时，第一凸部102与第二凹部203之间的距离小于第二凸部202与第一凹部103之间的距离，从而使第一凸起121顶部和第二凸起123顶部与模芯表面更加贴合，减小最终成型的换热板片10与需要成型的换热板片10之间的差异，满足换热器1的换热要求。

需要指出的是，图25、图26所示的实施例中还具有第三凸部204和第三凹部104，在部分实施例中，可以不具有第三凸部204和第三凹部104。

移动第一模芯100或者第二模芯200，或者同时移动第一模芯100和第二模芯200对位于第一模芯100和第二模芯200之间的待加工的板材进行加工，当第一模芯100的第一基面101与板材的一侧接触，第二模芯200的第二基面201与板材的另一侧接触时，或者第一模芯100和第二模芯200轻微挤压板材时，此时第一模芯100和第二模芯200为配合设置，第一模芯100与第二模芯200配合设置时，第一基面101与第二基面201具有预定距离，例如设定预定距离为待加工的板材的厚度，或者略微大于或小于板材的厚度，此差异主要为控制第一模芯100和第二模芯200位置的合理公差量，定义第一基面101与第二基面201之间的预定距离为H0，第一凸部102相对于第一基面101的高度H10，第二凸部202相对于第二基面201的高度H20满足：0＜H10-H20≤2.8H0，由于换热板片10的厚度直接影响凸起顶部的材料减薄程度，因此，控制0＜H10-H20≤2.8H0，从而根据换热板片10的厚度来合理调整第一凸部102的高度和第二凸部202的高度，进而调整换热板片10两侧的第一凹槽122和第二凹槽124的深度，使第一凸部102的表面尽量与换热板片10的第一凹槽122的表面接触，使第一凹部103的表面尽量与换热板片10的第一凸起121的表面接触，从而减小最终成型的换热板片10与需要成型的换热板片10之间的差异，具体的，第一基面101与第二基面201之间的预定距离可以采用0.2-0.8mm，第一凸部102的高度H10可以为0.9mm，第二凸部202的高度H20可以为0.85mm，即在第一凸起121的顶部提前去除0.05mm的材料减薄量，以保证在第一模芯100和第二模芯200冲压成型时的换热板片10的第一凹槽122达到设计值，冲压后的第一凹槽122的深度值为正公差值，随着大量冲压之后，正公差值慢慢往下偏差值发展，提高加工装置的使用寿命。

在一些具体实施例中，如图25、图26所示，第一模芯100与第二模芯200配合设置时，定义第一凸部102与第二凹部203之间的距离为h10，定义第二凸部202与第一凹部103之间的距离为h20，第一凸部102相对于第一基面101的高度为H10、第二凸部202相对于第二基面201的高度为H20，其中，-0.15mm≤(h10+H10)-(h20+H20)≤0.15mm，由于换热板片10焊接时可以通过焊料的填充来弥补各凸起顶部的高度差，例如多个第一凸起121顶部的高度差或者多个第二凸起123顶部的高度差，通过满足上述关系，减少第一凸起121顶部与相邻换热板片10之间的虚焊，以及减少第二凸起123顶部与相邻换热板片10之间的虚焊。

在一些具体实施例中，如图21、图25和图26所示，第一模芯100除了具有第一凸部102和第一凹部103外，还具有第三凹部104，第三凹部104位于至少部分相邻第一凸部102之间，第三凹部104相对于第一凸部102顶部之间的距离小于第一凹部103相对于第一凸部102顶部之间的距离，第二模芯200具有第三凸部204，第三凸部204位于至少部分相邻第二凹部203之间，第三凸部204相对于第二凹部203底部之间的距离小于第二凸部202相对于第二凹部203底部之间的距离，第三凹部104与第三凸部204对应设置，通过在第一模芯100设置深度不同的第一凹部103和第三凹部104，以及在第二模芯200设置高度不同的第二凸部202和第三凸部204，使换热板片10形成正反面不对称的凸起结构，使换热板片10正面的流体通道与换热板片10反面的流体通道的流通面积打差值进一步增大，以适用于不同换热介质的换热需求，而且此加工装置适用于结构复杂的换热板片10，能够加工出复杂的曲面造型，并且在冲压成型时，减少因材料减薄相对较多而引起的换热板片10的破裂和深度不足的问题。

如图25所示，第一模芯100与第二模芯200配合设置时，定义第一凸部102与第二凹部203之间的距离为h10，定义第二凸部202与第一凹部103之间的距离为h20，定义第三凸部204与第三凹部104之间的距离为h30，其中，h30＞h10，h20＞h10，第一凸部102与第二凹部203加工形成换热板片100的第一凸起121，第二凸部202与第一凹部103加工形成换热板片10的第二凸起123，第三凸部204与第三凹部104加工形成换热板片10的第五凸起125，具体如图5所示，满足上述参数使位于换热板片10同一侧的第二凸起123和第五凸起顶部的厚度均大于位于换热板片10另一侧的第一凸起121顶部的厚度，从而增大换热板片10朝向第一模芯侧的凹槽的流通面积，即如图5中的第二换热通道的流通面积，而换热板片10朝向第二模芯200侧的凹槽的流通面积不变，扩大换热板片10两侧的流通面积的差量，以适用于不同换热介质的换热需求，提升换热器1的换热性能。

在一些具体实施例中，如图16-图22所示，当换热板片10的第一凸起121采用波纹凸起时，第一模芯100的第一凸部102对应采用波纹凸起，多个波纹凸起沿第一模芯100的长度方向排列，如图22所示，波纹凸起包括多个第一延伸段1021，相邻两个第一延伸段1021呈角度设置，多个第一延伸段1021首尾相连形成波纹凸起，第一延伸段1021相对于第一模芯100的长度方向倾斜设置，第一凹部103为波纹凹槽，波纹凹槽包括多个第二延伸段1031，相邻两个第二延伸段1031呈角度设置，多个第二延伸段1031首尾相连形成波纹凹槽，第二延伸段1031相对于第一模芯100的长度方向倾斜设置。如图16-图19所示，第一凸部102和第一凹部103为单重人字波形，第二凸部202和第二凹部203为单重人字波形，如图20-图22，第一凸部102和第一凹部103为多重人字波形，第二凸部202和第二凹部203为多重人字波形，单重人字波形和多重人字波形在上述换热板片10中已经介绍，此处不再赘述，当然，第一凸部102和第一凹部103以及第二凸部202和第二凹部203也可以采用其他形状，例如为点波结构，即第二凹部203采用凹坑结构，第一凸部102为与凹坑结构形状对应的凸起结构，第一凹部103为凹坑结构，第二凸部202为与凹坑结构形状对应的凸起结构，只要保证第一凸部102与第二凹部203以及第二凸部202与第一凹部103为对应形状即可。

在一些具体实施例中，如图23所示，第一模芯100包括第一角孔区和第一换热区400，第一角孔区包括第一子区301和第二子区302，沿第一模芯100的长度方向，第一子区301靠近第一模芯100的第一端，第二子区302靠近第一模芯100的第二端，第一换热区400位于第一子区301和第二子区302之间，第二模芯200包括第二角孔区和第二换热区(图中未示出)，第二角孔区包括第三子区和第四子区(图中未示出)，沿第二模芯200的长度方向，第三子区靠近第二模芯200的第一端，第四子区靠近第二模芯200的第二端，第二换热区位于第三子区和第四子区之间，并且，第一角孔区与第二角孔区对应设置，第一换热区400与第二换热区对应设置，第一凸部102和第一凹部103设于第一换热区400，第二凸部202和第二凹部203设于第二换热区，第一角孔区设有第四凸部105，第二角孔区设有与第四凸部105对应设置的第四凹部205，其中，第四凸部105可以仅设在第一子区301或第二子区302，也可以同时设在第一子区301和第二子区302，第四凹部205可以仅设在第三子501区或第四子区，也可以同时设在第三子区和第四子区，第一模芯100与第二模芯200配合设置时，第四凸部105与第四凹部205之间的距离大于第一凸部102与第一凹部103之间的距离，由于第一模芯100的第一换热区400和第二模芯200的第二换热区对应换热板片10的换热区140，第一模芯100的第一角孔区和第二模芯200的第二角孔区对应换热板片10的角孔区，为了提升换热区140的换热性能以及角孔区的流体通道的壁厚以及焊后结构的强度，位于换热区140的第一凸起121背面的第一凹槽122在基板110的正投影的最大宽度和第二凸起123背面的第二凹槽124在基板110的正投影的最大宽度通常小于位于角孔区的第八凸起126的背面的第八凹槽127在基板110的正投影的最大宽度，即第一凸起121对应区域的换热板片的形变大于第八凸起126对应区域换热板片10的形变，第一凸起121顶部的材料的减薄程度大于第八凸起126顶部的材料减薄程度，为了使第一凸起121顶部与第八凸起126顶部尽量位于同一高度，避免换热器的虚焊，通过第八凸起126与第八凹槽127之间的距离大于第一凸部102与第二凹部203之间的距离，使第一凸起121顶部和第八凸起126顶部尽量与对应的第二模芯200的第二凹部203和第四凹部205接触，减少第一凸起121和第八凸起126高度差。

在一些具体实施例中，第一凸部102相对于第一基面101的高度H10与第一凸部102在第一基面101所在平面的投影的最大宽度w1，以及第四凸部105相对于第一基面101的高度H50与第四凸部105在第一基面101所在平面的投影的最大宽度w2满足：H10/w1＜H50/w2，并且H10＞H50，具体的，第一凸部102相对于第一基面101的高度H10与第一凸部102在第一基面101所在平面的投影的最大宽度w1可以为2.5≤H10/w1≤5，第四凸部105相对于第一基面101的高度H50与第四凸部105在第一基面101所在平面的投影的最大宽度w2可以为3.5≤H50/w2≤7，换热板片10对应加工成型的第一凹槽122具有足够的深度，第一凹槽122提升换热流体的扰流效果以及增大换热流体与换热板片10之间的接触面积，此区域的换热板片10具有较好的换热性能，换热板片10对应加工成型的第八凹槽127的深度小于第一凹槽122的深度，此区域的换热板片10具有较好的结构可靠性，通过控制第一凸部102与第四凸部105的参数关系，平衡了换热器1的换热性能与产品可靠性，例如第四凸部105设于角孔区，通过适当的材料拉伸，在满足对应区域流动与换热需求的同时，确保了流体通道的壁厚以及焊后结构的强度，此外，这样的区域内在整体产品的结构功能上，优先体现流体分配，3.5≤λ2/DP2≤7的技术要求对此也是有利的。

当然，在一些具体实施例中，第四凸部105也可以设于第二角孔区，第四凹部205设于第一角孔区，定义第一凸部102在第一基面101所在平面的投影的最大宽度为w1，定义第四凸部105在第二基面201所在平面的投影的最大宽度为w2，定义第四凸部105相对于第二基面201的高度为H50，其中，H10/w1＜H50/w2，并且H10＞H50，当第四凸部105和第四凹部205的位置发生改变时，只要满足上述参数，同样能平衡了换热器1的换热性能与产品可靠性。

本申请还提供了一种换热器的加工方法，能够通过上述的换热器的加工装置加工换热器1的换热板片10，加工方法包括：

a、将板材置于第一模芯100和第二模芯200之间，板材具有第一侧面和第二侧面，第一侧面朝向第一模芯100，第二侧面朝向第二模芯200；

b、移动第一模芯100和/或第二模芯200，将第一模芯100与第二模芯200合模，在合模过程中，第一凸部102推动局部板材朝向第二凹部203凹陷形成换热板片10的第一凹槽122，第一凹槽122的背面的形成第一凸起121，第二凸部202推动局部板材朝向第一凹部103凹陷形成换热板片10的第二凹槽124，第二凹槽124的背面形成第二凸起123，第二凸部202与第一凹部103之间的距离大于第一凸部102与第二凹部203之间的距离。

在加工过程中，如图24所示，第一凸部102和第二凸部202作用于待加工的板材时，板材对应区域的形变较大，加工形成的换热板片10的第一凸起121的顶部和第二凸起123的顶部的厚度发生减薄，第一凸起121顶部以及第二凸起顶部与模芯表面不能完全贴合，而且，由于相邻第一凸部102之间具有第三凹部104，相邻第二凹部203之间具有与第三凹部104相对应的第三凸部204，并且第三凸部204的凸出高度小于第二凸部202的凸出高度，因此第一凸起的顶部的厚度减薄量小于第二凸起顶部的厚度减薄量，即第一凸起的顶部厚度h10大于第二凸起的顶部厚度h20，若第一凸部102相对于第一基面101的高度和第二凸部202相对于第二基面201的高度正好为需要成型的换热板片10上对应的第一凸起121和第二凸起123的高度，则加工成型的换热板片10由于存在材料的减薄，导致加工成型的换热板片10上的第一凸起121和第二凸起123的高度不足或者第一凸起121背面的第一凹槽122和第二凸起123背面的第二凹槽124的深度不足，特别是第二凸起顶部的高度不足以及第一凸起背面的第一凹槽的深度不足，影响换热性能，如图25所示，将第二凸部202与第一凹部103之间的距离大于第一凸部102与第二凹部203之间的距离，通过增大第一凸部102的高度，使第二凸部202加工形成的第二凸起123的顶部的厚度的减薄量不大于第一凸起121顶部的厚度减薄量，第二凸起123顶部能够与第一模芯100的第一凹部103尽量贴合，而第一凸起121通过第一凸部102的高度的增加从而增大换热板片的第一凹槽的深度以及减少第一凸起121顶部与第二模芯200的第二凹部203之间的距离，从而使第一模芯100和第二模芯200的表面尽量与加工后的换热板片10的表面贴合，减小最终成型的换热板片10与需要成型的换热板片10之间的差异，而且，换热板片10的第一凹槽122和第二凹槽124具有不同深度，从而与换热板片10两侧的不同介质相适应，提升换热器1的换热要求。

可以理解的，第一模芯100和第二模芯200可以不具有第三凸部204和第三凹部104，第一模芯的第一凸部可以设在相邻第一凹部之间，或者第一模芯的第一凹部设在相邻第一凸部之间，第二模芯的第二凸部可以设在相邻的第二凹部之间，或者第二模芯的第二凹部可以设在相邻的第二凸部之间。

可以理解的，第一模芯100和第二模芯200的凸部和凹部的结构可以为其他任意结构，第一模芯100和第二模芯200可以通过限位结构等保证凸部和凹部的位置的对应设置，例如通过模框等。

以上对本发明所提供换热器进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本发明的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本发明的核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

Claims (11)

1.一种换热器的加工装置，包括第一模芯和第二模芯，其特征在于，所述第一模芯包括第一基面，所述第一模芯具有相对于所述第一基面凸出的多个第一凸部，至少部分相邻所述第一凸部之间具有第一凹部，所述第二模芯包括第二基面，所述第二模芯具有相对于所述第二基面凹陷的多个第二凹部，至少部分相邻所述第二凹部之间具有第二凸部，所述第一凸部与所述第二凹部对应设置，所述第二凸部与所述第一凹部对应设置，定义所述第一凸部相对于所述第一基面的高度为H10，定义所述第一凹部相对于所述第一基面的深度为H30，定义所述第二凸部相对于所述第二基面的高度为H20，定义所述第二凹部相对于所述第二基面的深度为H40，其中，H10＞H20，且，H10-H40＞H20-H30。

2.根据权利要求1所述的换热器的加工装置，其特征在于，所述第一模芯与所述第二模芯配合设置时，所述第一基面与所述第二基面具有预定距离，定义所述第一基面与所述第二基面之间的预定距离为H0，所述第一凸部相对于所述第一基面的高度H10、所述第二凸部相对于所述第二基面的高度H20与所述第一基面与所述第二基面之间的预定距离H0满足：0＜H10-H20≤2.8H0。

3.根据权利要求1所述的换热器的加工装置，其特征在于，所述第一模芯与所述第二模芯配合设置时，定义所述第一凸部与所述第二凹部之间的距离为h10，定义所述第二凸部与所述第一凹部之间的距离为h20，所述第一凸部相对于所述第一基面的高度H10、所述第二凸部相对于所述第二基面的高度H20与所述第一凸部与所述第二凹部之间的距离h10、所述第二凸部与所述第一凹部之间的距离h20满足：-0.15mm≤(h10+H10)-(h20+H20)≤0.15mm。

4.根据权利要求3所述的换热器的加工装置，其特征在于，所述第一模芯具有第三凹部，所述第三凹部位于至少部分所述第一凸部之间，所述第三凹部相对于所述第一凸部顶部之间的距离小于所述第一凹部相对于所述第一凸部顶部之间的距离，所述第二模芯具有第三凸部，所述第三凸部位于至少部分所述第二凹部之间，所述第三凸部相对于所述第二凹部底部之间的距离小于所述第二凸部相对于所述第二凹部底部之间的距离，所述第三凹部与所述第三凸部对应设置。

5.根据权利要求4所述的换热器的加工装置，其特征在于，所述第一模芯与所述第二模芯配合设置时，定义所述第三凸部与所述第三凹部之间的距离为h30，所述第三凸部与所述第三凹部之间的距离h30与所述第一凸部与所述第二凹部之间的距离h10满足：h30＞h10。

6.根据权利要求1-5任一项所述的换热器的加工装置，其特征在于，所述第一模芯包括第一角孔区和第一换热区，所述第一角孔区包括第一子区和第二子区，沿所述第一模芯的长度方向，所述第一子区靠近所述第一模芯的第一端，所述第二子区靠近所述第一模芯的第二端，所述第一换热区位于所述第一子区和所述第二子区之间，所述第二模芯包括第二角孔区和第二换热区，所述第二角孔区包括第三子区和第四子区，沿所述第二模芯的长度方向，所述第三子区靠近所述第二模芯的第一端，所述第四子区靠近所述第二模芯的第二端，所述第二换热区位于所述第三子区和所述第四子区之间，并且，所述第一角孔区与所述第二角孔区对应设置，所述第一换热区与所述第二换热区对应设置，所述第一凸部和所述第一凹部设于所述第一换热区，所述第二凸部和所述第二凹部设于所述第二换热区；

所述换热器的加工装置还具有第四凸部和第四凹部，所述第四凸部设于所述第一角孔区和所述第二角孔区的一个，所述第四凹部设于所述第一角孔区和所述第二角孔区的另一个，所述第四凹部与所述第四凸部对应设置，所述第一模芯与所述第二模芯配合设置时，所述第四凸部与所述第四凹部之间的距离大于所述第一凸部与所述第二凹部之间的距离。

7.根据权利要求6所述的换热器的加工装置，其特征在于，所述第四凸部设于所述第一角孔区，所述第四凹部设于所述第二角孔区，定义所述第一凸部在所述第一基面所在平面的投影的最大宽度为w1，定义所述第四凸部在所述第一基面所在平面的投影的最大宽度为w2，定义所述第四凸部相对于所述第一基面的高度为H50，其中，H10/w1＜H50/w2，并且H10＞H50。

8.根据权利要求6所述的换热器的加工装置，其特征在于，所述第四凸部设于所述第二角孔区，所述第四凹部设于所述第一角孔区，定义所述第一凸部在所述第一基面所在平面的投影的最大宽度为w1，定义所述第四凸部在所述第二基面所在平面的投影的最大宽度为w2，定义所述第四凸部相对于所述第二基面的高度为H50，其中，H10/w1＜H50/w2，并且H10＞H50。

9.根据权利要求1-5任一项所述的换热器的加工装置，其特征在于，所述第一凸部为波纹凸起，所述第一凹部为波纹凹槽，多个所述波纹凸起沿所述第一模芯的长度方向排列，至少部分相邻波纹凸起之间具有波纹凹槽，所述波纹凸起包括多个第一延伸段，相邻两个第一延伸段呈角度设置，所述第一延伸段相对于所述第一模芯的长度方向倾斜设置，所述波纹凹槽包括多个第二延伸段，相邻两个第二延伸段呈角度设置，所述第二延伸段相对于所述第一模芯的长度方向倾斜设置；

所述第二凸部为波纹凸起，所述第二凹部为波纹凹槽，多个所述波纹凸起沿所述第二模芯的长度方向排列，至少部分相邻波纹凸起之间具有波纹凹槽，所述波纹凸起包括多个第一延伸段，相邻两个第一延伸段呈角度设置，所述第一延伸段相对于所述第二模芯的长度方向倾斜设置，所述波纹凹槽包括多个第二延伸段，相邻两个第二延伸段呈角度设置，所述第二延伸段相对于所述第二模芯的长度方向倾斜设置。

10.一种换热器的加工方法，能够根据权利要求1-9任一项所述的换热器的加工装置加工换热器的换热板片，所述加工方法包括：

a、将板材置于所述第一模芯和第二模芯之间，所述板材具有第一侧面和第二侧面，所述第一侧面朝向所述第一模芯，所述第二侧面朝向所述第二模芯；

b、移动所述第一模芯和/或第二模芯，将所述第一模芯与所述第二模芯合模，在所述合模过程中，所述第一凸部推动局部所述板材朝向所述第二凹部凹陷形成所述换热板片的第一凹槽，所述第一凹槽的背面形成第一凸起，所述第二凸部推动局部所述板材朝向所述第一凹部凹陷形成所述换热板片的第二凹槽，所述第二凹槽的背面形成第二凸起，所述第二凸部与所述第一凹部之间的距离大于所述第一凸部与所述第二凹部之间的距离。

11.一种换热器，包括多个换热板片，所述换热板片包括第一凸起和第二凸起，第一凸起的背面具有第一凹槽，第二凸起的背面具有第二凹槽，所述第一凸起和第二凸起的凸出方向相反，所述第一凸起和所述第二凸起由权利要求1-9任一项所述的换热器的加工装置加工形成。

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